TIPOS Y MODELOS DE

MANTENIMIENTO

PRESENTADO POR:
WILLIAM VITERI

ELABORADO A:
ING. NELSON ALBAN FRANCO
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
 DEFINICION

• Es el conjunto de tareas destinadas a

corregir las fallas ( rotura, descalibración,
reparaciones menores y mayores) que se
van presentando en los distintos equipos y
que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los operarios de los
mismos. Para su pronta funcionalidad
para la cual fue diseñado.
 DESVENTAJAS
• La producción se vuelve impredecible y poco
fiable.
• Evita asumir riesgos económicos que en ocasiones
pueden ser importantes.
• La vida útil de los equipos se acorta.
• Impide el diagnostico fiable de las causas que
provocan la falla desconociendo su origen.
• Se ignora las recomendaciones del fabricante en
los mantenimientos del equipo.
• No se puede determinar el tiempo de reparación de
una falla.
 VENTAJAS
• No genera gastos fijos.
• No es necesario programar ni prever
ninguna actividad.
• Solo se gasta dinero cuando esta claro
que se necesita hacerlo.
• A corto plazo puede ofrecer un buen
resultado económico.
 TECNOLOGIA
• Es donde se programan todas las
actividades de Mantenimiento imprevistas
mediante ordenes de trabajo de
Mantenimiento correctivo. cada orden
lleva un consecutivo así como la
información necesaria para realizar el
correctivo incluyendo los repuestos a
utilizar, personal adicional a la orden,
servicios a contratar y herramientas a
utilizar.
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
 DEFINICION
• La característica principal de este tipo de
Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y
detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas
en el momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se

obtiene experiencias en la determinación de
causas de las fallas repetitivas o del tiempo de
operación seguro de un equipo, así como a definir
puntos débiles de instalaciones, máquinas,
 METODOLOGIA
• Inventario técnico, con manuales, planos,
características de cada equipo.
• Procedimientos técnicos, listados de
trabajos a efectuar periódicamente.
• Control de frecuencias, indicación exacta
de la fecha a efectuar el trabajo.
• Registro de reparaciones, repuestos y
costos que ayuden a planificar.
 VENTAJAS
• Confiabilidad, los equipos operan en
mejores condiciones de seguridad, ya que
se conoce su estado, y sus condiciones de
funcionamiento.
• Disminución del tiempo muerto, tiempo de
parada de equipos/máquinas.
• Mayor duración, de los equipos e
instalaciones.
 VENTAJAS
• Disminución
-
de existencias en Almacén y,
por lo tanto sus costos, puesto que se
ajustan los repuestos de mayor y menor
consumo.
• Uniformidad en la carga de trabajo para el
personal de Mantenimiento debido a una
programación de actividades.
• Menor costo de las reparaciones.
 DESVENTAJAS
• Se requiere tanto de experiencia del
personal de mantenimiento como de las
recomendaciones del fabricante para hacer
el programa de mantenimiento a los
equipos.
• No permite determinar con exactitud el
desgaste o depreciación de las piezas de
los equipos.
 TECNOLOGIA
• El programa de mantenimiento preventivo
requiere asignarle un software a cada
equipo y sus partes. Determinando su
frecuencia, tiempo de duración de la
actividad, fecha del ultimo mantenimiento
y sus planes de acción. Donde se
programan y reprograman las actividades,
repuestos a utilizar o cambiar,
garantizando el buen estado del equipo.
 MANTENIMIENTO
PREDICTIVO Y SUS
TECNOLOGIAS
 DEFINICION
• Es la serie de acciones que se toman y las
técnicas que se aplican con el objetivo de
detectar posibles fallas y defectos de
maquinaria en las etapas iniciales para
evitar que las fallas se manifiesten en una
falla mas grande durante la operación.
Optimizando la confiabilidad del equipo.
 METODOLOGIA
• Definir los objetivos con impacto financiero que se
pretenden lograr con el mantenimiento predictivo.
• Seleccionar el equipo crítico. (Análisis de
Criticidad).
• Efectuar análisis de Modos y Efectos de Falla
(AMEF).
• Determinar los parámetros factibles a monitorear.
• Seleccionar la técnica y el método de
mantenimiento predictivo.
 METODOLOGIA
• Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar
a cabo el mantenimiento predictivo.
• Elaborar la justificación económica del programa
de mantenimiento predictivo.
• Elaborar los procedimientos detallados de las
rutinas de mantenimiento predictivo
• Capacitar y entrenar al personal en la
metodología y técnicas del mantenimiento
predictivo.
• Dar el inicio oficial al programa de
mantenimiento predictivo.
 VENTAJAS
• Reduce los tiempos de parada.
• Permite conocer el desarrollo de un defecto
en el tiempo.
• La verificación del estado de la maquinaria,
tanto realizada de forma periódica como de
forma accidental, permite realizar un archivo
histórico del comportamiento mecánico.
• Conocer con exactitud el tiempo límite de
funcionamiento que no implique el desarrollo
de un tiempo imprevisto.
 VENTAJAS
• Toma de decisiones sobre la parada de una
máquina en momentos críticos.
• Facilita el análisis de las averías.
• Permite el análisis estadístico del sistema.
 DESVENTAJAS
• Si hay un daño inmediato y necesita
reparación pronta se requiere esperar
pues las urgencias también son
programadas.
• Debe contarse con un personal altamente
calificado.
• Se requieren equipos más costosos y
actualizados.
 TECNOLOGIA
• Son muchas y muy variadas las tecnologías
que se pueden aplicar al campo del
mantenimiento bajo condición, podemos
enumerar algunas:
• Análisis de vibración
• Análisis de aceites
• Termografía infrarroja
• Análisis espectral de intensidades de
corrientes
 TECNOLOGIA
• Análisis del flujo de dispersión
• Detección ultrasónica de defectos
• Descargas parciales
• Ensayos de aislamiento de motores
• Ensayos no destructivos
• Cada una de ellas tiene un campo de
aplicación más o menos concreto, existiendo
complementariedad, prácticamente entre
todas.
 MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD (RCM)
 DEFINICION
• Proceso que sirve para determinar lo que
debe hacerse para asegurar que un
elemento físico continua desempeñando
las funciones deseadas en su
contexto operacional presente.
 METODOLOGIA
• Propone un procedimiento que permite identificar
las necesidades reales de los activos en su
contexto operacional, teniendo en cuenta las
siguientes bases:
• Las 7 preguntas del RCM.
• Análisis de los modos y efectos de los fallos
• Árbol lógico de decisiones: Herramienta que
permite seleccionar en forma optima las
actividades del mantenimiento.
 VENTAJAS
• Puede reducir la cantidad de mantenimiento
rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

• Si RCM se aplicara para desarrollar un

nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo.
El resultado será que la carga de trabajo
programada sea mucho menor que si el
sistema se hubiera desarrollado
por métodos convencionales.
 VENTAJAS
• Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil
de entender para todos los empleados
vinculados al proceso RCM, permitiendo al
personal involucrado en las tareas saber qué
pueden y qué no pueden esperar de este
método.
 DESVENTAJAS
• Es la frecuencia que se debe hacer con el
fin de tener un control para predecir
posibles daños en la maquinaria.
• Un inconveniente radica en determinar el
problema, ya que el procedimiento tiende
hacer extenso y cuando se requiera
acción inmediata, este no suplirá de forma
efectiva dicha necesidad.
 DESVENTAJAS
• Para garantizar una correcta ejecución del
mantenimiento es de vital importancia
chequear cada una de las fases a seguir
lo cual impone paciencia implicando falta
de dinamismo y rapidez.
 TECNOLOGIA
• Monitoreo de condiciones.
• Diseño direccionado a la confiabilidad y
facilidad para el mantenimiento.
• Estudio de riesgos.
• Análisis de modos de fallas y sus efectos.
• Sistemas expertos.
• Trabajos multifacéticos y en grupos.
 MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
 DEFINICION
El TPM es un sistema que permite optimizar los
procesos de producción de una organización,
mejorando su capacidad competitiva con la
participación de todos sus miembros, desde la alta
gerencia hasta el operario de primera línea. Esta
estrategia gerencial de origen oriental permite la
eliminación rigurosa y sistemática de las pérdidas,
el logro de cero accidentes, alta calidad en el
producto final con cero defectos y reducción de
costos de producción con cero averías o fallas.
 METODOLOGIA
• - Participación de todo el personal, desde la alta
dirección hasta los operarios de planta. Incluir a
todos y cada uno de ellos permite garantizar el
éxito del objetivo.
• - Creación de una cultura corporativa orientada a la
obtención de la máxima eficacia en el sistema de
producción y gestión de los equipos y maquinarias.
Se busca la <eficacia global>.
• - Implantación de un sistema de gestión de las
plantas productivas tal que se facilite la eliminación
de las pérdidas antes de que se produzcan.
 METODOLOGIA
• - Implantación del mantenimiento preventivo
como medio básico para alcanzar el objetivo de
cero pérdidas mediante actividades integradas en
pequeños grupos de trabajo y apoyado en el
soporte que proporciona el mantenimiento
autónomo.
• - Aplicación de los sistemas de gestión de todos
los aspectos de la producción, incluyendo diseño
y desarrollo, ventas y dirección.
 VENTAJAS
Elimina pérdidas que afectan la productividad de
las plantas.
· Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los
equipos.
·Reducción de los costes de mantenimiento.
·Mejora de la calidad del producto final.
·Menor coste financiero por recambios.
·Mejora de la tecnología de la empresa.
·Aumento de la capacidad de respuesta a los
movimientos del mercado.
·Crear capacidades competitivas desde la fábrica
 DESVENTAJAS
• Se requiere un cambio de cultura general, para
que tenga éxito este cambio, no puede ser
introducido por imposición, requiere el
convencimiento por parte de todos los
componentes de la organización de que es un
beneficio para todos.
• La inversión en formación y cambios generales
en la organización es costosa.
• El proceso de implementación requiere varios
años
 TECNOLOGIA
• 5 “S”(Estrategias de la Empresa Efectiva).
• Estandarización y Control Visual
• Poka Yoke
• Kaizen Teian (Programa para la Involucración Total del
Personal)
• Cellular Manufacturing (Células de Trabajo)
• OEE (Eficiencia General de los Equipos)
• SMED (Reducción de Tiempos de Cambio)
• JIT (Justo a Tiempo)
• Muri Mura Muda (Tres Grandes Pérdidas)
• Eliminación sistemática de actividades que no agregan valor
percibido por el cliente.
• Liderazgo Situacional
CONFIABILIDAD,DISPONIBILIDAD
Y MANTENIBILIDAD (CDM)
 DEFINICION
• CDM: Permite pronosticar la producción
perdida y la indisponibilidad de un proceso
de producción, de acuerdo a su
configuración, a la confiabilidad de sus
componentes, a las políticas de
mantenimiento, al recurso disponible y a la
filosofía operacional.
 METODOLOGIA
• CDM, se realiza la adecuada caracterización probabilística
de los procesos de deterioro que afectarán los equipos,
sub-sistemas y sistemas asociados al citado proceso de
producción a fin de pronosticar la mayoría
de los escenarios de paros o fallas. Adicionalmente, se
identifican acciones para minimizar la ocurrencia de estos
escenarios y finalmente se identifican las implicaciones
económicas de cada escenario, comparándolo con el
escenario basado en “Las Mejores Prácticas” , a fin de
contribuir con el establecimiento de estrategias óptimas
de mantenimiento para el manejo del negocio.
 DESVENTAJAS
• El costo inicial de implementar este
sistema es alto.
• El costo de equipos e instrumentos de
diagnóstico es inicialmente alto.
• Requiere de personal especializado par
operación de equipo e instrumentos.
• Requiere capacitación constante en las
técnicas de interpretación y diagnóstico.
 TECNOLOGIA
• Base de datos técnicos, operacionales y
confiabilidad de instalaciones (BDTOCI).
• Modelo de Confiabilidad, Disponibilidad y
Mantenibilidad (Modelo RAM).
• Factores de predicción estocástica de pérdidas
de producción y disponibilidad (5 años).
• Estructura de criticidad de equipos y sistemas,
basado en su impacto en el factor de
disponibilidad.
• Recomendaciones técnicas y lista de acciones.
DIFERENCIA DE CADA UNO
DE LOS TIPOS Y MODELOS
DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Concepto Ventajas Desventajas Aplicación
Correctivo Se ejecuta en caso de Genera costo ante Incertidumbre sobre En todos los casos.
falla notable en el falla existente. cuándo se producirá la
rendimiento operativo falla, que puede ser en
del equipo o el momento más
inactividad total. inconveniente e
involucrar un alto
costo.
Preventivo Considera el historial El mantenimiento es El mantenimiento Generalizada. No
de fallas en máquinas programado para el puede ser innecesario. aplicable cuando las
iguales para la momento productivo posible averías no
programación de oportuno. generan grandes
paradas y verificación. gastos comparados
con los de
mantenimiento.
Predictivo Monitoreo programable Se evitan desarmes Un monitoreo mal Cuando el costo de
de variables indicativas innecesarios y se implementado o paradas (para una
del funcionamiento. Se conoce el estado de la llevado someramente reparación más
ejecuta el máquina. puede permitir que la profunda en el caso de
mantenimiento cuando maquinaria falle. mantenimiento
alguna/s de ellas se Correctivo, o de
aleja/n de su/s valores paradas innecesarias
promedio. en el caso de
mantenimiento
Preventivo) justifica la
implementación de
este tipo.
 COMFIABILIDAD OPERACIONAL

CBM TPM RCM

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

BASADO EN PRODUCTIVO TOTAL CENTRADO EN
CONDICION CONFIABILIDAD

- MEDICION - DECISION - ESTUDIO

- DIAGNOSTICO - SOCIALIZACION - ANALISIS
- DECISION - CAPACITACION - DECISION
- APLICACION - IMPLEMENTACION - APLICACION