DISEÑO DE ENGRANAJES

Los engranajes sirven para transmitir par de torsión y velocidad angular en una amplia
variedad de aplicaciones, existiendo una gran diversidad de ellos para escoger. Es una de las
invenciones más antiguas del hombre (ya en el 2600 a.c. los chinos usaron una carroza
formada por una serie compleja de engranes).
Hoy en día los engranajes están ya muy estandarizados en lo que se refiere a forma y tamaño
de dientes. La American Gear Manufacturers Association (AGMA) apoya investigaciones en el
diseño, materiales y fabricación de engranes, publicando normas para su diseño, fabricación
y ensamble. Aquí seguiremos dichos métodos.
Los engranajes rectos son el tipo más simple y más común. Se usan para transmitir
movimiento entre ejes paralelos y tienen dientes que son paralelos a los ejes de las flechas.
En el contacto entre las ruedas engranadas aparecen esfuerzos tangenciales y radiales.

Valores Característicos:

 Número de dientes, z
 Módulo, m en mm
 Paso= m
Los engranajes helicoidales y cónicos permiten la transmisión entre ejes no paralelos. El
acoplamiento en los engranajes de dientes helicoidales es más gradual, por lo que son menos
ruidosos. La disposición de los dientes hace que aparezcan en el contacto esfuerzos axiales,
además de los tangenciales y radiales.

Valores Caracteristicos:

 Número de dientes, z
 Módulo, m en mm
 Paso= m
 α, ángulo de hélice. Valores
habituales de 15º 20º
Los engranajes cónicos se utilizan para transmitir potencia entre ejes que intersectan,
pudiendo ser de dientes rectos o espirales.

Valores Caracteristicos:

Número de dientes, z
Módulo, m medio en mm
Paso= m
1 - 2, ángulos de paso.

Ejes perpendiculares:

1 + 2 = 90º

DIMENSIONES: • Diámetro medio: D= m z

• Diámetro de cabeza: D= m (z+2)
• Diámetro de fondo: D= m (z-2,5)
En la figura se muestra una batidora industrial, en la que podemos ver los diferentes tipos de
engranajes.
Cuando se requieren relaciones de velocidad elevadas (superior a 3) se recurre a la utilización
de tornillos sin fin.

a.) de dientes cilíndricos b.) doble envolvente.

La forma más sencilla de transferir movimiento rotatorio entre dos ejes es mediante un par
de cilindros, para lo cual es necesario que exista la suficiente fricción en el contacto.

Sin embargo, su capacidad de transmisión es baja. Para aumentarla se necesita la adición de

dientes de acoplamiento entre los cilindros. Entonces se convierten en engranes o ruedas
dentadas, y juntos constituyen un engranaje.

Normalmente se llama piñón al menor de los engranes, y rueda a la mayor.

La ley fundamental de los engranajes dice
que la razón de velocidad angular entre las
ruedas debe mantenerse constante a través
del acoplamiento. Cuando los perfiles de los
dientes se diseñan para que esto ocurra, se
dice que tienen acción conjugada.

La ley básica de la acción conjugada

establece que conforme giran los engranes la
normal común a las superficies en el punto
de contacto debe siempre cortar al eje en el
mismo punto P, llamado punto de paso, que
define la circunferencia de paso.
La línea de acción del esfuerzo de
contacto es la tangente común a
ambas ruedas. El ángulo entre la
línea de acción y el vector de
velocidad se llama ángulo de
presión φ.

Los ángulos de presión en

engranajes han sido normalizados
a unos cuantos valores por los
fabricantes de engranes (14.5, 20
y 25º), siendo 20º el más común.
La geometría de la involuta hace
que se mantenga la relación de
velocidades y la línea de acción
durante el acoplamiento, como
muestra la siguiente figura:
Una de las soluciones posibles la da el perfil llamado de evolvente (o involuta) que, con
algunas excepciones, es el de uso universal para dientes de engranajes. La involuta de un
círculo es una curva que se genera a desenrollar una cuerda tensa en un cilindro:
En la siguiente figura se muestran dos involutas de dos ruedas engranadas. Los cilindros a
partir de los cuales se producen las cuerdas se conocen como circunferencias de base siendo
menores que las circunferencias de paso.
La gran ventaja es que con una forma de diente involuta, los errores en la distancia entre
centros no afectan a la razón de velocidades. La relación de velocidades entre las ruedas
engranadas cumple:
ω d
i = ω piñon = d rueda = cte
rueda piñon

Circunferencia de paso: círculo teórico en que se basan todos los cálculos. Su diámetro es el
diámetro de paso (d). Las circunferencias de paso de dos ruedas conectadas son tangentes.

Paso circular (p): distancia entre dos puntos análogos de dos dientes consecutivos, medida
sobre la circunferencia de paso.
π d
p= , donde N es el numero de dientes de la rueda.
N
Módulo (m): índice del tamaño del diente definido por
d p
m= =
N π
Dos ruedas conectadas tienen el mismo módulo, de forma que la relación de velocidades:
ω p iño n d rued a
i = =
ωrueda d piñon =cte
Paso diametral (P): inversa del módulo
1 π
P= =
m p
Paso base (pb): distancia entre los puntos de contacto de dos dientes consecutivos, medida
sobre la normal común
pb = p cos φ
Entre todos los engranajes hay algo de espacio, holgura, ya que en caso contrario no podrían
girar. El resultado es que, desde que el motor comienza a girar hasta que el movimiento se
transmite, transcurre un tiempo el motor debe girar una serie de grados para "comerse" las
holguras. Una vez en marcha, y mientras no cambie el sentido de giro, el efecto no vuelve a
apreciarse. Sin embargo, al cambiar el sentido, el proceso vuelve a comenzar.
Esfuerzos admisibles en las ruedas dentadas.
Debido a la forma de los dientes, el esfuerzo de contacto tendrá componentes radial y
tangencial dadas por el ángulo de presión:
Mt =Wt * d ; Wr =W t tan φ
2
El análisis de tensiones en engranajes se basa en modificaciones sobre la fórmula de Lewis,
publicada en 1892. Para deducir la ecuación básica de Lewis se considera un voladizo como el
de la figura, con dimensiones de su sección transversal F y t, longitud l y una carga Wt
uniformemente distribuida en toda la distancia F. La tensión en el punto más desfavorable:

Wt
La tensión en el punto más desfavorable:
M zc Wt l t 6 Wt l
σa = y max = =
IZ F t3 2 F t2
12

Y por triángulos semejantes

2
t/2 l t
= ⇒x =
x t/2 4 l
Wt 2x
con lo cual: σa = y definiendo el factor de forma (y) de Lewis: y= , queda
2
F x 3p
3

Wt
σa = o utilizando el paso diametral en vez del circular: σ a = W t P
F p y F γ

siendo Y =π ⋅ y , un factor adimensional que depende la forma de diente, variando por

tanto con el número de dientes del engranaje.
En el análisis que se ha realizado se han considerado distintas simplificaciones:
- La carga se aplica en la punta de un solo diente
- La componente de esfuerzo radial no se ha considerado
- Carga distribuida a lo largo de todo el ancho del diente
- No se han considerado las concentraciones de tensiones
Factor de Lewis para distintos dientes

Number of Lewis form Number of Lewis form

Teetch Factor Teeth factor
10 0.176 34 0.325
11 0.192 36 0.329
12 0.210 38 0.332
13 0.223 40 0.336
14 0.236 45 0.340
15 0.245 50 0.346
16 0.256 55 0.352
17 0.264 60 0.355
18 0.270 65 0.358
19 0.277 70 0.360
20 0.283 75 0.361
22 0.292 80 0.363
24 0.302 90 0.366
26 0.308 100 0.368
28 0.314 150 0.375
30 0.318 200 0.378
32 0.322 300 0.382
Los procedimientos de diseño tienen en cuenta factores adicionales:

- Efectos dinámicos (vibraciones y ruido por imprecisión en la fabricación)

- Concentración de esfuerzos
- Relación de contacto (número de dientes en contacto a la vez)

Como se ha indicado anteriormente, la AGMA propone una serie de normas y recomendaciones

de diseño. La fórmula de Lewis modificada se calcula entonces de la siguiente forma:

Wt P Ka Ks Km
σ=
F J Kv

donde:
J es el factor de Lewis modificado para tener en cuenta la concentración de esfuerzos y la relación
de contacto
Ks factor de tamaño
Ka factor de aplicación
Km factor de distribución de carga
Kv factor dinámico
Factor Geométrico J
 Ka es el factor de aplicación

Ks es el factor de tamaño que tiene en cuenta la falta de uniformidad de las propiedades

del material. Normalmente se considera la unidad.
Km es el factor de distribución de carga, que tiene en cuenta las posibles
desalineaciones de los ejes, deflexiones, etc.
Kv es el factor dinámico tiene en cuenta las imprecisiones de fabricación. Se define el índice de calidad Qv, siendo las clases 3-7
las de los engranes de calidad comercial, y de 8- 12 de calidad de precisión. El factor dinámico se basa en este índice de calidad.
Por tanto, las tensiones en el diente varían entre 0 y este valor, con lo cual
se habrá de realizar un análisis de fatiga.

El método AGMA propone una

resistencia de comparación de la
tensión anterior con una tensión
máxima admisible (St) para una vida
de 107 ciclos de carga, y confiabilidad
del 99%:
Esta resistencia las tendremos que modificar para otros requerimientos:

KL
σ adm = St *
K *K
T R

siendo:
KL el factor de duración
KT el factor de temperatura (si T<120º, KT = 1)
KR el factor de confiabilidad
KL el factor de duración
 KR el factor de confiabilidad

Pero el diente también puede fallar a causa de la compresión en las zonas de contacto
(fenómeno de picadura). El estudio de este fenómeno se basa en las tensiones de contacto de
Hertz. La recomendación de la AGMA es considerar una tensión de contacto:

Siendo
Cp el coeficiente elástico
Ca - factor de aplicación (ver tabla Ka anterior), Cs - factor de tamaño (=1), Cm - factor de distribución de
carga (ver tabla Km anterior), Cv - factor dinámico (ver tabla Kv anterior), Cf - factor de superficie (no
establecidos, utilizar mayor que 1), I - factor geométrico:

Y esta tensión tendremos que compararla con

CL *CH
σ c ,adm = S c *
C T *C R
siendo:
CL el factor de duración (ver tabla KL anterior)
CT el factor de temperatura (si T<120º, KT = 1)
CR el factor de confiabilidad (ver tabla KR anterior)
CH el factor de relación de dureza. El piñón tiene menos dientes que la rueda, y por tanto está sujeto a
mayor número de ciclos de esfuerzo de contacto. Para equiparar la resistencia a superficie en piñón
rueda el piñón se hace más duro que el engrane. Este factor se utiliza sólo para la rueda, para ajustar las
resistencias:

grados de dureza Brinell con bola de 10mm y carga de 3000kg del piñón y la rueda, respectivamente.
-
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-