PROCESOS DE MANUFACTURA

PROCESOS DE MANUFACTURA
Grupos de materiales cortadores

HW: Se trata de un metal duro no revestido, la mayor parte

compuesto de carburo de wolframio

HT: Metal duro (cermet) no revestido, la mayor parte

compuesto de carburo de titanio o nitrito de titanio

HC: Se trata de un metal duro revestido

CA: Cerámica (cerámica oxidada) por la mayor parte

compuesta de óxido de aluminio
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Grupos de materiales cortadores

CM: Cerámica oxidada mezclado con otras sustancias

endurecidas (cerámica mixta)

CN: Cerámica (cerámica de nitrito) por la mayor parte

compuesta de silicio nitruro

CC: Que se trata de cerámica cortante revestida

DP: Diamante policristalino

BN: Que se trata de nitruro de boro policristalino

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Exigencias que deben cumplir los materiales
cortadores
1.Cortabilidad
La cortabilidad resulta de la dureza del material cortador que debe
ser mayor que la de la pieza a mecanizar. Cuanto mayor la dureza
del material cortador tanto mayor puede ser la dureza de los
materiales mecanizados.

2. Dureza en caliente y resistencia al calor

La dureza en caliente y resistencia al calor son responsables de la
velocidad de corte aplicable( vc ) ya que en la medida que aumenta
la velocidad de corte aumenta también la temperatura del filo. Aun
siendo así, el filo debe mantener su resistencia mecánica y química
y tener una dureza mayor que el material en estado frío.
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Exigencias que deben cumplir los materiales
cortadores
3. Resistencia al desgaste
La resistencia al desgaste es la dureza que opone el material
mecanizado a la separación de partículas durante el
mecanizado, lo que, por regla general, depende de la
cortabilidad y dureza en caliente del material cortador. Tanto
la estructura del material cortador como su susceptibilidad al
recrecido propician la resistencia al desgaste.

4. La conductibilidad térmica
La conductibilidad térmica debe ser la menor posible para
evitar un exceso de calor de la herramienta.
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Exigencias que deben cumplir los materiales
cortadores
5. Tenacidad
A medida que aumente la dureza del material cortador se va
disminuyendo la tenacidad del mismo. de modo que los
materiales cortadores son más sensibles a los choques. A fin
de compensar las desventajas mencionadas se debe dar
mucha importancia a la conformación del filo cortante y a los
parámetros de corte bajo condiciones difíciles.

6. Resistencia a termochoque
La aplicación de lubricantes refrigeradores no debe provocar
roturas de cantos en el material cortador.
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Información básica sobre las placas inversoras de
corte

.
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Información básica sobre las placas inversoras de
corte

a) Formas básicas
A fin de conseguir un máximo de rentabilidad en la aplicación
de los costosos materiales de corte, se ha introducido las
placas inversoras de corte de sujeción simple en el cuerpo de
la herramienta. Una vez gastado el filo cortante se le dará la
vuelta a la placa. De esta manera, se puede aprovechar poco a
poco todos los filos cortantes. Una vez gastadas las placas,
éstas, normalmente, no serán retocadas.
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Información básica sobre las placas inversoras de
corte

a) Formas básicas
Tipos básicos: Norma DIN 4987

forma cuadrada
forma triangular
forma redonda
forma rectangular
forma rómbico
forma romboide y
forma poligonal
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Información básica sobre las placas inversoras de
corte

b) Angulos

Las partes laterales de las placas inversoras de corte están

posicionadas vertical o oblicuamente a la superficie de base
con tal que se consigue diferentes ángulos libres α entre 0° y
30° en las placas de corte. El ángulo libre de las partes
laterales verticales es de 0°.
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Información básica sobre las placas inversoras de
corte

b) Angulos

Para facilitar ángulos libres positivos en el filo principal y

secundario, las placas inversoras de corte con un ángulo libre
de 0° deben ser sujetadas de forma inclinada.
La posición inclinada permite el avance impidiendo que la
superficie libre ejerza una presión sobre la pieza a trabajar.
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Información básica sobre las placas inversoras de
corte

b) Angulos

Partiendo de una configuración óptima de la herramienta será

posible obtener a la vez los ángulos negativos de
desprendimiento γ y de inclinación λ así como el doble de filos
cortantes en la placa inversora utilizable en ambos lados.
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Información básica sobre las placas inversoras de
corte

c) Precisión

La precisión de las placas inversoras de corte depende del

proceso de sinterización. La contracción producida por la
sinterización provoca diferencias de medida de ± 0.02 a ±
0,3mm. Debido al rectificado con muelas diamantadas se
consigue mejorar la precisión. Las normas DIN 4987 indican las
medidas admitidas de la medida de pruebas, el espesor de
placa y el diámetro circular.
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Información básica sobre las placas inversoras de
corte

d) Particularidades

En la configuración de las placas inversoras de corte se prevé

particularmente agujeros de sujeción y diferentes ranuras
para romper virutas. Norma DIN 4981 define todas las
características y medidas de las placas inversoras de corte.
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Información básica sobre las placas inversoras de
corte

e) Sujeción
Para poder aplicar las placas inversoras de corte en tornos,
fresadoras y taladradoras se utilizan diferentes dispositivos de
sujeción (dispositivos de apriete).
Lo más importante es un asiento fijo de la placa, un ajuste
prensado seguro, así como una alta precisión de repetición en
cuanto al cambio de los filos cortantes.
He aquí algunos sistemas de sujeción a modo de ejemplo:
Sistemas de sujeción de rosca
Sistemas con dedo de sujeción
Sistemas con mordazas cónicas
Sistemas de sujeción de palanca
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Información básica sobre las placas inversoras de
corte

e) Sujeción
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Designación de las placas de corte reversibles

Generalidades
La aplicación de las placas de corte reversibles prevé el
cumplimiento de altas exigencias de calidad

La norma DIN 4987 establece todas las características relativas

a las placas cortantes como formas básicas, ángulos de
incidencia, medidas límite, dispositivos de sujeción, así como
la elaboración de las superfícies de desprendimiento de
virutas. La nomenclatura está compuesta de una letra y una
cifra.
He aquí un ejemplo de nomenclatura de una placa de corte
reversible: CBN
W N G A 06 06 04 T 010 20 AWG
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Designación de las placas de corte reversibles

1. Tipo de placa
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Designación de las placas de corte reversibles

2. Ángulo de incidencia

La segunda posición
establece el ángulo
de incidencia del filo
principal.
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Designación de las placas de corte reversibles

3. Las tolerancias

La tercera posición
establece los clases de
tolerancia de las placas
de corte reversible.
Se hace una diferencia
entre la medida límite
“s” y “iC/iW”.
De ejemplo para la clase
de tolerancia nos sirve la
medida límite “s”
Medida límite “s” [mm]
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Designación de las placas de corte reversibles

4. Características de
sujeción

La cuarta posición establece

las características de
sujeción como el
rompevirutas

X... Modelos especiales

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Designación de las placas de corte reversibles

5. Tamaño de placa

La quinta posición establece

el tamaño de la placa
El tamaño de la placa
corresponde a la longitud
de la arista cortante (mm).
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Designación de las placas de corte reversibles
6. Espesor de la placa

La sexta posición
establece el espesor de
la placa s(mm)
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Designación de las placas de corte reversibles
7. El radio del punto de
ataque

La séptima posición
establece el radio del punto
de ataque rε [mm].

*) La designación „MO“= o
bien „OO“ indica una placa
redonda.
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Designación de las placas de corte reversibles
La arista cortante

La octava posición establece

la conformación de la arista
cortante.

Las letras significan

F
E
T
K
S
Arista cortante viva
Redondeado de la arista
Fase negativa
Fases doblemente negativas
Fase negativa y redondeado
de la arista
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Designación de las placas de corte reversibles
9. Ejecución del portaplacas

La novena posición
establece la ejecución del
portaplacasl

Las letras significan

R
L
N
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Designación de las placas de corte reversibles
10. Anchura de fase

La décima posición establece

la anchura de la fase bγn
(mm)
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Designación de las placas de corte reversibles
11. Ángulo de fase

La posiciσn once establece el

ángulo de fase γn.
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Designación de las placas de corte reversibles
12. Indicaciones del
fabricante

La posición doce se utiliza

opcionalmente para indicar
informaciones dadas por
parte del fabricante.
El código ISO abarca un total
de nueve símbolos de los
cuales se aplican los
símbolos 8 y 9 sólamente en
caso necesario.
-PF
-PR
ISO P- Alisado
ISO P - desbastado
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 Representación 5 tipos de juntas:

TOPE ESQUINA

TRASLAPE
CUÑA

EN T
 Existen muchas formas, de
acuerdo a la necesidad, de
preparar biseles para soldadura.

Los códigos AWS, API

y ASME son ejemplos
de normas para
soldadura
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FUNDICION

Se denomina fundición al proceso de fabricación de

piezas, comúnmente metálicas pero también de
plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde
se solidifica.
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FUNDICION

Fundición en arena

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño

natural de madera, plástico o metales que define la
forma externa de la pieza que se pretende
reproducir y que formará la cavidad interna en el
molde.
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FUNDICION

Fundición en arena
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FUNDICION

Fundición en arena

Compactación de la arena alrededor del modelo en

la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca
cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las
llamadas tablas modelo, que garantizan que
posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente.
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FUNDICION

Fundición en arena
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FUNDICION

Fundición en arena

Colada. Vertido del material fundido. La entrada del

metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a
través de la copa o bebedero de colada y varios
canales de alimentación. Estos serán eliminados una
vez solidifique la pieza. Los gases y vapores
generados durante el proceso son eliminados a
través de la arena permeable.
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FUNDICION

Fundición en arena

Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de

todo el proceso, ya que un enfriamiento
excesivamente rápido puede provocar tensiones
mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de
grietas, mientras que si es demasiado lento
disminuye la productividad.
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FUNDICION
Fundición en arena

Además un enfriamiento desigual provoca

diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la
solidificación de la estructura metálica, es posible
localizar placas metálicas enfriadas en el molde.
También se puede utilizar estas placas metálicas para
promover una solidificación direccional. Además,
para aumentar la dureza de la pieza que se va a
fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o
tratamientos de compresión.
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FUNDICION
Fundición en arena

Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza.

En el desmolde también debe retirarse la arena del
macho. Toda esta arena se recicla para la
construcción de nuevos moldes.
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FUNDICION
Fundición en arena

Desbarbado. Consiste en la eliminación de los

conductos de alimentación, mazarota y rebarbas
procedentes de la junta de ambas caras del molde.
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FUNDICION
Fundición en arena

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos.

Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado,
tratamiento térmico, etc.
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FUNDICION
Fundición en arena
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FUNDICION
Fundición en arena
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FUNDICION
Fundición en arena
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FUNDICION
Fundición en arena
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FUNDICION
Fundición en arena
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FUNDICION
Fundición en moldes permanentes
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FUNDICION
Fundición centrifuga
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FUNDICION
Fundición a la cera perdida

video
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FUNDICION
Fundición en cascara
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FUNDICION
Fundición en cascara