UNIVERSIDAD NACIONAL

DEL CENTRO DEL PERU

Curso de Post-Grado:

HACCP
Módulo I
Talleres: Casos de discusión, aplicaciones de
programas a plantas industriales de alimentos, a
empresas de mediana y pequeña escala

Expositor: M. Sc Ing. Jorge Guzmán Bautista

 HACCP

Procedimiento sistemático y preventivo,

reconocido internacionalmente para abordar los
peligros biológicos, físicos y químicos, mediante
la prevención, en vez de
inspección y comprobación.
 VENTAJAS
• Puede aplicarse como sistema a toda la cadena
alimentaria “del campo a la mesa”.
• Respuesta oportuna a los problemas de inocuidad.
• Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los
actores de la cadena.
• Mejora la confianza de los compradores.
• Protege al consumidor, seguridad de la inocuidad de los
productos a consumir.
• Flexible, de acuerdo a los avances tecnológicos,
procedimientos, etc.
 ¿Por qué Internacionalmente reconocido?

Directrices para la Aplicación del Sistema de HACCP del

Codex Alimentarius, es el punto de referencia respecto a
los Requisitos internacionales sobre inocuidad de los
alimentos.

Marco Nacional:
Reglamento sobre Vigilancia y Control sanitario de
Alimentos y Bebidas. D.S. N°007-98-SA.
LAS BPA BPM Y POES SON FUNDAMENTOS
PARA UN BUEN PLAN DE HACCP
BPA, BPP. y BPM : Buenas
Prácticas Agrícolas, Buenas
prácticas de productos
hidrobiológicos y de Manufactura.

POES: Procedimientos
Operativos Estándar
relacionados con Sanidad

HACCP: Análisis de Peligros

y Puntos Críticos de Control

BPA Y BPM
 ALGUNAS DEFINICIONES

PLAN HACCP
Documento escrito basado en los principios de
APPCC y que asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la
inocuidad de los alimentos.

SISTEMA HACCP:
Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos
 LOS SIETE PRINCIPIOS DEL HACCP

1. Conducir un análisis de peligros.

2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).
3. Establecer límites críticos.
4. Establecer procedimientos de monitoreo.
5. Establecer acciones correctivas.
6. Establecer procedimientos de comprobación.
7. Establecer procedimientos para mantener registros y
documentación.
 DIRECTRICES PARA SU
APLICACIÓN
SECUENCIA LÓGICA QUE COMPRENDE DOCE
PASOS
Formación de un Equipo HACCP

Descripción del Producto

Identificación del Uso

Elaboración diagrama de flujo

Verificación In-situ

Posibles peligros, análisis de

peligros y medidas de control.
Determinación de Puntos Críticos de
Control

Establecimiento de Límites Críticos

de Control

Sistema de vigilancia para cada

PCC

Medidas Correctoras y Correctivas

Procedimientos de Comprobación

Sistema de documentación y
registro.
 CONFORMACIÓN DEL
EQUIPO DE TRABAJO

Equipo multidisciplinario con conocimientos en:

• Identificación de peligros de contaminación asociados a la cadena alimentaria.
• Tecnología y equipos utilizados en la línea de producción
• Aspectos prácticos de las operaciones alimentarias.
• Personal con experiencia en los principios y prácticas de APPCC y Programas
Pre-requisitos (BPA, BPP, BPM, BPH, etc.).
• Conocimiento de las exigencias del mercado.
• Experiencia en sistemas de transferencia de tecnología a productores y demás
actores de la cadena.
 PARTE DE LA CADENA QUE SE EVALUARÁ
• Las actividades realizadas en el campo.
• Las actividades realizadas en la Planta procesadora
o elaboradora .
• Actividades específicas: transporte y manipulación.

IMPORTANTE LA VISIÓN DE CADENA.

 TIPOS DE PELIGROS

¿Peligros físicos?
Presencia de objetos extraños
FÍSICOS desde la cosecha hasta el punto
de consumo final.

¿Peligros químicos?
QUÍMICOS Sustancias químicas peligrosas
en los alimentos que puede ser
natural o resultar de la
contaminación en la elaboración.
BIOLÓGICOS
¿Peligros biológicos?:
Son los organismos patógenos,
asociados a los seres humanos y
las materias primas Ej. el lavado
con agua.
 DESCRIPCIÓN Y USO
DEL PRODUCTO

Composición, empaque, condiciones de transporte,

requerimientos para su distribución, condiciones de
manejo, vida comercial, e instrucciones de uso.
Llenar los Formularios 1 y 2
 PASO 2 Y 3

Objetivo:
• Ayuda a definir etapas que podrían ser críticas
en el proceso.
• Posibles peligros para el consumidor
dependiendo del uso.
• Susceptibilidad dependiendo del tipo de
consumidor: niños, adultos, etc.
 PASO 2 Y 3
Formulario 1: Descripción del producto Formulario 2 – Ingredientes del
producto y otros materiales

1. Nombre del producto u grupo de nombres Enumerar los ingredientes del producto y
2. Características importantes del producto otros materiales:
final
3. Cómo va usarse el producto 1. Materias primas

4. Tipo de envase, incluido el material del 2. Ingredientes

envase 3. Materiales utilizados en el
5. Duración en el mercado procesamiento

6. Dónde se venderá el producto 4. Materiales de envase

7. Instrucciones en la etiqueta
8. Control especial en la distribución
 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA
DE
FLUJO Y CONFIRMACIÓN IN SITU.

Objetivo:
• Facilita la identificación de las posibles rutas de contaminación.
• Ayuda a definir los puntos críticos dentro del proceso.

Debe incluir: secuencia de todos los pasos utilizados, registros

de tiempos del proceso, temperaturas, entrada de materiales,
tratamientos, características del diseño de los equipos, diseño
de la planta procesadora y otros.
 PASO 4 Y 5

• Diagrama de flujo detallado

• Plano esquemático de la planta
• Confirmación in situ del diagrama de flujo y del
plano esquemático de la planta
• Ejemplos: - Formularios 3 y 4
PASO 6. PRINCIPIO 1
 PASO 6 ANÁLISIS DE PELIGROS

• Posibles peligros
• Fuentes de información para el análisis de peligros
• Cómo efectuar un análisis de peligros
• Medidas de control
• Evaluación de los peligros
• Ejemplos: Formularios 2, 3, 5, 6 y 7
 PASO 6: PELIGRO - RIESGO

PELIGRO
Es un agente de origen físico, químico o biológico,
indeseable y ajeno al producto que puede causar
daño directo o indirecto al consumidor en aspectos
de inocuidad.
RIESGO
Es la probabilidad de que el peligro se presente.
PASO 6
ESTIMACIÓN DEL RIESGO DE QUÉ
OCURRA EL PELIGRO…

Combinación de experiencia, datos epidemiológicos

e información contenida en la literatura técnica.
Severidad …. grado de consecuencias adversas, si
el riesgo no es controlado.
 PASO 6
PARA EFECTUAR UN
ANÁLISIS DE PELIGRO

1. Enumerar todos los peligros ( físicos, químicos,

biológicos que sean objeto del estudio) en cada
fase.
2. Evaluar la importancia del peligro: evaluar el riesgo
potencial de cada peligro …… probabilidad de que
ocurra y su gravedad.
 Análisis de Peligros
El Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control

Método para evaluar la importancia de un peligro

Peligro: Insignificante (Sa), enor (Me) Mayor (Ma) Crítico (Cr)
Probabilidad de que ocurra

ALTA
Sa Me Ma Cr

MEDIANA
Sa Me Ma Ma

BAJA
Sa Me Me Me

INSIGNIFI-
CANTE Sa Sa Sa Sa
Bajo Moderado Grave
SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS
La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control
PASO 6 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN SOBRE
LOS POSIBLES PELIGROS

Fuentes de información:
• Textos de referencia.
• Registros sobre devoluciones de productos.
• Publicaciones científicas y revisión bibliográfica.
• FAO/OMS.
• Internet
• La experiencia de los diferentes actores de la
cadena y del equipo de trabajo.
PASO 6
¿Cómo Realizar el Análisis?

• Revisar los insumos utilizados en los procesos de

producción y post-cosecha.
• Evaluar las operaciones (prácticas) para detectar los
posibles peligros.
• Observar las prácticas reales de operación.
• Efectuar mediciones.
• Analizar las mediciones
PASO 6
ANÁLISIS DE LOS INSUMOS

En producción primaria algunos insumos son:

• Suelo
• Agua.
• Semillas.
• Agroquímicos: herbicidas, fungicidas, plaguicidas,
rodendicidas, etc.
• Fertilizantes orgánicos e inorgánicos.
• Mano de Obra.
PASO 6
ANÁLISIS DE LOS INSUMOS

En la post-cosecha algunos de los insumos son:

• El Producto a manipular.
• Agua de lavado para el producto.
• Agua para higiene del personal, limpieza de equipos y
herramientas.
• Agroquímicos: desinfectantes, ceras, fungicidas, etc.
• Mano de Obra
• El material de embalaje
PASO 6
OBSERVAR LAS PRÁCTICAS
REALES DE OPERACIÓN

• Observar la operación durante un tiempo suficiente.

• Observar a los empleados.
• Observar las prácticas higiénicas y anotar los peligros.
• Analizar si el proceso contempla una etapa de
eliminación (Ejem. un proceso que destruya todos los
microorganismos) y revisar posible contaminación
cruzada.
PASO 6
MEDIDAS DE CONTROL

Peligros químicos y físicos:

• Control semillas estándares.
• Calibración de instrumentos.
• Capacitación del personal
• Almacenamiento adecuado de plaguicidas.
• Control de contaminación cruzada.
• Control en función a la etiqueta.
 DETERMINACIÓN DE PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL.
PRINCIPIO 2

Contenido:
• Puntos críticos de control (PCC)
• Examen de los peligros identificados
• Identificación de los PCC
• Parámetros de vigilancia y control en los PCC
• Ejemplos: Formularios 5 al 9
 DETERMINACIÓN DE PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL.
PRINCIPIO 2

Punto critico de control:

“Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro o para
reducirlo a un nivel aceptable”.
PASO 7
PARA DEFINIR PCC

Es necesario verificar si los peligros previamente

identificados se pueden prevenir o controlar totalmente
mediante la aplicación de

BPA, BPM, BPH y PHS.

Si los peligros no son totalmente controlados a través de

buenas prácticas, entonces se debe verificar si es un
punto crítico de control o no.
PASO 7
DETERMINACIÓN DE PCC

Árbol de Decisiones
Consiste en una serie de preguntas destinadas
a determinar si el peligro identificado es un Punto
Crítico de Control (PCC)
 SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE
CONTROL CRITICOS
ÁRBOL DE DECISIONES : RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE EN CADA PASO EN
DONDE EXISTA UN PELIGRO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.

P1 ¿SE CUENTA CON MEDIDAS PREVENTIVAS PARA EL PELIGRO

IDENTIFICADO EN ESTA FASE?

MODIFICAR LA OPERACIÓN
SI NO

¿SON NECESARIAS EN ESTA FASE?.

SI
NO
NO ES UN PCC
P2 ¿HA SIDO ESTA FASE DISEÑADA PARA ELIMINAR O
REDUCIR A UN NIVEL ACEPTABLE LA POSIBLE SI
PRESENCIA DEL PELIGRO?

NO

P3 ¿PODRÍA LA CONTAMINACIÓN PRODUCIR UN RIESGO

INACEPTABLE O INCREMENTARLO HASTA NIVELES
PCC
INACEPTABLES?

SI NO
NO ES UN PCC

P4 ¿PODRÍA UNA FASE SUBSIGUIENTE ELIMINAR O REDUCIR

NO PCC
EL RIESGO HASTA NIVELES ACEPTABLES?

SI NO ES UN PCC
 PASO 7
DETERMINACIÓN DE PCC

El Punto Crítico de Control ideal:

• Sus límites críticos son apoyados por la ciencia
• Sus límites críticos son específicos y cuantitativos
• La tecnología para controlar el PCC está disponible a un
costo razonable
• El monitoreo es continuo y la operación se ajusta
automáticamente
• El peligro potencial es prevenido o eliminado
 DETERMINACIÓN DE LÍMITES
CRÍTICOS PARA CADA PCC.
PRINCIPIO 3

Criterios que permiten distinguir entre lo

aceptable y lo no aceptable en términos de
inocuidad.
Fijación del límite/nivel = Límite Crítico de
aceptabilidad.
PASO 8
DETERMINACIÓN DE
LÍMITES CRÍTICOS

Contenido

• Los límites críticos

• Los límites operativos

• Ejemplo: Formulario 10
 LOS LÍMITES OPERATIVOS

• Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la

falta de control en un PCC, los operadores pueden
tomar la iniciativa de prevenir la falta de control de
un PCC antes de que se exceda el límite crítico.
• El punto en el que se adopta tal decisión se
denomina «límite operativo», y éste no debe
confundirse con un «límite crítico».
 ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES
OPERATIVOS

• Los límites operativos suelen ser más restrictivos y

se establecen al nivel que se alcanzaría antes de
que se infrinja el límite crítico; es decir, tienen por
objeto impedir una desviación de los límites críticos.
• Cuando se sobrepasa el límite crítico, se requiere
una medida correctiva
 ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS
PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.

Límite operativo

Límite crítico

Ajuste del
Medida
proceso
correctiva
 ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS
PARA CADA PUNTO CRÍTICO DE CONTROL.
LIMITES CRÍTICOS VERSUS LÍMITES OPERATIVOS

LÍMITE
PROCESO LÍMITE CRÍTICO
OPERACIONAL

ACIDIFICACIÓN pH 4,6 pH4.3

SECADO 0,84 Aw 0,80 Aw

LLENADO EN
80ºC 85ºC
CALIENTE
CORTE EN
2cm. 2.5 cm.
RODAJAS
 PASO 8 NIVELES ACEPTABLES PARA
CADA PUNTO DE CONTROL

• En cada punto crítico de control (PCC) se establecen y

especifican límites críticos.
• Un límite crítico representa la línea divisoria que se utiliza
para juzgar si una operación está produciendo productos
inocuos.
• Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de
temperatura, tiempo, dimensiones físicas del producto, la
actividad del agua (a w ), nivel de humedad.
 PASO 8 VALORES ACEPTADOS CON
RELACIÓN A…

• Si no existe información necesaria para establecer el LC,

hay que seleccionar un valor conservativo o un límite
reglamentado, indicar la justificación y los materiales de
referencia utilizados para este fin.
• Estos materiales pasan a formar parte integral de la
documentación del plan de HACCP.
• Una vez determinados los límites críticos, se registran en
el Formulario 10, junto con la descripción de la fase del
proceso, el número del PCC y la descripción del peligro.
 PASO 8 VALORES ACEPTADOS CON
RELACIÓN A…
Es esencial que quienes estén a cargo de determinar los
LC conozcan bien el proceso y las regulaciones legales y
comerciales que se aplican al producto.
Las fuentes de información pueden ser:
 Publicaciones científicas/resultados de investigaciones
 Requisitos y directrices reguladas
 Especialistas
 Estudios experimentales
 SISTEMA DE VIGILANCIA PARA
CADA PUNTO
CRÍTICO DE CONTROL.
PRINCIPIO 4

Vigilancia:
Es la medición programada de un punto crítico de
control para evaluar si un PCC está bajo control, en
relación con sus límites críticos.

¿ Qué se vigila, cómo, cuándo y quién?

 PASO 9
SISTEMA DE VIGILANCIA

Mediante la vigilancia se logra:

 Detectar la pérdida de control en un PCC
 Obtener un registro de que el PCC está o no bajo control
 Determinar en qué momento se produce la pérdida de control
de un PCC
 PASO 9
SISTEMA DE VIGILANCIA

Condiciones de la vigilancia en un PCC

 Debe proporcionar resultados rápidos
 Medidas de elección: físicas, químicas y las observaciones
visuales.
 Evitar los métodos microbiológicos
 Factibilidad de relacionar los métodos físicos y químicos con
los microbiológicos
 Correcta calibración de equipos de vigilancia para garantizar
la precisión de las mediciones
 Documentar por escrito las mediciones
 PASO 9
SISTEMA DE VIGILANCIA

Diseño de un sistema de vigilancia

Debe proporcionar información sobre:

 ¿Qué se vigilará?
 ¿Cómo se vigilará?
 ¿Cuándo se vigilará?
 ¿Quién efectuará la vigilancia?
 PASO 9
SISTEMA DE VIGILANCIA
¿Qué se vigilará?
La característica de un producto o de un proceso para
determinar su conformidad con un límite crítico (u operativo).

Ejemplos:
• Medición de tiempo y temperatura de un tratamiento térmico
• Medición de temperatura de almacenamiento en frío
• Medición de Ph en un producto
• Medición de aw en un producto
• Observación visual del sellado de latas
 PASO 9
SISTEMA DE VIGILANCIA

¿Cómo se vigilarán?

 Mediante equipos de medición

seleccionados y calibrados, como por ejemplo:
termómetros, relojes, básculas, medidores de pH,
medidores de aw, equipos para análisis químicos

 Mediante especificaciones claras acordes a lo que se

deba vigilar
 PASO 9
SISTEMA DE VIGILANCIA
¿Cuándo se vigilará?
• Siempre que sea posible, en forma continua, como por
ejemplo:
Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o
esterilización; o detección de metales en línea

• Si es discontinua tener en cuenta:

- ¿Cuánto varía normalmente el proceso?
- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos?
- ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una
desviación?
 PASO 9
SISTEMA DE VIGILANCIA

¿Cuándo se vigilará?
• Siempre que sea posible, en forma continua, como por ejemplo:
Medición de tiempo y temperatura en pasteurización o esterilización;
o detección de metales en línea
• Si es discontinua tener en cuenta:
- ¿Cuánto varía normalmente el proceso?
- ¿Cuán cerca están los límites críticos de los operativos?
- ¿Cuánto producto se quiere arriesgar si se produce una desviación?
 PASO 9
SISTEMA DE VIGILANCIA

¿Quién efectuará la vigilancia?

Debería seleccionarse entre:
 Personal de línea de producción
 Operarios de equipos
 Supervisores
 Personal de mantenimiento
 Personal de aseguramiento de la calidad
PASO 9
SISTEMA DE VIGILANCIA

¿Quién efectuará la vigilancia?

La persona responsable debe:
 Estar adecuadamente formado en la técnica de vigilancia
 Estar concientizado de la importancia de su tarea
 Estar cerca de la actividad que debe vigilar
 Saber documentar la actividad vigilada
 Tener autoridad para adoptar las medidas necesarias ante
una desviación
 MEDIDAS CORRECTORAS
PRINCIPIO 5

Situación existente cuándo un límite crítico es

incumplido.
Se deben adoptar medidas correctoras cuando se
produzcan desviaciones de los límites críticos en un
determinado PCC.
 MEDIDAS CORRECTORAS
PRINCIPIO 5

El responsable:
• Identifica la causa de la desviación.
• Toma las medidas para controlar el producto no apto e
impedir que se repita.
• Realiza seguimiento para verificar que las medidas
adoptadas han sido eficaces.
• Estas medidas están predeterminadas y documentadas.
Ejemplo: Llenar el formulario 10
 PASO 10
MEDIDAS CORRECTORAS

Ejemplos de medidas correctoras:

 Calibración y mantenimiento de
equipos.
 Ajustar los registros.
 Entrenar al personal responsable.
 Descartar el producto.
 PROCEDIMIENTO DE
COMPROBACIÓN
PRINCIPIO 6

• Aplicación de métodos, procedimientos ensayos y otras

evaluaciones, además de la vigilancia para constatar que el
plan APPCC se cumple eficientemente.
• Validación del plan APPCC.
• Auditorías al plan APPCC.
• Calibración del equipo.
• Toma de muestras seleccionadas y su análisis.
PASO 11
VERIFICACIÓN

Validación del plan APPCC:

• Revisión del análisis de peligros.
• Determinación de los PCC.
• Justificación de los Límites Críticos.
• Determinación de si las actividades de vigilancia,
medidas correctoras, el sistema de documentación,
actividades de verificación son apropiados.
 PASO 11
VERIFICACIÓN

Definir responsabilidades para la

atención de quejas
• Trazabilidad
• Reunir el equipo HACCP para evaluar la
validez de la queja
• De ser posible, realizar análisis para
determinar la validez de la queja
• Registrar ocurrencias
 PASO 11
VERIFICACIÓN

Validación del plan APPCC:

• Revisión de informes de
auditoría.
• Revisión de los ajustes al plan.
• Revisión de la eficacia de las
medidas correctoras y
correctivas.
• Revisión información sobre
quejas y reclamos.
 VERIFICACIÓN DIARIA

La revisión diaria de los registros y de los

procedimientos de vigilancia para cada PCC.
 VERIFICACIÓN PERIÓDICA
• Verificación de los programas de prerrequisitos
• La revisión de los registros, procedimientos y frecuencia de la
vigilancia y acciones correctivas en cada PCC.
• Auditorías internas y externas del sistema.
• Muestreo y análisis físico químicos y microbiológicos.
 AUDITORÍA DEL SISTEMA HACCP
Consiste en exámenes sistemáticos e independientes que
comprenden observaciones in situ y entrevistas y revisiones
de registros, para determinar si los procedimientos y las
actividades estipuladas en el plan de HACCP se están
aplicando en el sistema de HACCP.
 VERIFICACIÓN INTEGRAL

Es una revisión completa del sistema que involucra la

realización del análisis de peligro en todos los pasos
operacionales, tal como se realizó al inicio.
 SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN
Y REGISTRO
PRINCIPIO

• Documentos de apoyo.
• Registros generados.
• Documentación de métodos y procedimientos aplicados.
• Registros de los programas de
capacitación de personal.
 PASO 12
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
Documentos de apoyo.
• Documentos de referencia utilizados para desarrollar el
programa.
• Descripción del uso del producto, diagrama de flujo, mapa del
predio, mapa del diseño de la planta procesadora.
• El análisis de peligros.
• PCC y límites críticos (puntos de control y niveles de
aceptabilidad)
• Otros documentos del plan.
PASO 12
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

Documentos generados por el Plan:

• Registros de vigilancia de todos los PCC
(y puntos de control en la producción primaria)
• Registros de desviaciones y medidas correctoras.
• Registros de verificación/validación
PASO 12
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

Documentos de métodos y procedimientos aplicados:

 Descripción del sistema de vigilancia de los
niveles de aceptabilidad, que incluya: métodos,
equipo utilizado, frecuencia y persona que la
efectúo.
 Descripción de los procedimientos de verificación.
 ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN
DEL SISTEMA HACCP
Responsabilidad de la
Etapa 1: Dirección
Preparándose para implantar
Procedimientos y control de la
el sistema HACCP documentación

Descripción del producto

Etapa 2:
Identificación del uso previsto del
Estudio y planificación producto

Elaboración del diagrama de flujo

Análisis de peligros
 Determinación de PCC
Continua...
Establecimiento de LCC

Establecimiento de sistemas de
vigilancia

Establecimiento de medidas
correctivas

Establecimiento de un sistema de
Etapa 3: registros
Operatividad del Sistema
Control de productos no conformes
HACCP y recuperación

Control de equipos y métodos de

medición
 Etapa 4: Comunicación del equipo HACCP

Mantenimiento del Sistema

HACCP
Sistema de comprobación

Cambios en la política de la
empresa
 He fallado una y otra
y otra vez en mi vida,
es por eso que he
GRACIAS triunfado.

Michael Jordan