DISEÑO DE MEZCLAS

CHALCO QUENTA JAMIL

CHOQUE SIHUAYRO FERNANDO
MARCA AGUILAR BRAYAN
SALDAÑA LOPEZ, NICOLLE
INTRODUCCIÓN
El concreto convencional se produce mediante la mezcla de tres
componentes básicos: cemento, agua y agregados, a los cuales
casualmente se añade un cuarto componente que es el aditivo.
La calidad final del concreto depende en forma importante del
conocimiento profundo de las características y propiedades material,
así como de los integrantes del grupo; por ello en el presente informe
determinaremos la calidad de los materiales, mediante ensayos de
laboratorio con sus respectivas normas, dichos ensayos fueron
realizados en el laboratorio de Mecánica de Suelos de la Universidad
Privada de Tacna.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Llegar a la resistencia a la comprensión
propuesta por el Ing. Cesar Cruz para lo
cual utilizaremos las dosificaciones por el
método de Aci y Modulo de fineza.
OBJETIVOS
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Realizar los ensayos de manera adecuada tal y
como se indica en las normas.
• Obtener las características y propiedades de los
agregados mediantes los ensayos.
• Analizar los resultados obtenidos en el laboratorio.
• Poner en práctica todos los conocimientos teóricos
aprendidos en clase.
CONCRETO

Es un material de uso común, o convencional y se

produce mediante la mezcla de estos componentes:
 Cemento.
 Agua.
 Agregados (Ag. Fino y Ag. Grueso)
 Aditivos (Opcionalmente)
Al mezclar estos componentes y producir lo que se
conoce como concreto, se introduce de manera
simultánea un quinto participante representado por el
aire.
La mezcla de los componentes del concreto
convencional produce una masa que puede ser
moldeada y compactada, pero al cabo de algunas horas
se torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, para
convertirse finalmente en el material mecánicamente
resistente que es el concreto endurecido.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y QUÍMICAS
Estas están definidas por las características de sus
componentes y se clasifica de la siguiente manera:
POR SU PESO ESPECÍFICO
 LIGERO: Cuyo Peso Unitario se encuentre entre 1200 – 2000 Kg/m3

 NORMAL: Cuyo Peso Unitario se encuentre entre 2000 – 2800 Kg/m

3

 PESADO: Cuyo Peso Unitario se encuentre entre 2800 – mas

 SEGÚN CON SU APLICACIÓN

 SIMPLE: Concreto sin ninguna armadura, buena resistencia a

compresión.
 ARMADO: Con acero, Buena resistencia a compresión y a flexión.

 PRETENSADO: Resistencia a tracción, viguetas.

 POST TENSADO: Resistencia a tracción se introducen fundas.

 POR SU COMPOSICIÓN
 ORDINARIO.
 CICLÓPEO: Con áridos de 50 cm.
 CASCOTES: Hormigón de desechos y ladrillos.
 INYECTADO: En un molde el agregado y le metemos la pasta árida
>25 mm.
 CON AIRE INCORPORADO: En el hormigón se le inyecta aire >6% V.
 LIGERO: 1,2 –2 = 2 N/mm
 PESADO: Áridos de densidad muy grande.
 REFRACTARIO: Resistente a altas temperaturas (cemento de
aluminato cálcico), etc.
 POR SU RESISTECIA

 CONVENCIONAL:
10% agua, 15% cemento, 35% arena, 40% grava.
 DE ALTA RESISTENCIA:
5% agua, 20% cemento, 28% arena, 41% grava, 2%
adiciones, 2% aditivos.
PROPIEDADES DEL CONCRETO

EN ESTADO FRESCO
1. TRABAJABILIDAD:
Es la facilidad que tiene el concreto para ser mezclado, manipulado
y puesto en obra, con los medios de compactación del que se
disponga.
2. CONSISTENCIA:
Denominamos consistencia a la mayor o menor facilidad que tiene
el hormigón fresco para deformarse o adaptarse a una
forma específica.
2.1 LA CONSISTENCIA, CONSISTE:
 Agua de amasado.
 Tamaño máximo del agregado.
 Granulometría.
 Forma de los agregados influye mucho el método de
compactación.
2.2 TIPOS DE CONSISTENCIA:
 SECA  FLUIDA
 PLÁSTICA
 BLANDA
3. HOMOGENEIDAD Y UNIFORMIDAD:
3.1 HOMOGENEIDAD :
Es la cualidad que tiene un concreto para que sus componentes se
distribuyan regularmente en la masa.
3.2 LA UNIFORMIDAD DEPENDE :
 Buen amasado.  Buena puesta en obra.
 Buen transporte.
3.3 SE PIERDE LA HOMOGENEIDAD POR TRES CAUSAS:
 Irregularidad en el mezclado.
 Exceso de agua.
 Cantidad y tamaño máximo de los agregados gruesos.
4. COMPACIDAD:
Es la relación entre el volumen real de los componentes del
hormigón y el volumen aparente del hormigón. No se tiene en
cuenta el aire ocluido.
EN ESTADO ENDURECIDO
1. IMPERMEABILIDAD:
Se entiende por impermeabilidad como la capacidad que tiene
un material de dejar pasar a través de sus poros un fluido.
Para lograr una mayor impermeabilidad se pueden utilizar aditivos
impermeabilizantes así como mantener una relación agua cemento
muy baja.
3.2 LA IMPERMEABILIDAD DEPENDE DE:
 Finura del cemento.  Compacidad.
 Cantidad de agua.
2. DURABILIDAD:
Depende de los agentes agresivos, que pueden ser mecánicos,
químicos o físicos. Los que más influyen negativamente son:
 Sales.
 Calor.
 Agente contaminante.
 Humedad.
3. RESISTENCIA TÉRMICA:
 Bajas temperaturas – Hielo / deshielo (deterioro mecánico).
 Altas temperaturas >300º C.
4. RESISTENCIA A COMPRESIÓN:
La resistencia a la compresión del concreto normalmente se la
cuantifica a los 28 días de vaciado el concreto.
5. RESISTENCIA A LA FLEXIÓN:
Generalmente su valor corresponde a 10% de la resistencia en
compresión del concreto de un determinado f’c.
COMPONENTES DEL CONCRETO
CEMENTO:
Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y
arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad
de endurecerse después de ponerse en contacto con el agua.
TIPOS:
 TIPO I: Para usos que no requieran propiedades especiales de
cualquier otro tipo.
 TIPO II: Para uso general y específicamente cuando se desea
moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de
hidratación.
 TIPO III: Para utilizarse cuando se requiere altas resistencias
iniciales.
 TIPO IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de
hidratación.
 TIPO V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los
sulfates.
CEMENTOS PORTLAND ADICIONADOS:
 Cementos portland puzolánicos ( NTP 334.044 )
 Cemento portland puzolánico tipo IP:
Contenido de puzolana entre 15% y 40%.
 Cemento portland puzolánico modificado Tipo I (PM):
Contenido de puzolana menos de 15%.
 Cemento portland de Escoria ( NTP 334.049 )
 Cemento portland de Escoria Tipo IS :
Contenido de escoria entre 25% y 70%
 Cemento portland de Escoria Modificado Tipo I (SM):
Contenido de escoria menor a 25%
 Cemento portland Compuesto Tipo 1 (Co) (NTP 334.073):
Cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de
Clinker Portland y materiales calizos (travertino), hasta un 30%
de peso.
 Cemento de Albañilería (A) (NTP 334.069):
Cemento obtenido por la pulverización de Clinker Portland y
materiales que mejoran la plasticidad y la retención de agua.
 Cemento de Especificaciones de la Performance (NTP 334.082):
Cemento adicionado para aplicaciones generales y especiales,
donde no existe restricciones en la composición del cemento o
sus constituyentes. Se clasifican por tipos basados en
requerimientos específicos: Alta resistencia inicial, resistencia al
ataque de sulfatos.
AGREGADOS:
Los agregados en el concreto ocupan alrededor de las tres cuartas
partes del volumen, de ahí la justificación para su adecuada
selección, además que agregados débiles podrían limitar la
resistencia del concreto por otro parte son estos elemento los que
proporcionan una estabilidad volumétrica al concreto y
durabilidad.
Los agregados son un conjunto de partículas inorgánicas de origen
natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los
límites fijados en la NTP 400.011. Los agregados son la fase
discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en
la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la
unidad cúbica de concreto.
FUNCIONES DEL AGREGADOS:
El agregado dentro del concreto cumple principalmente las siguientes
funciones:
Como esqueleto o relleno adecuado para la pasta (cemento y agua),
reduciendo el contenido de pasta en el metro cúbico.
Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones
mecánicas de desgaste que puedan actuar sobre el concreto.
EL AGUA:
Las aguas potables y aquellas que no tengan sabores u olores
pueden ser utilizadas para preparar concreto.
El estudio de las características del agua a utilizar en la mezcla del
concreto adquiere gran importancia ya que este material interviene
en la reacción química con el material cementante (cemento).
LOS ADITIVOS:
Existen varios tipos y de diferentes funciones, es un ingrediente del
mortero o concreto, y es añadido a la tanda inmediatamente antes o
durante su mezclado”. Nuestra Norma técnica peruana NTP 339.086
define a los aditivos como sustancias añadidas a los componentes
fundamentales del concreto con el propósito de modificar alguna de
sus propiedades.
Los aditivos se añaden a las mezclas de concreto generalmente durante
el proceso de mezclado con el objetivo de:
Modificar una o algunas de sus propiedades NTP, a fin de permitir
que sean más adecuados para el trabajo solicitado.
Mejorar su trabajabilidad facilitando su proceso de colocación.
Posibilitar el rendimiento en la elaboración, transporte, y puesta en
obra del concreto.
Lograr mayor economía y mejores resultados, por cambios en la
composición o proporciones de la mezcla.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES:
Las propiedades de los materiales son muy importantes, ya que estos
influyen a la hora del cálculo de las proporciones de la mezcla. Se
realizarán pruebas de laboratorio para un análisis de las propiedades
físicas por medio de:
 Peso específico,  Peso unitario seco suelto
 Absorción,  Peso unitario seco compactado.
 Contenido de humedad,  La granulometría
 ENSAYOS

CONTENIDO DE HUMEDAD (NORMA ASTM C-566)

Determina el porcentaje de humedad en los agregados por medio del
secado en el horno. El grado de humedad está directamente
relacionado con la porosidad de las partículas y la porosidad está
también relacionada con el tamaño de los poros, su permeabilidad y la
cantidad o volumen total de poros.

OBJETIVO DEL ENSAYO: Obtener el porcentaje de humedad de los

agregados.
EQUIPOS UTILIZADOS:
 BALANZA:
Con una precisión, legibilidad y sensibilidad dentro del 0.1% de la
carga de ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso.

 HORNO:
 RECIPIENTE:
Esta no debe ser afectada por el calor, y de suficiente volumen para
contener la muestra, en este caso se utilizó un recipiente metálico.
PROCEDIMIENTO:
• Determinar la masa de la muestra.
• Seguidamente poner la muestra en el horno para proceder al secado
siempre y cuando tener en cuanta evitar la pérdida de partículas.
• Verificar la temperatura del horno y comprobar que sea la adecuada,
ya que una temperatura muy elevada puede causar la fractura de
algunas partículas y por lo tanto pérdida de peso.
• Esperar un determinado tiempo, en este caso se dejó la muestra alas
7:00pm y se recogió a las 8:30 am del siguiente día.
• Luego pesar la muestra seca y anotar el nuevo peso.
PROCEDIMIENTOS DE CALCULOS:
FORMULA:
W−D
% HUMEDAD = %W = X100
D
W=MUESTRA HUMEDA
D=MUESTRA SECA
Para el agregado grueso:
SE TOMARON DOS MUESTRAS DEL TOTAL DEL AGREGADO
GRUESO.
MUESTRA 1:
490.0 − 489.4
%W = X100
489.4
%W = 0.33%
MUESTRA 2:
478.6 − 477.0
%W = X100
477.0
%W = 0.34%
PROMEDIO: 0.34%
DESCRIPCIÓN UNID. M-1 M-2

Peso del recipiente gr. 180.5 485.0

Peso del recipiente + muestra húmeda gr. 670.5 666.6

Peso del recipiente + muestra seca gr. 668.9 665.0

Peso de la muestra húmeda gr. 490.0 478.6

Peso de la muestra seca neta gr. 489.4 477.0

Contenido de humedad % 0.33 0.34

Promedio % 0.34
Para el agregado fino:
Se tomaron dos muestras del total del agregado fino.
MUESTRA 1:
883.0 − 824.5
%W = X100
824.5
%W = 0.67%
MUESTRA 2:
681.3 − 677.0
%W = X100
677.0
%W = 0.63%
PROMEDIO: 0.65%
DESCRIPCIÓN UNID. M-1 M-2

Peso del recipiente gr. 96.0 176.2

Peso del recipiente + muestra húmeda gr. 926.0 857.5

Peso del recipiente + muestra seca gr. 920.5 853.2

Peso de la muestra húmeda gr. 830.0 681.3

Peso de la muestra seca neta gr. 824.5 677.0

Contenido de humedad % 0.67 0.63

Promedio % 0.65
 RECOMENDACIONES:
• Verificar que la balanza este en 0 g.
• No exponer al sol ni a la lluvia los agregados finos y gruesos.
• Tener cuidado al pesar las muestras.
• Colocar al horno con cuidado para evitar la pérdida de partículas de
la muestra.
• Debemos identificar nuestras muestras para evitar la confusión y así
evitar la alteración del ensayo.
• La muestra debe de cumplir por lo menos 12 horas en el horno.
• Es preferible anotar los datos obtenidos en una libreta y evitar el uso
de fotos para evitar confusiones.
 ABSORCION (ASTM C 127 –128)
La absorción es el valor de humedad del agregado cuando
tiene todos sus poros llenos de agua, pero su superficie se
encuentra seca.
Absorción es la cantidad de agua absorbida por el agregado
después de ser sumergido 24 horas en agua.

OBJETIVOS:
Calcular la absorción del agregado fino y agregado grueso por
medio de una pequeña muestra de cada agregado después de
haberlas sumergido 24 horas en agua.
PARA EL AGREGADO FINO:
MATERIALES:
 BALDES:
Puede ser este u otro recipiente para poder remojar el agregado,
debe tener una dimensión mayor al volumen de la muestra que
se va remojar y no tener ningún hueco o rajadura que permita el
escape del agua.
 RECIPIENTE:
Este recipiente es para las muestras ya sacadas del balde y que
van a ser colocadas en el horno este recipiente debe soportar el
calor del horno.
 BALANZA:
Con una precisión, legibilidad y sensibilidad dentro del 0.1% de
la carga de ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso.
 CONITO:
Este instrumento nos va servir para poder saber si nuestra
muestra del agregado fino esta lo suficientemente húmeda como
para poder realidad el ensayo.
PROCEDIMIENTO:
• Tomar una muestra del agregado fino y ponerla remojar en un
balde durante 24 horas.
• Ponerla a secar durante un promedio de 8 a 12 horas (depende
del agregado)
• Verificar si el agregado fino esta superficialmente seca y lista
para el ensayo mediante el conito.
• Tomar una pequeña muestra de la muestra que se puso a secar
y tamizarla por el tamiz nº 4
• La muestra tamizada poner en tres capas en el conito y dar 15
golpes en cada capa y retirar el conito y verificar que se
desmorone los extremos pero que la punta del conito no pierda
altura (que tenga la misma altura que el molde del conito).
• Tomar una muestra aproximada de 500 g (no es necesario que
sea exacta)
• Pesar la muestra de 500 g
• Meterla al horno
• Después de aproximadamente 24h sacarla pesarla y anotar los
datos obtenidos y determinar el % de absorción.
CALCULO
(𝐷 − 𝑆)
%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖Ó𝑛 = ∗ 100
𝑆
D= peso del agregado saturado y superficialmente seco
S = peso del agregado en condición seca (gr.)

MUESTRA 1:
(745.6 − 735.2)
%ABSORCIÓN = ∗ 100
735.2
%ABSORCIÓN = 1.41%
MUESTRA 2:
(734.7 − 724.8)
%ABSORCIÓN = ∗ 100
724.8
%ABSORCIÓN = 1.37%
PROMEDIO: 1.39%
ENSAYO DE ABSORCION DE LA ARENA
MUESTRA Nº 1 2
Peso de la muestra (sss) gr. 745.6 734.7
Peso de la muestra seca gr. 735.2 724.8
Peso del Agua gr. 10.4 9.9
Porcentaje de Absorción % 1.41 1.37
Promedio % 1.39
PARA EL AGREGADO GRUESO:
MATERIALES:
 BALDES:
Puede ser este u otro recipiente para poder remojar el agregado,
debe tener una dimensión mayor al volumen de la muestra que
se va remojar y no tener ningún hueco o rajadura que permita el
escape del agua.
 RECIPIENTE:
Este recipiente es para las muestras ya sacadas del balde y que
van a ser colocadas en el horno este recipiente debe soportar el
calor del horno.
 BALANZA:
Con una precisión, legibilidad y sensibilidad dentro del 0.1% de
la carga de ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso.
 FRANELA:
Sirve para secar el agregado grueso para cumplir con el requisito
de que este superficialmente seco.
PROCEDIMIENTO:
• Primero tomamos una muestra y la remojamos en el agua.
• Después de 12 horas la secamos con la franela hasta que pierda
el brillo.
• Llenar la probeta con agua hasta los 500 ml.
• Pesamos la muestra.
• Colocamos una cantidad de la muestra dentro de la probeta.
CALCULO
𝑃
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐Í𝑓𝑖𝑐𝑜 (𝛾) =
𝑉
Dónde:
γ= peso específico
P = peso de la sustancia (gr.)
V = el volumen desplazado dela sustancia (cm3)

MUESTRA 1:
400.3
Y=
159
GR.
Y = 2.518
CM3
MUESTRA 2:
P
PESO ESPECÍFICO (𝐘) =
V
400
Y=
155
GR.
Y = 2.581
CM3

PROMEDIO: 2.55 GR/ CM3

ENSAYO DE PESO ESPECIFICO DE LA GRAVA
NORMA ASTM C-127
MUESTRA Nº 1 2
Peso de la muestra en el aire gr. 400.3 400.0

Peso de la muestra en el agua gr. 659.0 655.0

Volumen Desplazado cm3 159.0 155.0

Peso específico gr/cm3. 2.518 2581

Promedio gr/cm3. 2.55

CONCLUSION:
• Para el agregado fino el peso específico es de 2.644 gr/cm3.
• Para el agregado grueso el peso específico es de 2.55gr/cm3.

RECOMENDACIONES:
• Lo que se recomienda es trabajar con las muestras secas del
ensayo de absorción.
• Realizar el baño maría de forma adecuada.
• Usar agua mineral para el ensayo en el agregado fino.
 PESO UNITARIO (ASTM C -29)

El propósito de este ensayo es determinar la masa por unidad

de volumen de una muestra de agregado. La masa de un
agregado debe ser siempre relacionada con el volumen
específico.

OBJETIVOS:
Hallar el PUSS Y PUSC de los agregados según los parámetros
establecidos por la ASTM C-29, para realizar un diseño de mezcla
excelente.
PARA AGREGADO GRUESO:
 MOLDE CILÍNDRICO:
Este molde debe tener una dimisión de un cilindro perfecto para poder
conocer su volumen.
 BALANZA:
En este caso debe ser una balanza de mayor capacidad ya que la muestra
que vamos a pesar tiene un peso considerable.
 VARILLA:
Debe ser una varilla compactadora de 3/8” de diámetro, que nos servirá
para poder realizar el PUSC, en otras palabras el compactado.
 UNA TINA:
Para poder sacar una muestra del agregado grueso pero debe ser de una
dimensión grande ya que la muestra tiene un volumen y peso considerable.
PROCEDIMIENTO:
PESO UNITARIO SECO SUELTO:
• Primeramente debemos a pesar el molde y obtener su volumen
midiendo sus dimensiones.
• Posteriormente se saca la muestra en la tina
• Luego procedemos a llenar en 3 capas el molde hasta llenarlo
completamente (debemos evitar todo tipo de compactación)
• Enrazamos al borde del filo del molde.
• Finalmente lo pesamos
• Repetir este ensayo 3 veces y anotar los datos obtenidos.
 CALCULO
P. N.
P. U. S. S. =
Dónde:
V
P.U.S.S.= peso unitario seco suelto

P.N. = promedio de los pesos netos de las muestras (gr.)

V = volumen final de la muestra (cm3)

Promedio de los pesos netos de las muestras:

16548 + 16543 + 16456
P. N. =
3
P. N. = 16515.7 gr.
Ahora hallamos el peso unitario seco suelto:
16515.7gr
P. U. S. S. =
9373cm3
𝑔𝑟
𝑃. 𝑈. 𝑆. 𝑆. = 1.77 3
𝑐𝑚
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO (P.U.S.S.)

DATOS DE LA MUESTRA UNIDAD M-1 M-2 M-3

Peso del molde + la muestra seca gr. 21022 21024 21020

Peso del molde gr. 4474 4474 4474

Peso de la muestra seca neta gr. 16548 16543 16456

Volumen del molde 𝑐𝑚3 9373 9373 9373

Peso Unitario gr/cm3 1.77 1.77 1.77

PESO UNITARIO SECO SUELTO gr/cm3 1.77

PESO UNITARIO SECO COMPACTADO:

PROCEDIMIENTO
• Primeramente, debemos a pesar el molde y obtener su volumen
midiendo sus dimensiones.
• En el recipiente se llenará en 3 capas del agregado, después de
depositar cada capa se darán 25 golpes con la varilla
compactadora.
• Seguidamente debemos enrazar el filo del molde y evitar los
vacíos para tener un volumen exacto.
• Se pesa el recipiente con el agregado lleno.
• Se repite el procedimiento 3 veces.
CALCULO: 𝑃. 𝑁.
𝑃. 𝑈. 𝑆. 𝐶. =
𝑉
• P.U.S.C.= peso unitario seco compactado

• P.N. = promedio de los pesos netos de las muestras (gr.)

• V = volumen final de la muestra (cm3)

• -Promedio de los pesos netos de las muestras

17954 + 17838 + 17815

P. N. =
3
P. N. = 17869gr.
Una vez que hallamos el promedio de los pesos netos, hallamos el peso unitario seco compactado:

17869 gr
P. U. S. C. =
9373cm3
𝑔𝑟
𝑃. 𝑈. 𝑆. 𝐶. = 1.91 3
𝑐𝑚
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO (P.U.S.C.)
DATOS DE LA MUESTRA UNIDAD M-1 M-2 M-3

Peso del molde + la muestra seca gr. 22.435 22312 22289

Peso del molde gr. 4474 4474 4474

Peso de la muestra seca neta gr. 17954 17838 17815

Volumen del molde 𝑐𝑚3 9373 9373 9373

Peso Unitario gr/cm3 1.966 1.903 1.901

Peso unitario seco compactado gr/cm3. 1.91

PARA EL AGREGADO FINO:
MATERIALES Y EQUIPOS:
 MOLDE CILÍNDRICO:
Este molde debe tener una dimisión de un cilindro perfecto para poder
conocer el volumen.
 BALANZA:
En este caso debe ser una balanza de mayor capacidad ya que la
muestra que vamos a pesar tiene un peso considerable.
 VARILLA:
Debe ser una varilla compactadora de 3/8” de diámetro, que nos servirá
para poder realizar el PUSC, en otras palabras el compactado.
 UNA TINA:
Para poder sacar una muestra del agregado fino pero debe ser de una
dimensión grande ya que la muestra tiene un volumen y peso
considerable.
PROCEDIMIENTO:
PESO UNITARIO SECO SUELTO:
• Primeramente debemos a pesar el molde y obtener su volumen
midiendo sus dimensiones.
• Posteriormente se saca la muestra en la tina
• Luego procedemos a llenar en 3 capas el molde hasta llenarlo
completamente (debemos evitar todo tipo de compactación)
• Enrazamos al borde del filo del molde.
• Finalmente lo pesamos
• Repetir este ensayo 3 veces y anotar los datos obtenidos.
 CALCULO:
P. N.
P. U. S. S. =
V
Dónde:

P.U.S.S.= peso unitario seco suelto

P.N. = promedio de los pesos netos de las muestras (gr.)

V = volumen final de la muestra (cm3)

• Promedio de los pesos netos de las muestras:

14474 + 14507 + 14527
P. N. =
3
P. N. = 14502.7 gr.
• Ahora hallamos el peso unitario seco suelto:
14502.7gr
P. U. S. S. =
9350cm3
𝑔𝑟
𝑃. 𝑈. 𝑆. 𝑆. = 1.55
𝑐𝑚3
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO (P.U.S.S.)

DATOS DE LA MUESTRA UNIDAD M-1 M-2 M-3

Peso del molde + la muestra seca gr. 18509 18537 18557

Peso del molde gr. 4030 4030 4030

PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO (P.U.S.S.)
Peso de la muestra
DATOS DE LAseca neta
MUESTRA gr.
UNIDAD M-1 14474
M-2 14507
M-3 14524
Peso del molde + la muestra seca gr. 18509 18537 18557
Volumen del
Pesomolde
del molde gr. 𝑐𝑚34030 9350
4030 9350
4030 9350
Peso de la muestra seca neta gr. 14474 14507 14524
Volumen del molde 𝑐𝑚3 9350 9350 9350
Peso Unitario
Peso Unitario gr/cm31.594 1.594
gr/cm3 1.552 1.552
1.554 1.554
PESO UNITARIO SECO SUELTO gr/cm3 1.55
PESO UNITARIO SECO SUELTO gr/cm3 1.55
PESO UNITARIO SECO COMPACTADO:
PROCEDIMIENTO
• Primeramente, debemos a pesar el molde y obtener su volumen
midiendo sus dimensiones.
• En el recipiente se llenará en 3 capas del agregado, después de
depositar cada capa se darán 25 golpes con la varilla
compactadora.
• Seguidamente debemos enrazar el filo del molde y evitar los
vacíos para tener un volumen exacto.
• Se pesa el recipiente con el agregado fino lleno.
• Se repite el procedimiento 3 veces.
 CALCULO:
𝑃. 𝑁.
𝑃. 𝑈. 𝑆. 𝐶. =
𝑉
P.U.S.C.= peso unitario seco compactado

P.N. = promedio de los pesos netos de las muestras (gr.)

V = volumen final de la muestra (cm3)

-Promedio de los pesos netos de las muestras

15282 + 15268 + 15250

P. N. =
3
P. N. = 15266.7gr.

• Una vez que hallamos el promedio de los pesos netos, hallamos el peso unitario seco compactado:
15266.7 gr
P. U. S. C. =
9350cm3
𝑔𝑟
𝑃. 𝑈. 𝑆. 𝐶. = 1.63 3
𝑐𝑚
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO (P.U.S.C.)
DATOS DE LA MUESTRA UNIDAD M-1 M-2 M-3

Peso del molde + la muestra seca gr. 19310 19298 19280

Peso del molde gr. 4030 4030 4030

Peso de la muestra seca neta gr. 15282 15268 15250

Volumen del molde 𝑐𝑚3 9350 9350 9350

Peso Unitario gr/cm3 1634 1631 1.631

Peso unitario seco compactado gr/cm3. 1.63

CONCLUSIONES:

• Los pesos unitarios son mayores en los agregados gruesos.

• Se pudo hallar los pesos unitarios mediante la relación masa /
volumen.
RECOMENDACIONES:
• Tener una gran cantidad de muestra para este ensayo.
• Medir con exactitud el volumen interno del molde.
• Identificar y trabajar con la cantidad mínima de moldes para
evitar variación en los volúmenes.
• Dar los 25 varillados.
• Llenar de manera adecuada los agregados en el molde.
• A la hora de rasar los agregados en el PUSS evitar la
compactación.
 PESO ESPECÍFICO (ASTM C-127-128)
• El peso específico es el volumen ocupado por el agregado en
las mezclas de concreto, que están proporcionadas sobre el
volumen absoluto.

OBJETIVOS:
• Poder determinar el peso específico del agregado fino y
grueso.
• Poder saber cuál de los agregados tiene mayor peso
específico.
PARA AGREGADO FINO:
MATERIALES Y EQUIPOS:
 BALANZA
• Con una precisión, legibilidad y sensibilidad dentro del 0.1% de la carga de
ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso.
 COCINA ELÉCTRICA
• En este equipo se va poder secar el agregado fino
 EMBUDO
• Nos va servir para poder ingresar la arena a la fiola de 500 ml.
 TAMIZ N°4
 RECIPIENTES
 FIOLA
• Sirve para poder saber el volumen desplazado por el agregado fino
PROCEDIMIENTO:
• Primeramente tamizar la muestra en la malla Nº4.

• Remojar la arena en agua.

• Secar la muestra, luego llevarla al conito pequeño al igual que en el ensayo de absorción.

• Colocamos nuestra muestra de 500 g en el recipiente.

• Colocamos la muestra en el interior de la fiola con ayuda del embudo.

• Posteriormente se añade agua a la fiola hasta cierta altura.

• Luego calentamos la fiola (baño maría) en la cocina eléctrica y cada cierto tiempo procedemos a retirar la fiola y la
agitamos con una franela y frotamos la base para poder eliminar los vacíos de aire y que el agua la pueda ocupar.

• Una vez terminad el baño maría y la enfriamos, y le añadimos agua (mineral preferiblemente) hasta la altura de los
meniscos.

• La procedemos a pesar.

• Vaciamos la fiola.

• Llenamos la fiola con agua hasta los meniscos

• Finalmente pesamos la fiola con agua.

CALCULO:
Para el cálculo de peso específico se emplea la siguiente formula:

𝑃
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 (𝛾) =
Dónde: 𝑉
γ= peso específico

P = peso de la sustancia (gr.)

V = el volumen desplazado dela sustancia (cm3)

Se ensayaron dos muestras diferentes de agregado fino, obteniendo los siguientes datos:

MUESTRA 1 MUESTRA 2
350 350
γ= γ=
217.9 217.3
gr. gr.
γ = 2.65 γ = 2.638
cm3 cm3
PROMEDIO:2.644gr/ cm3
ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO DE LA ARENA
NORMA ASTM C-128
MUESTRA Nº 1 2
Peso de la fiola + muestra + Agua 881.1 866.35
gr.
Peso de la fiola + Agua 663.2 648.80
gr.
Peso de la muestra (sss) 350.0 350.0
gr.
Volumen desplazado 217.7 217.3
cm3
Peso específico 2.650 2.638
gr/cm3
Promedio 2.644
gr/cm3
PARA EL AGREGADO GRUESO:
MATERIALES Y EQUIPOS:

 BALANZA
• Con una precisión, legibilidad y sensibilidad dentro del 0.1% de la carga de ensayo
en cualquier punto dentro del rango de uso.
 RECIPIENTES
 PROBETA
• Sirve para poder saber el volumen desplazado por el agregado grueso.
 FRANELA
PROCEDIMIENTO:
• Primero tomamos una muestra y la remojamos en el agua.
• Después de 12 horas la secamos con la franela hasta que pierda
el brillo.
• Llenar la probeta con agua hasta los 500 ml.
• Pesamos la muestra.
• -Colocamos una cantidad de la muestra dentro de la probeta.
CALCULO:
𝑃
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 (𝛾) =
𝑉
Dónde:

γ= peso específico

P = peso de la sustancia (gr.)

V = el volumen desplazado dela sustancia (cm3)

MUESTRA 1 MUESTRA 2

400.3 400
γ= γ=
159 155
gr. gr.
γ = 2.518 3 γ = 2.581
cm cm3
PROMEDIO:2.55 gr/ cm3
ENSAYO DE PESO ESPECIFICO DE LA GRAVA
NORMA ASTM C-127
MUESTRA Nº 1 2
Peso de la muestra en el aire 400.3 400.0
gr.
Peso de la muestra en el agua 659.0 655.0
gr.
Volumen Desplazado 159.0 155.0
cm3
Peso específico 2.518 2581
gr/cm3.
Promedio 2.55
gr/cm3.
CONCLUSION:

• -Para el agregado fino el peso específico es de 2.644 gr/cm3.

• -Para el agregado grueso el peso específico es de 2.55gr/cm3

RECOMENDACIONES:
• -Lo que se recomienda es trabajar con las muestras secas del ensayo de absorción.
• -Realizar el baño maría de forma adecuada.
• -Usar agua mineral para el ensayo en el agregado fino.
ENSAYO DE ANALISIS GRANULOMETRICO (ASTM C-136)
Para realizar esta parte del ensayo se necesitan los tamices
numerados, los cuales se colocarán en forma decreciente una tras
otra, por donde pasara el agregado de acuerdo a su tamaño,
quedando en la parte superior las partículas de agregado más
gruesos.
Para que el agregado caiga se tiene que tamizar, y eso se hace
moviendo la forma circular los tamices armados uno tras otro y
se procederá a calcular en porcentajes los pesos que pasan y los
retenidos para hallar el módulo de fineza y tamaño máximo de
agregados.
OBJETIVOS
• Determinar cuantitativamente los tamaños de las partículas de
agregados gruesos y finos de un material, por medio de tamices
de abertura cuadrado.
• Calcular el módulo de fineza con datos que se obtendrán en
porcentajes.
• Se determina la distribución de los tamaños de las partículas de
una muestra seca del agregado, por separación a través de
tamices dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura.
MATERIALES USADOS:
 TAMICES:
Se utilizarán tamices para agregado grueso y agregado fino de
acuerdo a la numeración y tipo de ensayo
 BALANZA ELECTRONICA:
De capacidad conveniente y con las siguientes aproximaciones:
0.01 gr. para muestras +/- de 200 gr. y 0.1 gr. para muestras de
más de 200 gr.
 RECIPIENTES METALICOS:
Fabricados de material resistente a la corrosión y al cambio de
peso cuando está sometido a enfriamiento o calentamiento
continúo que servirán para la colocación de cada muestra.
 BROCHA Y SACOS:
Son materiales secundarios que se utilizan para llevar a cabo el
ensayo. La brocha se utiliza para limpiar el borde del recipiente
cilíndrico de los restos de material que quedan durante la
elaboración del ensayo y los sacos se utilizan como base para
evitar que el agregado se esparza en el suelo.
DESCRIPCION DEL ENSAYO DE GRANULOMETRIA
La granulometría es la medición de los granos de una formación
sedimentaria y el cálculo de la abundancia de los
correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una
escala granulométrica con fines de análisis tanto de su origen
como de sus propiedades mecánicas.
Para poder calcular los datos que se necesitan como el módulo de
fineza y el tamaño máximo del agregado es necesario hacer este
ensayo y obtener datos numéricos.
PROCEDIMIENTO DE CALCULO PARA GRANULOMETRIA
Estos cálculos se harán de acuerdo a los valores de los pesos
retenidos en cada tamiz, estos se calculan todos en porcentajes
utilizando las mismas fórmulas para el agregado grueso y para el
agregado fino, se debe tener en cuenta que el módulo de fineza se
realiza con las mallas Tyler.
PORCENTAJE RETENIDO PARCIAL
PR
%RP = x 100%
Pi
%𝑹𝑷 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑷𝑹 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 (𝑔𝑟. )
𝑷𝒊 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 (𝑔𝑟. )
PORCENTAJE ACUMULADO
%A = ෍ %RP

%𝑨 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
%𝑹𝑷 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑃𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙

PORCENTAJE QUE PASA

%P = 100 − %ACM

%𝑷 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎

%𝑨𝑪𝑴 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎
PROCEDIMIENTO PARA EL AGREGADO FINO
• El agregado a utilizar; deberá ser cuarteado; antes de pasar a
ser tamizado.
• Luego se pesa la muestra en un recipiente aproximadamente de
una cantidad de: 500 a 800gr de agregado fino.
• Luego se deposita el material en el tamiz superior; del juego de
tamices; los que deberán encontrarse limpios y ordenados en
forma decreciente desde el tamiz 1’’ hasta el tamiz Nº 200 y
tamizar aproximadamente de 10 a 15 minutos.
• Se pesa las fracciones retenidas por cada malla, se registra los
se obtiene los porcentajes retenidos parciales referidos al peso
inicial total de la muestra.
PROCEDIMIENTO PARA EL AGREGADO GRUESO
• Pesar la muestra en un recipiente aproximadamente de una
cantidad de 1 a 6 kg de agregado grueso.
• Depositar el material en el tamiz superior; del juego de tamices;
los que deberán encontrarse limpios y ordenados en forma
decreciente desde el tamiz 1’’ hasta el tamiz Nº 200 y tamizar
aproximadamente de 10 a 15 minutos.
• Para finalizar se pesa las fracciones retenidas por cada malla,
teniendo precaución y cuidado, se registró sus pesos y
obtuvimos los porcentajes retenidos parciales referidos al peso
inicial total de la muestra. 99.85
PROCEDIMIENTOS A SEGUIR PARA EL CALCULO DE GRANULOMETRIA

CALCULO DEL MF PARA EL AGREGADO FINO

σ Tamices − Tyler
MF =
100
𝑴𝑭 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜

෍ 𝑻𝒀𝑳𝑬𝑹 = 𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝑦𝑙𝑒𝑟

12.19 + 27.70 + 40.92 + 54.83 + 74.10 + 89.76 + 97.31

𝑴𝑭 =
100
𝐌𝐅= 𝟑. 𝟗𝟔𝟖
CALCULO DEL MG PARA EL AGREGADO GRUESO
σ Tamices − Tyler
MG =
100
𝑴𝑮 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
෍ 𝑻𝒀𝑳𝑬𝑹 = 𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝑦𝑙𝑒𝑟

𝑻𝑴𝑵 = 𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑o

11.57 + 77.45 + 98.28 + 100
𝑴𝑮 =
100
𝐌𝐆 = 𝟐. 𝟖𝟕𝟑

EL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO ES 3/4``

ENSAYO DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO - ENSAYO DE ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO -
AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO
CONCLUSIONES

• En este modelo de ensayo, se pudo evaluar los dos tipos de

agregados, sabiendo que esta práctica es importante para
determinar el tamaño de los granos y de alguna manera poder
clasificar la cantera Arunta.
• En el agregado fino: El módulo de fineza del agregado fino es de
2.65. Según la norma ASTM la arena debe tener un módulo de
fineza no menor de 2.3 ni mayor de 3.1. Lo que significa que
cumple con los estándares establecidos.
RECOMENDACIONES
• Procurar tomar una muestra representativa de cada estrato,
para ello se procederá a cuartear el total de la muestra y tomar
un volumen representativo.
• Para obtener resultados óptimos se debe tamizar durante 10
minutos y no perder material.
• Se recomienda también que los tamices estén enumerados
claramente para realizar el tamizado granulométrico.
• Para los tamices más finos Nº30, Nº50, Nº100, Nº200; se debe
agitar en forma manual con movimientos verticales y
horizontales.
• No sobrellenar ningún tamiz, use tamices protectores, o tamizar
la muestra en incrementos.
• Determinar la masa retenida de cada tamiz con aproximación
de 0.1%.
• Calcular la masa total de la sumatoria de los incrementos
individuales, y chequee si difiere por más del 0.3 % de la masa
de la muestra original.
• Calcular los porcentajes del material que pasa por cada tamiz
con precisión de 0.1% con base a la masa total de la muestra
inicialmente seca.
• Calcular el módulo de finura y reportar con precisión de 0.01
DISEÑO DE MEZCLA POR EL MÉTODO DEL ACI
A continuación se muestran los cálculos realizados para el diseño
de mezcla con los datos obtenidos a partir de los ensayos
realizados a los materiales a utilizar.
Ag.Fino Ag.Grueso Unidad

Módulo de fineza 2.989 6.877

PUSS 1552 1770 kg/m3

PUSC 1635 1904 kg/m3

Peso especifico 2.644 2.550 gr/cm3

Absorción 1.39 0.59 %

Contenido de humedad 0.65 0.34 %

TMN 1"

Cemento (PE) 3.15 gr/cm3

*CONCRETO SIN AIRE INCORPORADO
• Resistencia a la compresión = 280 kg/𝑐𝑚2

DATOS OBTENIDOS DEL CUADRO

• Consistencia = seca
• Contenido de agua =180
• Cantidad de aire atrapad = 1.5
1. DETERMINAMOS LA RESISTENCIA PROMEDIO:
𝐹´𝑐𝑟 = 𝑓´𝑐 + 84
𝐹´𝑐𝑟 = 280 + 84 = 364kg/𝑐𝑚2

2. DETERMINAMOS LA RELACION AGUA/CEMENTO:

400 0.43
400 − 364 0.43 − 𝑥
=
364 x 400 − 350 𝑥 − 0.48

350 0.48 𝑨/𝑪 = 𝟎. 𝟒𝟔𝟔

 3. CALCULAMOS LA CANTIDAD DE CEMENTO:
𝐴𝑑 180 𝑙𝑡𝑠
𝐶𝑜𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = = 386.27
𝐴ൗ 0.466 𝑙𝑡𝑠ൗ
𝐶 𝑘𝑔
4. CALCULO DE VOLUMENES ABSOLUTOS:
386.27
𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0.1226 𝑚3
3.15 ∗ 1000
180
𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0.1800𝑚3
1000
1.5
𝑎𝑖𝑟𝑒 = = 0.0150 𝑚3
100
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 = 0.3176𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 1 − 0.3176 𝑚3 = 0.6824
5. CALCULO DEL NUMERO DE BOLSAS DE CEMENTO:
386.27
𝑁º𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎𝑠 = = 9.089
42.5

6. CALCULO DE MODULO DE FINEZA COMBINADO:

9 5.49
9 − 9.089 5.49 − 𝑥
=
9.089 Mc 9 − 10 𝑥 − 5.57

10 5.57 𝑴𝒄 = 𝟓. 𝟒𝟗𝟕
7. CALCULO DE VOLUMENOS ABSOLUTOS Y PESOS DE DISEÑO DE LOS AGREGADOS:

𝑀𝑔 − 𝑀𝑓 6.877 − 5.497
𝑅𝑓 = = = 0.3549
𝑀𝑔 − 𝑀𝑓 6.877 − 2.989
𝑉. 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜
𝑅𝑓 =
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠
7.1 PARA EL AGREGADO FINO:
𝑉. 𝐴. 𝐴𝑓 = 0.3549 × 0.6824 = 0.2422 𝑚3
𝑃𝑑. 𝐴𝑓 = 0.2422 × 2.644 × 1000 = 640.38 𝑘𝑔
7.1 PARA EL AGREGADO GRUESO:
𝑉. 𝐴. 𝐴𝑔 = 0.6824 − 0.2422 = 0.4402 𝑚3
𝑃𝑑. 𝐴𝑔 = 0.4402 × 2.550 × 1000 = 1122.51 𝑘𝑔
8. CORRECCION POR HUMEDAD DE LOS PESOS DE DISEÑO OBTENIDOS:

9. DOSIFICACION POR PESO DE LOS MATERIALES CORREGIDOS POR HUMEDAD:

386.27 644.54 1126.33 187.55

∶ ∶ / = 1 ∶ 1.67 ∶ 2.92/0.49
386.27 386.27 386.27 386.27
10. HACEMOS EL CALCULO DE LOS PESOS PARA BRIQUETAS:

𝑨 = 176.70 𝑐𝑚2
 𝑽 = 𝑨 𝒙 𝒉 = (176.70 𝑐𝑚2) ∗ (30 𝑐𝑚)
1 𝑚 3
𝑽 = 5301 𝑐𝑚3 ∗
100𝑐𝑚 3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = 0.0053 𝑚3
PARA TRES BRIQUETAS Y UN DESPERDICIO DEL 20%:
0.0053 × 3 × 1.02 = 0.016218
11. CANTIDAD DE MATERIALES A USAR PARA TRES BRIQUETAS:
DISEÑO DE MEZCLA POR EL METODO DE FULLER:
*DATO: El volumen absoluto de la pasta y el volumen absoluto de
agregados es el mismo para todos los diseños.
Trabajamos con los datos ya obtenidos del volumen absoluto de
la pasta y el volumen absoluto de agregados.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎 = 0.3176𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎𝑏𝑠. 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 = 0.6824𝑚3
1. PARA LA FORMULA USAREMOS:
A= % de agregado fino que pasa por la malla Nº04
B= % de agregado grueso que pasa por la malla Nº04
C= % de agregado ideal que pasa por la malla Nº04
2. DATOS SACADOS DE LOS ENSAYOS DE GRANULOMETRIA:
A= 87.81%
B= 1.72%
PARA C USAMOS LA SIGUIENTE FORMULA:

4.75
𝒚= = 43.24 %
25.4

POR FORMULA: C=Y

C=43.24%
3. CALCULO DE LA FÓRMULA PARA HALLAR ALFA:
𝐶−𝐵
𝛼=
𝐴−𝐵
43.24 − 1.72
𝛼= = 0.4823
87.81 − 1.72
POR FORMULA:
Volumen absoluto de agregado fino = volumen aboluto de agregados × 𝛼
4. CALCULAMOS LOS VOLUMENES ABSOLUTOS Y LOS PESOS DE
DISEÑO DE LOS AGREGADOS:
4.1 PARA EL AGREGADO FINO:
𝛼 = 0.4823
𝑉. 𝐴. 𝐴𝑓 = 𝛼 × 0.6824 = 0.3291 𝑚3
𝑃𝑑. 𝐴𝑓 = 0.3291 × 2.644 × 1000 = 870.14 𝑘𝑔
4.2 PARA EL AGREGADO GRUESO:
𝑉. 𝐴. 𝐴𝑔 = 0.6824 − 0.3291 = 0.3533 𝑚3
𝑃𝑑. 𝐴𝑔 = 0.3533 × 2.550 × 1000 = 900.92 𝑘𝑔
5. DOSIFICACION POR PESO DE LOS MATERIALES CORREGIDOS POR HUMEDAD:
386.27 875.80 903.98 187.55
∶ ∶ / = 1 ∶ 2.27 ∶ 2.34/0.4
386.27 386.27 386.27 386.27
6. HACEMOS EL CALCULO DE LOS PESOS PARA BRIQUETAS:
 𝑨 = 176.70 𝑐𝑚2
𝑽 = 𝑨 𝒙 𝒉 = (176.70 𝑐𝑚2) ∗ (30 𝑐𝑚)
1 𝑚 3
𝑽 = 5301 𝑐𝑚3 ∗
100𝑐𝑚 3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑖𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = 0.0053 𝑚3

PARA TRES BRIQUETAS Y UN DESPERDICIO DEL 20%:

0.0053 × 3 × 1.02 = 0.016218

7. CANTIDAD DE MATERIALES A USAR PARA TRES BRIQUETAS:
ELABORACION DE TESTIGOS DE CONCRETO:
CEMENTO:
• El cemento que se empleo fue el CEMENTO TIPO I
• El cemento tipo I, es un cemento de uso general en la construcción,
que se emplea en obras que no requieren propiedades especiales
tiene como característica principal mayor resistencia inicial y
menor tiempo de fraguado.
• Se compró una bolsa de 42.5 kg (SOL)

AGUA:
• Se utilizó agua potable de la misma Universidad Privada de Tacna.
AGREGADOS:
Los agregados utilizados provienen de la cantera MUNICIPAL de
Tacna, la cual se ubica en el Distrito Gregorio Albarracín Lanchipa,
provincia y departamento de Tacna. Los agregados fueron extraídos
una semana antes de hacer los ensayos respectivos en el laboratorio.
PROCEDIMIENTO:
• Verificar los cálculos de la dosificación.
• Pesar las cantidades de cemento, agregado fino, agregado grueso
que se indican en la dosificación.
• Llenar la cantidad de agua que se requiere o se especifica en la
dosificación.
• Verificar los moldes de las briquetas, asegurarlas y limpiarlas por
dentro con petróleo.
• Prender la mezcladora.
• Echamos el 10% de la cantidad de agua que tenemos.
• Procedemos a echar el agregado grueso.
• Seguidamente el agregado fino y cemento.
• Después el 80% del agua.
• Finalmente el 10% faltante de agua.
• Esperamos 1 minuto y 30 segundos para que se puedan mezclar
los agregados.
• En caso de que los materiales se peguen dentro del interior de la
mezcladora, golpear con mazo de goma para evitar pérdidas
considerables.
• Procedemos a retirar el concreto de la mezcladora hacia la
carretilla.
• Realizamos la prueba de SLUMP.
• Anotamos y verificamos los datos obtenidos (1.7”)
• Procedemos los moldes de las briquetas con el concreto, las
colocamos en tres capas. Al terminar de llenar cada capa la
vibramos de forma manual con la varilla de acero dándoles 25
varillados en forma vertical.
• Seguidamente procedemos a golpear con mazo de goma para
poder eliminar el aire en el interior (no excederse porque se puede
causar segregación o asentamiento).
• Procedemos a rasar la superficie del molde y las dejamos fraguar y
secar.
• Se desencofro las briquetas al día siguiente.
• Al instante fueron sumergidas en el pozo de agua del laboratorio
para cumplir con el proceso de curado.
• Al cabo de 7 días después del vaciado se tomaron dos briquetas al
azar, una por cada método realizado (Aci y Modulo de fineza) para
poder someterlas a la prueba de resistencia a la comprensión.
• Anotamos los resultados y remplazamos los datos obtenidos en la
formula proporcionada por el ing. Cesar Cruz.
• Analizamos los resultados y verificamos si se llegó al objetivo
propuesto.
• Este proceso se realizará de la misma manera a los 14 días y a los
28 días.
CALCULO:
𝒍𝒆𝒄𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒓𝒆𝒏𝒔𝒂
𝑹𝑬𝑺𝑰𝑺𝑻𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨 =
𝒂𝒓𝒆𝒂
𝑲𝒈
Resistencia = f´c ( )
𝒄𝒎𝟐
Área= área de la base de la briqueta (cm)
KN= 101.97Kg/F
Resultados obtenidos:
A los 7 días:
FULLER:
Peso: 13.25 kg
Resistencia: 688.65 kN
70221.6405
𝐑𝐄𝐒𝐈𝐒𝐓𝐄𝐍𝐂𝐈𝐀 =
176.714587
𝐑𝐄𝐒𝐈𝐒𝐓𝐄𝐍𝐂𝐈𝐀 = 𝟑𝟗𝟕. 𝟑𝟕 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐
397.37
𝐏𝐎𝐑𝐂𝐄𝐍𝐓𝐀𝐉𝐄 = x100
280
𝐏𝐎𝐑𝐂𝐄𝐍𝐓𝐀𝐉𝐄 = 𝟏𝟒𝟏. 𝟗%
MODULO DE FINEZA:
Peso: 13.45kg
Resistencia: 687.0 kN

700053.39
𝐑𝐄𝐒𝐈𝐒𝐓𝐄𝐍𝐂𝐈𝐀 =
176.714587
𝐑𝐄𝐒𝐈𝐒𝐓𝐄𝐍𝐂𝐈𝐀 = 𝟑𝟗𝟔. 𝟒𝟐 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐
396.42
𝐏𝐎𝐑𝐂𝐄𝐍𝐓𝐀𝐉𝐄 = x100
280
𝐏𝐎𝐑𝐂𝐄𝐍𝐓𝐀𝐉𝐄 = 𝟏𝟒𝟏. 𝟔%
A LOS 14 DIAS:
MODULO DE FINEZA:
Peso: 13.30 kg
Resistencia: 789.30 kN
80484.921
𝐑𝐄𝐒𝐈𝐒𝐓𝐄𝐍𝐂𝐈𝐀 =
176.714587
𝐑𝐄𝐒𝐈𝐒𝐓𝐄𝐍𝐂𝐈𝐀 = 𝟒𝟓𝟓. 𝟒𝟓 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐
455.45
𝐏𝐎𝐑𝐂𝐄𝐍𝐓𝐀𝐉𝐄 = x100
280
𝐏𝐎𝐑𝐂𝐄𝐍𝐓𝐀𝐉𝐄 = 𝟏𝟔𝟐. 𝟕%
FULLER:
Peso: 13.10kg
Resistencia: 804.15kN
91999.18
𝐑𝐄𝐒𝐈𝐒𝐓𝐄𝐍𝐂𝐈𝐀 =
176.714587
𝐑𝐄𝐒𝐈𝐒𝐓𝐄𝐍𝐂𝐈𝐀 = 𝟒𝟔𝟒. 𝟎𝟐 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐
464.02
𝐏𝐎𝐑𝐂𝐄𝐍𝐓𝐀𝐉𝐄 = x100
280
𝐏𝐎𝐑𝐂𝐄𝐍𝐓𝐀𝐉𝐄 = 𝟏𝟔𝟓. 𝟕%
A LOS 28 DIAS:
MODULO DE FINEZA:
Peso: 13.40 kg
Resistencia: 766.70 kN
78180.40
𝐑𝐄𝐒𝐈𝐒𝐓𝐄𝐍𝐂𝐈𝐀 =
176.714587
𝐑𝐄𝐒𝐈𝐒𝐓𝐄𝐍𝐂𝐈𝐀 = 𝟒𝟒𝟐. 𝟒𝟏 𝐤𝐠/𝐜𝐦𝟐
442.41
𝐏𝐎𝐑𝐂𝐄𝐍𝐓𝐀𝐉𝐄 = x100
280
𝐏𝐎𝐑𝐂𝐄𝐍𝐓𝐀𝐉𝐄 = 𝟏𝟓𝟖. 𝟎%
CONCLUSIONES

• Ambos métodos y elaboración de los testigos cumplen con la

resistencia a la compresión mínima dada.
• Para el método de FULLER: presento un 141.9% más de
resistencia a los 7 días, luego fue aumentando hasta 165.7% a los
14 días, y finalmente alcanzo 171.6% de la mínima resistencia
esperada.
• Para el método de Modulo de Fineza: presento un 141.6% más de
resistencia a los 7 días, luego fue aumentando hasta 158.0% a los
14 días, y finalmente alcanzo 162.7% de la mínima resistencia
esperada.
• Las resistencias fueron muy superiores a las esperadas.
• Se puede observar que el método de FULLER fue el que obtuvo la
mayor resistencia a la compresión que el método de Modulo de
Fineza.