MONICA CAMERANO P

EDUARDO GUERRERO
El balance o balanceo de línea es una de las
herramientas más importantes para el control de la
producción, dado que de una línea de fabricación
equilibrada depende la optimización de ciertas
variables que afectan la productividad de un proceso,
variables tales como los son los inventarios de producto
en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas
parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea

corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas
las estaciones del proceso.
Para establecer una línea de producción balanceada, vale la pena
considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un
balanceo de línea. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la

producción debe ser suficiente para cubrir la
preparación de una línea. Es decir, que debe
considerarse el costo de preparación de la línea
y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen
proyectado de la producción (teniendo en
cuenta la duración que tendrá el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión

que permitan asegurar un aprovisionamiento
continuo de materiales, insumos, piezas y
subensambles. Así como coordinar la estrategia de
mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.
Dentro de las líneas de producción susceptibles de un
balanceo se encuentran las líneas de fabricación y las líneas
de ensamble. La línea de fabricación se encuentra
desarrollada para la construcción de componentes, mientras la
línea de ensamble se encuentra desarrollada para juntar
componentes y obtener una unidad mayor.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera
que la frecuencia de salida de una máquina debe ser equivalente
a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza la
operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el
balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una línea
de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de

ensamble compuesta por operarios, dado que los cambios
suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las tareas
realizadas por un operario a otro. Para ello también hace falta
que dentro de la organización se ejecute un programa de
diversificación de habilidades, para que en un momento dado un
operario pueda desempeñar cualquier función dentro del
proceso.

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser

determinado por los tiempos de la máquina, y se requiere de
desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un
balanceo.
El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de
acuerdo a la necesidad de producción, mediante la
aplicación de diversas iteraciones. El tabulado inicial debe
ser como el siguiente:

En este tabulado se debe

consignar la información inicial
del proceso, en cuanto a
descripción de las operaciones,
su tiempo de ejecución y la
cantidad de operarios que las
realizan.
Asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de
cuatro operaciones; una de corte (2 minutos por operario),
una de pegado (1 minuto por operario), una de secado (3
minutos por operario), y una de empaque (0.5 minutos por
operario). El proceso inicialmente se lleva a cabo con 4
operarios, cada operario realiza una operación diferente. La
jornada laboral es de 8 horas por turno, y el salario diario
corresponde a $20.000.
Nuestro tabulado inicial sería el
siguiente:
El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteración, en ella
podemos apreciar que el ciclo de control equivale a la operación de
secado (3 minutos), este ciclo de control corresponde a la
operación cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de acción
corresponde a aumentar su número de operarios en una unidad, es
decir un nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial
a nuestra nueva iteración:
En esta segunda iteración podemos observar, como nuestro tiempo
de secado disminuye a la mitad, motivado por un aumento en el
número de operarios que realiza esta operación. Si decidiéramos
optar por esta configuración de trabajo tendríamos un Balance del
65% del proceso. Ahora nuestro ciclo de control varía, dado que el
proceso que presenta el mayor tiempo de ejecución es el de corte (2
minutos), nuestro plan de acción será aumentar su fuerza laboral con
un operario sobre la operación, de esta manera nuestro tabulado sería
(iteración 3):
En esta iteración podemos apreciar los mismos
cambios que apreciamos en el tabulado 2.
Nuestro balanceo equivale al 72.22%, y cuando
detenerse en las iteraciones depende de nuestra
necesidad vital, la cual puede ser:

• Unidades por turno, dependiendo si tenemos una

demanda establecida en un plazo determinado.

• Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo

suficientemente grande en un tiempo considerable.

De esta manera tendríamos un juicio mucho más

amplio para determinar que configuración de línea
optimizaría nuestro proceso.
Las iteraciones siguientes podrán apreciarse en el siguiente gráfico:
En él podremos observar como la octava iteración presenta
el mayor porcentaje de balance y por ende el menor costo
por unidad. En el siguiente gráfico observaremos el
comportamiento de los costos a medida que aumente el
número de operarios... "No siempre el mayor número de
operarios representa el menor costo unitario".