Reducción de Contaminantes Provenientes de Fuentes Industriales

REDUCCIÓN DE ELEMENTOS
CONTAMINANTES EN
PLANTAS INDUSTRIALES
M.Sc. Camilo Fernández B.
Ecología industrial y desarrollo sustentable
• El desarrollo económico basado en la producción masiva de bienes y
servicios, ha traído consigo severos daños al ambiente debido a la
estrecha relación que existe entre el crecimiento poblacional e
industrial y el deterioro ambiental. Dicha situación ha llevado a nuestra
civilización a enfrentar un importante reto: convertir las economías
industrializadas en sistemas industriales sustentables, demandando la
integración de las actividades humanas con los sistemas físicos,
químicos y biológicos del planeta. De esta forma, como resultado de la
aparición y evolución de diversos conceptos creados desde los años
70´s hasta la actualidad, surge el enfoque de la Ecología Industrial
como una alternativa bajo la cual, los sistemas de producción lineal se
convierten en cíclicos imitando el comportamiento de los ecosistemas
naturales promoviendo el cierre de ciclo de materia, con el objetivo de
garantizar el desarrollo sustentable a cualquier nivel, relacionando e
impulsando las interacciones entre los sectores económico, ambiental
y social.
MSc. Camilo Fernández B.

• En los ecosistemas, donde están presentes: los productores (plantas
verdes), los consumidores primarios, secundarios y terciarios (herbívoros,
carnívoros y superpredadores), los organismos responsables de la
descomposición (hongos y bacterias) llamados descomponedores, y el
componente no viviente o abiótico, formado por materia orgánica muerta y
nutrientes presentes en el suelo y el agua (transformadores).
• Por el lado de la energía, a partir de la ley de entropía, los organismos y
ecosistemas sólo pueden mantener un estado altamente organizado y de
baja entropía si tienen una entrada continua de energía de alta calidad,
capacidad de almacenaje y un medio para disipar dicha entropía. De este
modo, en un ambiente altamente competitivo, los sistemas que sobreviven
son los que transforman eficientemente la mayor parte de energía en
trabajo útil para sí mismos y para los sistemas circundantes con los que se
liguen en relaciones de beneficio mutuo. Esta idea se recoge como
propuesta para las empresas dentro de la estrategia de la ecología
industrial.
• “balance de materiales” “metabolismo industrial”. flujo total de materiales y
energía que atraviesa el sistema industrial desde su extracción hasta su
inevitable reintegración a los
MSc.ciclos biogeoquímicos
Camilo Fernández B. de los elementos
naturales.
• El deterioro ambiental actual, resultado de la
actividad industrial y de la explosión
demográfica en los dos últimos siglos, pone a la
sociedad actual en una situación en la que se
deben replantear los procesos de producción
bajo una óptica del máximo aprovechamiento de
energía y recursos naturales.
• crear conciencia sobre el cuidado ambiental,
surgen las buenas prácticas ambientales, cuyo
objetivo era reducir los impactos causados por
las actividades humanas al medio ambiente.
• se introdujeron conceptos como: Prevención de la
Contaminación, Reciclaje, Minimización de
Residuos, Producción más Limpia o Ecoeficiencia.
Sin embargo, los precedentes más importantes de
la Ecología Industrial se encuentran cimentados
bajo los conceptos de Simbiosis Industrial y
Sinergia de Subproductos, nacidos en los años
70´s.
• El principio que siguen estos conceptos, es que el
flujo de residuos de una industria se incorpore a
otra convirtiéndose en materia prima para la
segunda, con lo que se busca cerrar el ciclo de
materia (Ayres, 2001).
• El concepto de metabolismo industrial,
que promueve el flujo de materiales a
través de los sistemas industriales para su
transformación y posterior disposición
como residuos también contribuyó al
enriquecimiento del concepto de Ecología
Industrial.
• Sin embargo, aún no se lograba abarcar
los tres sectores esenciales para la
sustentabilidad: Ambiente, Economía y
Sociedad. MSc. Camilo Fernández B.
• De la década de los 90´s hasta nuestros
días, el concepto de Ecología Industrial se
ha consolidado incluyendo los tres
sectores del desarrollo sustentable.
• En la Figura 1, se muestra la evolución de
los conceptos surgidos anteriormente
hasta la concepción de la Ecología
Industrial como el enfoque que hoy en día
se aproxima y resalta la importancia de la
sustentabilidad.
• Es por ello, que la Ecología Industrial es la
puerta hacia una nueva forma de pensar y
actuar que conduce hasta la meta del
desarrollo sustentable (Ehrenfeld, 1997).
Figura 1. Pirámide hacia

la sustentabilidad
(Modificada de Basu y
Dirk, 2006).
• Los conceptos de Simbiosis Industrial, Sinergia
de Subproductos y Metabolismo Industrial y el
inicio del concepto del Desarrollo Sustentable
fueron determinantes para que en septiembre de
1989, la publicación científica americana
Managing Planet Earth, en el artículo Estrategias
para la Producción, utilizara por primera vez el
término Ecosistema Industrial (Frosch y
Gallopoulos, 1989), que a la postre sentaría las
bases para la definición del concepto de Ecología
Industrial (EI).

• Interacciones propiciadas por la Ecología Industrial.
• La Simbiosis Industrial es el intercambio de materiales
entre varios sistemas productivos de manera que el
residuo de uno es materia prima para otros y su
implantación promueve una red de empresas.

CRITERIOS DE LA ECOLOGÍA INDUSTRIAL
• Para la implementación de la Ecología Industrial es muy
importante conocer y aplicar los criterios que ésta sigue para
la transformación de sistemas industriales en ecosistemas
industriales. Entre estos criterios Cervantes (2006) destaca:
• tendencia a un sistema industrial de ciclo cerrado,
• ahorro en la extracción y uso de recursos Naturales
• obtención de energía de fuentes renovables,
• ecoeficiencia,
• desmaterialización de la economía,
• inclusión de costos ambientales en los productos o servicios,
• generación de redes entre las entidades participantes y el
entorno,
• generación y mejora de puestos de trabajo.
Intercambios en la simbiosis industrial de Kalundborg (Dinamarca).

CONTROL DE EMISION DE CONTAMINANTES PROVENIENTES DE
FUENTES INDUSTRIALES
¿Cómo se limita la emisión de contaminantes sin el uso de control
agregado?
Algunas técnicas para controlar la emisión de contaminantes del

aire no requieren equipo adicional, mientras que otras requieren
control "agregado". El control agregado es aquel que se añade a
los procesos que generan contaminación con la finalidad de destruir
o capturar los contaminantes. La técnica elegida para controlar la
emisión de contaminantes en una determinada fuente depende de
muchos factores; el más importante es si el contaminante es un gas
o una partícula.
Como se ha visto en las previas, existen contaminantes en estado
gaseoso, líquido y sólido. Los contaminantes en estado gaseoso
incluyen a los óxidos de azufre, óxidos de nitrógeno, monóxido de
carbono y compuestos orgánicos volátiles (COV). Muchos
contaminantes peligrosos son gases. Los contaminantes en estado
líquido y sólido, llamados material particulado, incluyen el polvo de
cemento, humo, cenizas volantes y vapores de metales.

agregado?
Las técnicas para limitar la emisión de contaminantes del aire sin el

uso de control agregado son:
 Cambio de procesos
 Cambio de combustibles
 Buenas prácticas de operación
 Cierre de plantas
Estos métodos de control se aplican tanto para los gases como para
las partículas.
Por ejemplo, un cambio de proceso puede ser la conversión de una
fuente de energía que emplea combustible fósil en una que usa
energía solar o hidroeléctrica. Los generadores de energía solar e
hidroeléctrica contaminan el aire menos que los generadores que
queman combustibles fósiles. Un ejemplo de cambio de
combustible sería el uso de carbón con alto contenido de azufre
para reemplazar al carbón con bajo contenido de azufre. Esto
reduciría la cantidad de emisión de dióxido de azufre, como el ciclo
GICC. Otro ejemplo de cambio de combustible sería sustituir el
carbón por gas natural, que es menos contaminante. Propuesta de
Cervesur R500 GN MSc. Camilo Fernández B.
Descripción de la planta de generación de vapor CERVESUR
DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR - PLANTA AREQUIPA
ELIMINACION DE O2 Y CO RETORNO DE CONDENSADO

ELABORACION
AGUA CALIENTE
RECUPERADA RETORNO DE CONDENSADO
( AGUA DE 1A ) EMBOTELLACION - FILTRO
AGUA FRIA DOSIFICACION DE

CERVECERA TANQUE PRODUCTOS QUIMICOS
DESAEREADOR
T = 100 °C
( 1 BAR-ABS ) Sulfitos
Fosfatos
N° 1 N° 2
ABLANDADORES
AGUA DE ALIMENTACION
CALDERA N° 1
ECONOMIZADOR
MARCA : LOOS
AGUA ABLANDADA POTENCIA : 1400 BHP
CAPACIDAD :22000 Kg / hr
125 °C
PRESION MAXIMA DE TRABAJO : 13 BAR
PRESION DE TRABAJO
DISTRIBUIDOR DE VAPOR SATURADO ( 8,50 - 10 BAR )

( 8,50 - 10 BAR )
CALDERA N° 2
MARCA : DISTRAL
POTENCIA : 700 BHP
CAPACIDAD :11000 Kg / hr
MAXIMA PRESION DE TRABAJO : 200 PSI
PRECALENTADOR DE AGUA CALDERA LOOS
COMPRESOR TERMICO - ELABORACION

ECONOMIZADOR CALDERA LOOS
CALDERA N° 3
SERVICIOS SALA DE CALDERAS
MARCA : DISTRAL
TANQUE DESAEREADOR
C.I.P. DE ELABORACION
POTENCIA : 700 BHP

CAPACIDAD : 11000 Kg / hr
ELABORACION
FRONTERA
MAXIMA PRESION DE TRABAJO : 200 PSI

ENVASADO
FILTRO
PVPP

Fuente: CERVESUR AQP
Descripción de la planta de
generación de vapor – Sistema
Combustible
El combustible utilizado en la generación de vapor
es PETROLEO RESIDUAL N° 500 en una
proporción de 97% y DIESEL #2 en 3%, el cual
tiene las siguientes características:
Tabla 2.1 Características de la mezcla de combustible (97% petróleo residual N°500 y 3% Diesel #2
Ensayos Unidades Métodos Resultados
Gravedad API a 15.6 ºC No Aplicable ASTM D 287 / 02 11.4
Punto de inflamación °C ASTM D 93 / 02 80.0
Contenido de azufre % masa ASTM D 4294 / 02 1.63
Poder Calorífico Neto (calculado ) MJ / gal ASTM D 4868 / 00 151.2
Poder Calorífico Bruto (calculado ) MJ / gal ASTM D 4868 / 00 159.9
Viscosidad Cinemática A 50ºC cSt ASTM D 445 / 03 744.5
Agua y sedimentos % Vol. ASTM D 1796 / 02 0.10
Agua por destilación % Vol ASTM D 95 / 99 0.10
Cenizas % masa ASTM D 482 / 02 0.072
Fuente: Informe de ensayo laboratorio (Laboratorio externo).

Almacenamiento de
combustible CERVESUR
Capacidad de los tanques de
almacenamiento
– Tanque N°1: 10000 glns.
(Diesel #2)

(Combustible para calderos)




INSTALACIONES DE GAS
EN LA INDUSTRIA
Estaciones receptoras

Consumo de combustible y energía
mensual histórica
Gases de Combustión 12.15%
Humedad de gas de chimenea 0.44%
Inquemados sólidos 1.48%
Inquemados gaseosos 0.06%
0.80% Radiación
0.79% Convección
Energía de Cogeneración
Planta Utilización
Envasado 26.79%
Filtro 10.94%
Combustible 95.44 + 0.17%
Fermentación 1.49%
Cocimiento 37.29%
Agua 4.14% VAPOR 78.61% Servicios Planta de fuerza 23.49%
Total 100.00%
Aire 0.24%
Purgas de
Agua
5.66%

Comparación Técnica Residual N°500
(97%) y Diesel 2 (3%) Vs. Gas Natural
LLAMA DE GAS NATURAL LLAMA DE FUEL OIL

Transferencia de calor: Transferencia de calor:
Más convectiva Más radiante
Menos radiante Menos convectiva
Análisis del abastecimiento del gas
natural mediante Gasoducto Virtual

Otro ejemplo: Traslado de
turboGas de Mollendo a Pisco:
EGASA

PROYECTO DE REUBICACIÓN DE LAS
TURBINAS A GAS DE MOLLENDO A LA
CIUDAD DE PISCO
CONVERSIÓN A GAS NATURAL
DE LAS TURBINAS ALSTOM

ANTECEDENTES
• La instalación de las turbinas ALSTOM en Mollendo se
debió exclusivamente a un hecho coyuntural, que fue
la inundación y salida de servicio de la Central
Hidroeléctrica de Machupicchu en febrero de 1998.
• Para atender esa emergencia en 1999, EGASA adquirió
las turbinas por su inmediata disponibilidad y fácil
instalación, con las cuales se cubría la demanda
energética de Cusco dejada de atender por EGEMSA.
• Al ponerse nuevamente en operación dicha Central y ,
más aún, al integrarse al Sistema Interconectado
Nacional, las turbinas quedaron sólo como reserva.
• Actualmente la generación de estos equipos no es
requerida por el Sistema Interconectado debido al alto
costo del Diesel2.MSc. Camilo Fernández B.
Fuente: EGASÍN
APROBACIÓN
DEL SNIP
TURBINAS
(13 de Febrero de 2007)

DETALLES DEL
PROYECTO
• NOMBRE DEL PROYECTO
CONVERSIÓN A GAS NATURAL DE LAS TURBINAS
ALSTOM.
• REUBICACIÓN: En el distrito de Independencia, provincia

de Pisco.
• COSTO DEL PROYECTO: US$ 8 965 982,75 Sin IGV.
• CAPACIDAD EFECTIVA : 73.20 MW

Efecto del Gas Natural en el precio del MWh producido
SITUACION ACTUAL: TG MOLLENDO OPERANDO CON DIESEL 2

Tipo de Consumo
Costo Combustible CVC CVNC CVT
Grupo Potencia Efectiva Combustibl Especifico
US$/Ton US$/MWh US$/MWh US$/MWh
e Ton/MWh
TG1 35.22 Diesel 2 0.294 659.09 193.77 2.56 196.3
TG2 35.8 Diesel 2 0.294 632.97 186.09 2.56 188.7
SITUACION FUTURA: TG MOLLENDO EN PISCO OPERANDO CON GAS NATURAL

Tipo de Consumo
Costo Combustible CVC CVNC CVT
Grupo Potencia Efectiva Combustibl Especifico
US$/Ton US$/MWh US$/MWh US$/MWh
e Ton/MWh
TG1 35.22 Gas Natural 11.82 2.23 26.39 2.56 28.95
TG2 35.8 Gas Natural 11.82 2.23 26.39 2.56 28.95
Precios Diesel 2 actualizados a

Diciembre 2007

BENEFICIOS DEL PROYECTO
• BENEFICIOS
La ejecución del proyecto contribuirá a reducir los costos de
generación de 192 a 29 US$/MWh. (Menos 662%)
Aumentar la participación en el mercado, creciendo y
asegurando su viabilidad futura.
• PLAZO DE EJECUCIÓN: Ocho meses.
• ESTADO ACTUAL: SNIP APROBADO

EIA APROBADO
CIRA APROBADO

RANKING DE LAS CENTRALES HIDROELÉCTRICAS Y TERMICAS DEL
SINAC - AÑO 2007. -CONSIDERANDO QUE LAS TURBINAS GENEREN
CON PETRÓLEO DIESEL

SITUACION FUTURA: RANKING DE LAS CENTRALES HIDROELÉCTRICAS
Y TERMICAS DEL SINAC - AÑO 2007. - CONSIDERANDO LA CONVERSION
DE LAS TURBINAS A GAS

HORAS DE OPERACIÓN / FACTOR PLANTA TG MOLLENDO
AÑO HORAS DE OPERACIÓN HORAS AÑO PRODUCCION (MWH) FACTOR DE PLANTA

TG1 TG2 % HORAS UTILIZACIÓN TG1 TG2 TG1 TG2
1999 1245.17 843.1 14.2% 9.6% 44,674.45 29,759.65 13.88% 9.31%
2000 92.6 16.85 1.1% 0.2% 2,765.48 629.60 0.86% 0.20%
2001 21.25 17.1 0.2% 0.2% 402.15 326.48 0.12% 0.10%
2002 37.74 10.34 0.4% 0.1% 711.77 149.90 0.22% 0.05%
2003 39.46 46.86 0.5% 0.5% 706.91 721.33 0.22% 0.23%
2004 30.7 76.1 0.4% 0.9% 371.02 1,118.04 0.12% 0.35%
2005 22.74 55.79 0.3% 0.6% 465.04 1,554.82 0.14% 0.49%
2006 73.16 212.76 0.8% 2.4% 2,356.24 6,354.47 0.73% 1.99%
2007 125.45 177.45 1.4% 2.0% 3,524.53 5,389.36 1.10% 1.69%

ANÁLISIS DE DESPACHO SISTEMA SUR
2008 2009 2010
Centrales hidraulicas SUR 420 420 490

Demanda 772 818 867
Balance -352 -399 -378
Viene de Linea Mantaro - Socabaya (1) 280 280 378
Demanda cubierta con termicas del sur (2) 72.45 118.78 0.00
Deficit 0 0 0
(1) Cuando la LT Mantaro - Socabaya llegue a su limite, ingresarían los

grupos térmicos más eficientes del Sistema Interconectado Sur (SIS).
Capacidad Actual LT Mantaro Socabaya 280 MW
Capacidad desde año 2010 LT Mantaro Socabaya 560 MW
(2) Déficit cubierto con térmicas (MW) mas eficientes que TG Mollendo
(Existen 357 MW térmicos mas eficientes en el SUR, ver cuadro
ranking despacho).
EVALUACIÓN ECONÓMICA
Costo Mill US$ VAN Periodo

Alternativa B/C TIR
Total sin IGV Millones de US$. Recuperación
Conexión en 60 kV 8.29 6.57 1.17 30.34% 4 años

US$/MWh
May-93
Set-93
Ene-94
May-94
Set-94
Ene-95
May-95
Set-95
Ene-96
May-96
Set-96
Ene-97
May-97
Set-97
Ene-98
May-98
Set-98
Ene-99
May-99
Set-99
Ene-00
COSTO MARGINAL PONDERADO
May-00
Set-00
MESES
Ene-01
May-01
Set-01
Ene-02
May-02

Set-02
Ene-03
May-03
TARIFA EN BARRA PONDERADA
Set-03
COSTO EQUIVALENTE BARRA SANTA ROSA
Ene-04
May-04
Sep-04
Ene-05
May-05
COSTO MARGINAL Y TARIFA EN BARRA PONDERADO MENSUAL SEIN
Set-05
Ene-06
May-06
Sep-06
Ene-07
May-07
Sep-07
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
150
160
Debido principalmente a factores tales como la condición hidrológica seca y los
altos precios del barril de petróleo, falta de generación eficiente; los costos de
producción de las centrales termoeléctricas han sido encarecidos, elevándose
el costo marginal de la electricidad en el mercado spot. En el cuadro siguiente
se muestra los costos marginales del sistema desde el año 2003:
COSTOS MARGINALES PROMEDIOS

EJECUTADOS (US$/MWh)
2003 2004 2005 2006 2007

enero 13.11 51.20 22.72 29.41 25.00
febrero 16.39 36.60 21.85 38.38 34.58
marzo 21.63 32.52 29.48 24.06 46.09
abril 11.14 54.50 29.99 38.67 34.56
mayo 20.34 108.50 91.20 111.06 36.33
junio 43.23 99.39 74.71 87.93 65.45
julio 57.36 97.57 47.09 90.65 26.41
agosto 64.63 111.60 92.82 105.92 43.70
septiembre 61.29 112.39 85.09 149.81 34.39
octubre 58.07 64.06 91.31 71.83 35.54
noviembre 65.89 23.94 98.81 40.59 29.52
diciembre 24.03 31.45 75.19 28.87 44.14
Promedio 38.09 68.64 63.36 68.10 37.98
Fuente: Estadisticas COES
Tecnología de gasificación integrada en
ciclo combinado: GICC
ELCOGAS. Puertollano

las distintas posibilidades existentes en una planta de gasificación.

agregado?
Las buenas prácticas de operación incluyen medidas de sentido
común, tales como el cuidado y mantenimiento apropiado del
equipo. Un ejemplo de esta técnica es la inspección y
mantenimiento regular para asegurar que no haya fuga de
compuestos orgánicos volátiles en una planta química. Las fugas de
los equipos pueden representar una fuente importante de emisión
de compuestos orgánicos volátiles. Un programa de inspección
regular con dispositivos sencillos para la detección de fugas, junto
con un rápido sistema de reparación y mantenimiento, puede
reducir en gran medida esta fuente. Además de la reducción de
emisiones, las buenas prácticas de cuidado y mantenimiento
también disminuyen los costos al evitar la pérdida de materiales
costosos.
La inspección regular del equipo para detectar fugas puede
ayudar a reducir las fuentes de emisión de contaminantes.
Finalmente, el cierre de las plantas es una técnica eficaz para
reducir la contaminación. Esta medida puede ser necesaria en
casos extremos, por ejemplo, durante un episodio de contaminación
del aire. Para la reducción de la contaminación del aire también es
eficaz reemplazar plantas antiguas por instalaciones modernas.

Dispositivos y técnicas de control para contaminantes gaseosos
El método más común de control de contaminantes gaseosos es la

adición de dispositivos de control agregado para destruir o
recuperar un contaminante. Las técnicas de control agregado son la
combustión, adsorción, absorción y condensación. Los
dispositivos de combustión incluyen equipos tales como
incineradores termales y catalíticos, quemadores, calderos y
calentadores industriales. La combustión es la rápida oxidación de
una sustancia producto de la combinación del oxígeno con un
material combustible en presencia de calor. Cuando se completa la
combustión, el flujo gaseoso se convierte en dióxido de carbono y
vapor de agua. La combustión incompleta libera algunos
contaminantes a la atmósfera. El humo es un indicador de
combustión incompleta. Un ejemplo común de combustión
incompleta es la quema de madera en la chimenea de una casa.
El humo es un indicador de combustión incompleta (por

ejemplo, la quema de madera en una chimenea).

La adsorción, absorción y condensación son técnicas de

recuperación. Algunos dispositivos que usan estas técnicas son los
adsorbedores de carbón, la torre rociadora y condensadores de
superficie. Estas técnicas aplican sencillos principios físicos para
remover los contaminantes en un flujo de gas. Estos principios se
discutirán con más detalle a continuación, junto con la descripción
de algunos dispositivos específicos de control.
Dispositivos y técnicas de control de contaminantes gaseosos:

 Incineradores Termales
 Incineración Catalítica
 Llamas
 Calderas y Calentadores Industriales
 Adsorbedores de Carbón
 Absorbedores
 Condensadores
 Equipo y Prácticas de Trabajo

Los factores que determinan la elección de una técnica de control

para emisiones de gases contaminantes son:
 Las propiedades químicas del contaminante.
 El valor del contaminante si es recuperado.
 Costos del control.
 El impacto de la técnica de control sobre la contaminación
del agua o producción de desechos sólidos.

Incineradores Termales
Los incineradores termales se usan frecuentemente para controlar la
emisión continua de compuestos orgánicos volátiles combustibles. En
general, la incineración destruye gases y desechos sólidos mediante la
quema controlada a altas temperaturas. Cuando los incineradores
termales se operan correctamente pueden destruir más de 99 por
ciento de los contaminantes gaseosos.
Para la incineración termal es importante que el flujo de vapor del
incinerador termal tenga una tasa de flujo y concentración constantes
del gas combustible. Estos dispositivos no son adecuados para flujos
fluctuantes de vapor porque la eficiencia del proceso de combustión
depende de la mezcla apropiada de vapores y un tiempo específico de
permanencia en la cámara de combustión.
El tiempo de permanencia es el período que la mezcla del combustible
permanece en la cámara de combustión. A menudo se agrega un
combustible suplementario al incinerador termal para complementar la
cantidad de gases contaminantes que se queman en el incinerador. La
energía y calor producidos por el proceso de incineración se pueden
recuperar y dedicar a usos provechosos en una fábrica.
Incinerador Termal

Incineración Catalítica
Los incineradores catalíticos son similares a los termales e incluyen
un catalizador para evaluar el proceso de combustión. Un
catalizador es una sustancia que acelera una reacción química sin
que la reacción cambie o consuma dicha sustancia. Los
catalizadores permiten que el proceso de combustión ocurra con
temperaturas más bajas, lo que reduce el costo del combustible.
Cuando se usa un incinerador catalítico se obtiene una eficiencia de
destrucción mayor de 95 por ciento. Si se emplea un volumen
mayor de catalizadores o temperaturas más altas es posible
alcanzar una mayor eficiencia. Los incineradores catalíticos son
más convenientes para las emisiones con bajo contenido de COV.

Llamas
Las llamas se usan comúnmente

para la disposición de gases
residuales durante alteraciones
del proceso, como los que se dan
cuando se inicia o concluye un
proceso. Las llamas son
básicamente dispositivos de
seguridad que también se usan
para destruir emisiones de
desechos. Una llama se puede
usar para controlar casi cualquier
emisión que contiene compuestos
orgánicos volátiles. Las llamas se
pueden diseñar para manejar
desechos que tienen fluctuaciones
en la tasa de flujo y en el
contenido de compuestos
orgánicos. La eficacia de
destrucción de las llamas es de
aproximadamente 98 por ciento.
Calderas y Calentadores Industriales
Las calderas y calentadores industriales se usan comúnmente para
generar calor y energía. Su principal propósito es contribuir a las
operaciones de la planta. Su uso como dispositivo para el control de
la contaminación es secundario.
Las calderas y calentadores industriales se usan para el control de la
contaminación sólo si los contaminantes no afectan el desempeño de
las unidades. Un flujo contaminante puede servir como combustible
suplementario para la caldera o calentador si su "poder calorífico" es
adecuado. Todos los compuestos orgánicos volátiles tienen diferente
poder calorífico. Si el flujo contaminante es grande y el poder
calorífico es alto, el flujo contaminante puede ser la fuente primaria de
combustible para la caldera o calentador. Los compuestos orgánicos
volátiles con bajo poder calorífico también pueden ser descargados
en la caldera o calentador si la tasa de flujo es lo bastante pequeña
como para no afectar el desempeño de la unidad.
Cuando las calderas y calentadores se emplean como dispositivos
para el control de emisiones pueden proporcionar una eficiencia de
destrucción mayor de 98 por ciento. La ventaja de usarlos es que el
costo adicional del capital es poco, ya que las unidades son
esenciales para toda la operación de la planta. Además, se puede
recuperar el poder calorífico del flujo contaminante para reducir
costos.
Pronto normas de emisiones para controlar la
contaminación tóxica en el aire que provenga de
maquinarias grandes como las calderas industriales.
• Las calderas queman varios combustibles para
generar electricidad o calor para operaciones
industriales. Los principales contaminantes
tóxicos al aire son el mercurio, el plomo, el
arsénico, el formaldehido, el benceno, las
dioxinas y los gases ácidos.
• Las normas propuestas por la EPA reducirán la
contaminación a la que se le ameritan graves
impactos en la salud como cáncer y daños
cerebrales en los niños
La contaminación del aire por las
calderas es perjudicial
• Emiten más de 20 contaminantes tóxicos al aire lo cual tiene
consecuencias serias en la salud
• El mercurio y el plomo son perjudiciales para el cerebro de los niños
ya que la exposición puede conducir a problemas de desarrollo y
dificultades de aprendizaje.
• El arsénico y el cromo causan cáncer.
• El benceno es tóxico para el sistema inmunológico, causa
problemas circulatorios y reproductivos, además de causar parálisis
respiratoria, y hasta la muerte.
• El ácido cianhídrico causa daños en los pulmones, el corazón y el
sistema nervioso central.
• Las partículas finas penetran los pulmones profundamente y causan
derrames cerebrales, ataques cardiacos y muertes prematuras.

La propuesta de la EPA promete
enormes beneficios para la salud
• Reducir la contaminación tóxica en el aire proveniente
de plantas industriales, salvará vidas y mejorará la salud
de los estadounidenses.
• La EPA calcula que la implementación de su propuesta
evitará hasta 5.100 muertes prematuras, 3.000 ataques
cardiacos y 35.000 ataques de asma anualmente.
• Aparte de eliminar decenas de miles de toneladas de
contaminantes tóxicos de el aire, las normas reducirán
anualmente 340.000 toneladas de dióxido de azufre
(una causa de la lluvia acida) y 50.000 toneladas de
partículas finas (vinculadas en la disminución de la
función pulmonar, ataques cardiacos y muertes
prematuras). MSc. Camilo Fernández B.
Quemador Saacke Caldero LOOS
• Alto grado de modulación

• Sistema full modulante.
• Fácil montaje.
• Menor necesidad de
calentamiento para combustibles
líquidos.
• No precisa asistencia de aire
comprimido, ni vapor
• El equipo parte directamente
utilizando combustible líquido
pesado.
• El cambio de operación entre
combustibles es totalmente
automático y sin demoras.
• Eficiencia de combustión superior
al 95.0 %.
• Bajas emisiones de óxidos de
nitrógeno (NOx).

Quemador Saacke Caldero LOOS
• Sistema de alimentación y control de aire para la combustión
– Ventilador de aire radial.
– Caja de aire del quemador, con sistema abisagrado para rápido
acceso de mantenimiento.
– Registro de aire central modelo GMG.
– Damper de control del aire de combustión de alta precisión.
– Presostato de seguridad de aire de combustión
– Presostato diferencial de seguridad de aire de atomización
– Toma de aire primario con su respectiva válvula de control y
conducto flexible para la acometida del aire.
• Sistema de alimentación y control de combustible para la
combustión
– Atomizador de copa rotativa abisagrado, para la combustión del
combustible líquido.
– Regulador compound mecánico, modelo VRKM para ajustar la
proporción de la mezcla aire y combustible.
– Tren de válvulas de combustible líquido, incluyendo distribuidor
de combustible dos válvulas solenoide de bloqueo automático,
una válvula de bloqueo manual y un manómetro con su
respectiva válvula.
– Válvula reguladora de presión de combustible líquido.
Suministrada suelta para ser instalada sobre la línea de retorno
de combustible al tanque.
– Cuando el quemador sea para combustibles líquidos pesados, el
suministro además incluye un termómetro, un termostato de
seguridad para el combustible líquido, un distribuidor de
combustible calefaccionado y un sistema de training eléctrico
comandado por un termostato de contacto sobre de las cañerías
del quemador.

Adsorbedores de Carbón
El proceso de adsorción más común es mediante el carbón. El
adsorbedor de carbón usa partículas de carbón activado para controlar y
recuperar las emisiones gaseosas contaminantes. En este proceso, el gas es
atraído y se adhiere a la superficie porosa del carbón activado, lográndose una
eficiencia de remoción de 95 a 99 por ciento. Se usa particularmente para
recuperar compuestos orgánicos valiosos, por ejemplo, el percloroetileno que se
usa en los procesos de lavado al seco.
Los sistemas de adsorción pueden ser
regeneradores o no regeneradores. Un
sistema regenerador usualmente contiene
más de un lecho de carbón. Mientras un lecho
retira activamente los contaminantes, el otro
se regenera para uso futuro. Para extraer los
contaminantes atrapados en el lecho y
llevarlos a un dispositivo de recuperación se
usa vapor. Mediante la regeneración, las
mismas partículas de carbón activado se
pueden usar una y otra vez. Los sistemas de
regeneración se usan cuando la
concentración del contaminante en el flujo de
gas es relativamente alto.

Adsorbedores de Carbón
Usualmente, los sistemas no regeneradores tienen lechos más

delgados de carbón activado. En un adsorbedor no regenerador, el
carbón gastado se descarta cuando se satura con el contaminante.
Debido al problema de desechos sólidos que genera este sistema,
los adsorbedores no regeneradores de carbón se usan cuando la
concentración del contaminante es sumamente baja.
Sistema de adsorción no regenerador de carbón.

Absorbedores
La absorción es el proceso mediante el cual un
contaminante gaseoso se disuelve en un líquido. El
agua es el absorbente más usado. A medida que el
flujo de gas pasa por el líquido, éste absorbe el gas
de la misma manera como el azúcar es absorbido en
un vaso de agua cuando se agita. La absorción se
usa comúnmente para recuperar productos o purificar
gases con alta concentración de compuestos
orgánicos. Un problema potencial con la absorción es
la generación de aguas residuales, lo que convierte
un problema de contaminación del aire en un
problema de contaminación del agua.
El equipo de absorción está diseñado para obtener la
mayor cantidad de mezcla posible entre el gas y el
líquido. Los absorbedores son frecuentemente
llamados lavadores de gas y existen varios tipos de
ellos. Los más usados son las torres rociadoras,
columnas de relleno, cámaras rociadoras y lavadores
Venturi.
El absorbedor de columna de relleno contiene una
sustancia inerte (no reactiva), como plástico o
cerámica, que aumenta la superficie del área líquida
para la interfaz líquida/gaseosa. El material inerte
ayuda a maximizar la capacidad de absorción de la
columna. Además, la introducción del gas y líquido en
extremos opuestos de la columna permite que la
mezcla sea más eficiente debido al flujo contra
corriente que se genera. Los absorbedores pueden
alcanzar una eficiencia de remoción mayor de 95 por
ciento.
Un típico sistema de absorción con columna rellena y

flujo contra corriente. MSc. Camilo Fernández B.
Condensadores
Los condensadores remueven contaminantes gaseosos mediante la

reducción de la temperatura del gas hasta un punto en el que el gas se
condensa y se puede recolectar en estado líquido. Un ejemplo sencillo
del proceso de condensación son las gotas de agua que se forman en
la parte exterior de un vaso con agua fría. La temperatura fría del vaso
hace que el vapor de agua del aire circundante pase al estado líquido
en la superficie del vaso. La condensación se puede lograr mediante un
incremento de la presión o la extracción de calor de un sistema. La
extracción de calor es la técnica que más se emplea.
Los condensadores se usan generalmente para recuperar los productos
valiosos de un flujo de desechos. Usualmente se usan con otro
dispositivo de control. Por ejemplo, un condensador se puede usar para
remover una sustancia gaseosa de un flujo contaminante. Luego, los
gases remanentes del flujo contaminante se destruyen en un
incinerador.
Condensador de contacto

Condensadores
En el control de la contaminación se emplean condensadores de

contacto y de superficie. En los condensadores de contacto, el
gas hace contacto con un líquido frío. En un condensador de
superficie, los gases entran en contacto con una superficie fría en
la cual circula un líquido o gas enfriado, como la parte exterior de un
tubo. La eficiencia de remoción de los condensadores varía de 50 a
más de 95 por ciento, dependiendo del diseño y aplicación.
Condensador de superficie

Equipo y Prácticas de Trabajo
Los requisitos para equipos y prácticas de
trabajo también son efectivos para reducir la
emisión de gases. Por ejemplo, los
separadores de aceite y agua se usan
frecuentemente para remover el aceite de
las aguas residuales. La superficie
oleaginosa del separador puede ser una
fuente de emisión de compuestos orgánicos
volátiles. La instalación de un techo fijo o
flotante en el separador puede reducir las
emisiones. Otro ejemplo de este tipo de
control es la instalación de techos en
tanques de depósito que contienen líquidos
volátiles, como la gasolina.
Las prácticas de trabajo, como un programa
regular de inspección y mantenimiento,
pueden reducir la emisión de gas
proveniente de equipos con fugas. En
algunas instalaciones, como plantas
químicas, se hacen inspecciones regulares
con un analizador portátil de vapor orgánico Cubierta flotante
(AVO) para detectar fugas en válvulas,
bombas y accesorios. Una vez detectadas en un separador.
las fugas, se reparan inmediatamente para
reducir las emisiones de estas fuentes.
Técnicas y Dispositivos de Control para Partículas Líquidas y
Sólidas
El material particulado incluye pequeñas partículas líquidas y sólidas y también es

referido como humo, polvo, vapor o neblina. Como ya se mencionó en la lección 3, las
partículas con menos de 10 y 2,5 micrómetros de diámetro son reconocidas como
contaminantes criterio. Estas pequeñas partículas tienen un efecto mucho mayor sobre
la salud humana que las partículas más grandes. Las técnicas de control para las
partículas se centran en capturar las partículas emitidas por una fuente contaminante.
Antes de elegir un dispositivo de control de partículas se deben considerar muchos
factores. Usualmente, las partículas son recogidas y encauzadas por un canal o
chimenea. Las características de la corriente de partículas afectan la elección del
dispositivo de control. Estas características incluyen la variedad del tamaño de las
partículas en la corriente de escape, la tasa de flujo del escape, temperatura, contenido
de humedad y propiedades químicas del flujo de la corriente de escape como
capacidad explosiva, acidez, alcalinidad e inflamabilidad.
Los dispositivos de control más usados para controlar la emisión de partículas son:
Precipitadores Electrostáticos Filtros Lavadores Venturi
Cámaras de Sedimentación Ciclones
En muchos casos, se usa más de uno de estos dispositivos en serie para obtener la
eficiencia deseada de remoción. Por ejemplo, se puede usar una cámara de
sedimentación para retirar partículas grandes antes de que el flujo contaminante
ingrese a un precipitador electrostático. A continuación se discute cada uno de estos
dispositivos de control de partículas.
Debido a que los dispositivos para el control de partículas capturan los contaminantes
pero no los destruyen, es necesario disponer adecuadamente el material recolectado.
Las partículas sólidas recolectadas frecuentemente se disponen en un relleno. Las
aguas residuales generadas por los lavadores deben enviarse a una planta de
tratamiento de aguas residuales. Cuando es posible, el material particulado recolectado
se recicla y vuelve a usar.
Precipitadores Electrostáticos
Precipitador electrostático
Los precipitadores
electrostáticos (PES) capturan
las partículas sólidas en un flujo
de gas por medio de la
electricidad. El PES carga de
electricidad a las partículas
atrayéndolas a placas metálicas
con cargas opuestas ubicadas
en el precipitador. Las partículas
se retiran de las placas mediante
"golpes secos" y se recolectan
en una tolva ubicada en la parte
inferior de la unidad.
La eficiencia de remoción de los

PES es muy variable. Solo para
partículas muy pequeñas, la
eficiencia de remoción es de
aproximadamente 99 por ciento.

Filtros
El filtro de tela o cámara de filtros de bolsa trabaja bajo el mismo

principio que una aspiradora de uso doméstico. El flujo de gas pasa
por el material del filtro que retira las partículas. El filtro de tela es
eficiente para retener partículas finas y puede sobrepasar 99 por
ciento de remoción en la mayoría de las aplicaciones. Una
desventaja del filtro de tela es que los gases a altas temperaturas a
menudo tienen que ser enfriados antes de entrar en contacto con el
medio filtrante.
Cámara de filtros de bolsas.

Lavadores Venturi
Los lavadores Venturi usan un flujo líquido para remover partículas sólidas.
En el lavador Venturi, el gas cargado con material particulado pasa por un
tubo corto con extremos anchos y una sección estrecha. Esta constricción
hace que el flujo de gas se acelere cuando aumenta la presión. El flujo de
gas recibe un rocío de agua antes o durante la constricción en el tubo. La
diferencia de velocidad y presión que resulta de la constricción hace que
las partículas y el agua se mezclen y combinen. La reducción de la
velocidad en la sección expandida del cuello permite que las gotas de agua
con partículas caigan del flujo de gas. Los lavadores Venturi pueden
alcanzar 99 por ciento de eficiencia en la remoción de partículas pequeñas.
Sin embargo, una desventaja de este dispositivo es la producción de aguas
residuales.
Lavador Venturi.

Lavador de Gas Tipo Venturi Variable

Lavador de gas de escape con combinación de
quemador y lavador.
• http://www.crystec.com/ksiburns.htm

Cámaras de Sedimentación
Las cámaras de sedimentación emplean la fuerza de gravedad para

remover partículas sólidas. El flujo de gas ingresa a una cámara
donde disminuye la velocidad del gas. Las partículas más grandes
caen del flujo de gas en una tolva. Debido a que las cámaras de
sedimentación son efectivas sólo para la remoción de partículas
más grandes, usualmente se usan junto con un dispositivo más
eficiente de control.
Cámara de sedimentación
Ciclones
Los ciclones usan el principio de

la fuerza centrífuga para remover
el material particulado. En un
ciclón, el flujo contaminante es Ciclón
forzado a un movimiento circular.
Este movimiento ejerce fuerza
centrífuga sobre las partículas y
las dirige a las paredes exteriores
del ciclón. Las paredes del ciclón
se angostan en la parte inferior de
la unidad, lo que permite que las
partículas sean recolectadas en
una tolva. El aire limpio sale del
ciclón por la parte superior de la
cámara, pasando por un espiral
de flujo ascendente o vórtice
formado por una espiral que se
mueve hacia abajo. Los ciclones
son eficientes para remover
partículas grandes pero no son
tan eficientes para partículas
pequeñas. Por esta razón, a
menudo se usan con otros
dispositivos de control.
Algunos ejemplos

Sector Eléctrico
¿Cómo reducir emisiones?
Conversión de combustible:
carbón petróleo gas
(mayor emisión de CO2) ( menor emisión de CO2)
Mejoras tecnológicas:
incremento de la eficiencia energética
ej.: ciclo abierto a ciclo combinado, cogeneración, etc
Uso de fuentes renovables de energía:

hídrica, eólica, solar, geotérmica
Interconexiones Eléctricas:
optimización de los recursos energéticos regionales

Eficiencia Energética
ejemplo
Planta termoeléctrica a gas
ciclo abierto ciclo combinado
capacidad ............ 300 MW 481 MW

generación ........... 2.102 GWh/año 3.373 GWh/año
eficiencia .............. 35,25% 55,47%
consumo máx. ..... 76.000 MBTUD 76.000 MBTUD
CO2/GWh ............. 642 Ton/GWh 405 Ton/GWh
(aprox. - 37%)

Interconexiones Eléctricas
Optimización de recursos energéticos regionales por
 aprovechamiento de las capacidades

hidrológicas regionales:
compensando diferencias y variaciones climáticas
compensando diferencias geográficas
 diferencias de husos horarios:

permiten atender los picos de demanda en diferentes
momentos
Disminuyendo necesidad de construcción de plantas adicionales que

aumentenMSc.
consumo de combustibles
Camilo Fernández B. fósiles
Costo Diferencial
abre un mercado
Reducciones países industrializados
– $70 - $150 /ton carbono
MERCADO
Reducciones países en desarrollo

– $1 - $10 /ton carbono
– Altos costos de transacción
Typical CO2 emissions (g/kWhe)
for different prime movers

Typical raw water consumption of power plants
6 00
5 00
Raw water harness max 5°dH
4 00
m 3 /h
3 00
2 00
1 00
0
13 0 M w e d i e se l P P 1 30 M W e d ie se l P P 13 0 M W e H F O ste a m P P
ra d ia to r co o l e d c o o l i n g to w e r c o o li n g to w e r

Emission Control Technologies
(Diesel Engine)
– Dry Low NOx Technologies
• NOx: Fulfilling current World Bank “Thermal
Power –Guidelines for New Plants” 1998
– Wet Low NOx Technologies

• NOx: 10 - 50% reduction dependent on the
chosen method/engine type
– SCR catalyst
• NOx: 85-90% reduction
– Change to Gas Engine (lean-burn)

• Typically 90% lower NOx emissions
compared to liquid fuel operated diesel
engines
NOx Abatement - Diesel Power Plant Engines
Historical Development of Low NOx Engines - NOx corr. to dry basis at 15%
O2
Before 1995
1995-2000
1500 ppm
3
(3100 mg/Nm )
Generation 2000 
I
Generation II Future (step III)
Generation
1100 ppm Future (step
III
3
(2300 mg/Nm ) IV) Generation
970 ppm
(2000 mg/Nm3)
IV
820 ppm
(1690 mg/Nm3)
710 ppm
3
(1460 mg/Nm )
1 2 3 4 5
Current Future “Miller” Future

Past Past Prod. Engine “Extreme
Engine
MSc. Camilo Fernández B. Miller”Engine
NOx Reduction - Wet Technologies
Injection of High Pressure Water or alternatively steam
after Turbocharger Compressor
Special high pressure water or

alternatively steam nozzles
Saturated charge air

NOx Reduction – Wet Technologies
Steam Injection (SI)
STEAM
PLC
ENGINE LOAD
AMBIENT HUMIDITY
.
.
.

SCR
Ammonium injection Catalyst
NOx NOx NOx NH3 H2O N2 H2O

NH3
NOx NOx N2 N2
NOx NOx NH3 H2O H2O
T 300 - 450 °C

Typical Gas Plants in Europe
EMISSIONS ACCORDING
TO “TA-LUFT” LEVEL
(about equal to at 15 vol-% O2):
CO 90 - 110 MG/NM3
NOx (as NO2) 190 MG/NM3
CO
OXIDATION
CATALYST

Gas Plants with Ultra Low Emissions for the
USA Market in non-attainment areas
Note: With DF engine oxidation
catalyst should be by-passed in
backup fuel mode.
TYPICAL EMISSIONS
CO 20-50 MG/NM3 (upto90 %

red.)
NOx 19 MG/NM3 (80-90 % red.)
VOC upto 60 % red.(DF)-80 %
red.(SG)
VOC
OXIDATION EMISSIONS GIVEN AT 15 % O2 (DRY)
CATALYST
NH3
DOSING SCR
UNIT

SOx Abatement Technologies
Single Alkali Type DeSOx
To scrubber
FRC
Wash solution
TRSA
Water
Scrubber ORC
LIC
Air
Diesel engine
DIC
Alkali NaOH /
storage Na2CO3

Reference: The plant is
equipped with an
Cerestar in Krefeld, advanced emission
Germany reduction system to
keep NOx and SOx
Combined electricity emissions well
and heat production. below the strict TA-
14 MW electricity Luft limits.
production and total
efficiency above 91
%.

Limestone Type DeSOx
M
Process water
Limeston
LI
e / lime
silo
Dewatering
unit
LIC
M
DRC
M
Overflow
Slurry tank
pH
tank M
LIC
Fan Gypsum
Exhaust gas Scrubber
Wastewater to
treatment plant
Air M DRC
compressor
M

Turkey / CaCO3 Scrubber

Orimulsion/HFO Pilot Plant ESP Outlet Side View
(1999 – 2001)

Residuos líquidos industriales
• Medidas para evitar la contaminación cuando se
transporten materias primas es el paso a seguir
para que no se repitan situaciones como la
última acaecida en Américo Vespucio (Chile) y
en Lima, donde un camión con residuos
químicos tóxicos volcó, produciendo una
emergencia en la zona.

Cadmio Arrojado en CHILI,
produce transtornos mentales
• La Dra Graciela Espinoza Perea, de acuerdo a últimos
sondeos en el Chlili, se verificó la presencia de de
cadmio, metal pesado que hace mucho daño a la salud.
Este metal pesado afecta a los riñones y trastornos
mentales.
• En su mayoría se encuentra en la composición de
bacterias u otros objetos que se arrojan al Chili.
• Los síntomas de intoxicación por cadmio son: Diarreas,
dolor de estómago y vómitos severos, fracturas de
huesos, infertilidad, daño en sistema nervioso central,
desordenes psicológicos, daño en ADN, cancer, etc.
• Cadmio, uranio, mercurio y el plomo, principales
contaminantes del Chili. (Correo,
MSc. Camilo febrero 4 2008)
Fernández B.
Muchas gracias
Reflexion
“Para cambiar es necesario saber,
para saber hay que aprender y para aprender
hay que hacer grandes sacrificios ”
Samael Aun Weor

Reducción de Contaminantes Provenientes de Fuentes Industriales

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Reducción de Contaminantes Provenientes de Fuentes Industriales

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REDUCCIÓN DE ELEMENTOS

MSc. Camilo Fernández B.

Figura 1. Pirámide hacia

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

Algunas técnicas para controlar la emisión de contaminantes del

MSc. Camilo Fernández B.

Las técnicas para limitar la emisión de contaminantes del aire sin el

ELIMINACION DE O2 Y CO RETORNO DE CONDENSADO

AGUA FRIA DOSIFICACION DE

DISTRIBUIDOR DE VAPOR SATURADO ( 8,50 - 10 BAR )

COMPRESOR TERMICO - ELABORACION

POTENCIA : 700 BHP

MAXIMA PRESION DE TRABAJO : 200 PSI

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

– Tanque N°2: 10000 glns.

– Tanque N°3: 10000 glns.

– Tanque N°4: 70000 glns.

– Tanque N°5: 70000 glns.

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

LLAMA DE GAS NATURAL LLAMA DE FUEL OIL

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

• REUBICACIÓN: En el distrito de Independencia, provincia

• COSTO DEL PROYECTO: US$ 8 965 982,75 Sin IGV.

• CAPACIDAD EFECTIVA : 73.20 MW

MSc. Camilo Fernández B.

SITUACION ACTUAL: TG MOLLENDO OPERANDO CON DIESEL 2

SITUACION FUTURA: TG MOLLENDO EN PISCO OPERANDO CON GAS NATURAL

Precios Diesel 2 actualizados a

MSc. Camilo Fernández B.

• PLAZO DE EJECUCIÓN: Ocho meses.

• ESTADO ACTUAL: SNIP APROBADO

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

AÑO HORAS DE OPERACIÓN HORAS AÑO PRODUCCION (MWH) FACTOR DE PLANTA

MSc. Camilo Fernández B.

2008 2009 2010

Centrales hidraulicas SUR 420 420 490

(1) Cuando la LT Mantaro - Socabaya llegue a su limite, ingresarían los

Costo Mill US$ VAN Periodo

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

COSTOS MARGINALES PROMEDIOS

2003 2004 2005 2006 2007

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

MSc. Camilo Fernández B.

El método más común de control de contaminantes gaseosos es la

El humo es un indicador de combustión incompleta (por

MSc. Camilo Fernández B.

La adsorción, absorción y condensación son técnicas de

Dispositivos y técnicas de control de contaminantes gaseosos:

MSc. Camilo Fernández B.

Los factores que determinan la elección de una técnica de control

MSc. Camilo Fernández B.