El mundo es altamente dependiente de los combustibles fósiles

no renovables. Dentro de estos el petróleo todavía es una fuente

indispensable con alta demanda a futuro.

AGENCIA INTERNACIONAL DE LA ENERGÍA (IEA)

El petróleo está conformado por cientos de compuestos
orgánicos puros e inorgánicos.
El compuesto orgánico más simple es el metano y el más
complejo puede superar los 60 átomos de carbono. Estos
pueden ser compuestos orgánicos como parafinas, olefinas,
naftenos, mercaptanos, etc.
Elementos (%)
Carbono 83%-87%
Cuanto más alto es el
Hidrogeno 11%-14%
ratio C/H, más pesado
Azufre 0.05%-3% es el crudo y por lo
Oxigeno Hasta 1.5%% tanto, es más costoso
Nitrógeno Hasta 1% el proceso de
Cloruro y otras sales Menor que 1% refinación.
Composición química del petróleo
Los grados API de un crudo indican que tan liviano o pesado es.
Los crudos livianos tienen mayor contenido de hidrocarburos con
menor peso molecular (gasolinas y diésel) ; en cambio los crudos
pesados, tienen mayor proporción de gasóleos y residuos.
Es normal que un crudo pesado, sea más viscoso que un crudo
ligero; esta propiedad es sumamente importante en el
transporte de petróleo por oleoductos.

𝟏𝟒𝟏.𝟓
𝑮𝒓𝒂𝒗𝒆𝒅𝒂𝒅 𝑨𝑷𝑰 = − 𝟏𝟑𝟏. 𝟓
𝑮𝒓𝒂𝒗𝒆𝒅𝒂𝒅 𝑬𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒂
El contenido total de azufre en un crudo es una importante
característica, porque el proceso de refinación se ve afectado en
forma importante por el contenido.
El sulfuro de hidrógeno (H2S) es eliminado en los procesos de
destilación primaria con las fracciones más ligeras (GLP, gasolina) ;
algo muy similar ocurre con los mercaptanos de bajo peso molecular.
Los compuestos de azufre más pesados se concentran en las
fracciones más pesadas (destilados medios, gasóleos) y en el residuo.
El método ASTM D129 es usado para determinar el contenido masico
de azufre en el crudo
El contenido de sal varía en un amplio rango, lo cual depende del
campo de producción de petróleo, pretratamientos y
almacenamiento.
Las sales presentes son el cloruro de sodio, cloruro de magnesio
y cloruro de calcio.
Se utiliza el método ASTM D3230 para la determinación de estas
sales. Estas se remueven con equipos llamados «Desaladores»
en los cuales por acción combinada de la mezcla con agua cruda
y electricidad, las sales son extraídas del crudo, reduciendolas
hasta menos de 2 «ptb» (pounds per thousand barrels) .
Los valores normales en el crudo pueden ser de hasta 30 ptb.
Durante el proceso de producción del crudo en el campo, el
crudo arrastra agua del reservorio, así como sedimentos. El
crudo producido es transportado a las baterías de producción
donde recibe pretratamiento y almacenaje, antes de ser enviado
por oleoductos, naves, etc a su destino final.
Se utilizan los métodos ASTM D95, D96, D473.
Para reducir su contenido, el crudo es almacenado y reposado en
tanques; posteriormente mediante inyección de químicos
(desemulsificantes) se termina de acondicionar y reducir el
contenido de agua a valores no perjudiciales para el proceso,
especialmente destilación.
Estas propiedades del crudo son muy importantes para el
transporte del petróleo por ductos y dentro de la refinería, pues
afectan el dimensionamiento de los equipos que facilitan el
transporte como son las bombas o tuberías.
La viscosidad es afectada por la temperatura del fluido; a mayor
temperatura, menor viscosidad. La viscosidad es determinada a
2 diferentes temperaturas de referencia: 25°C y 100°C. Puede
determinarse la viscosidad cinemática expresada en
«centistokes» y luego convertir los resultados a unidades Saybolt
(segundos).
Las primeras refinerías estaban formadas solamente por una
única unidad: la destilación atmosférica.
Esta práctica ya no es económicamente viable y las refinerías
más simples incluyen además unidades anexas de desulfuración
y de conversión, así como una destilación al vacío.
La destilación permite la separación de los componentes de una
mezcla de hidrocarburos, como lo es el petróleo, en función de
sus temperaturas de ebullición.
Para que se produzca la “separación o fraccionamiento” de los
cortes, se debe alcanzar el equilibrio entre las fases líquido-
vapor, ya que de esta manera los componentes más livianos o de
menor peso molecular se concentran en la fase vapor y por el
contrario los de mayor peso molecular predominan en la fase
liquida, en definitiva se aprovecha las diferencias de volatilidad
de los hidrocarburos.
Dentro de la refinería, después de ingresar el crudo a la unidad de
destilación atmosférica, el producto de fondo en su mayoría es un
crudo reducido pesado. Por lo que es necesario seguir tratándolo
en torres de destilación al vacío.
Esto se debe a que las temperaturas que se utilizan en destilación
atmosférica son muy altas lo que podría provocar la
descomposición térmica del producto, ocasionando perdida de
material y ensuciamiento del equipo.
Las unidades de destilación al vacío están destinadas a destilar
fracciones pesadas del crudo operando a presiones reducidas del
orden de entre los 10 a 75 mmHg, condiciones adecuadas para
que no se produzca la descomposición térmica. Las temperaturas
son altas y los caudales son de magnitud, resultando por lo
general equipos de grandes dimensiones.
 Existen dos tipos de torres, la diferencia entre ambas reside en
sus funciones y detalles de construcción y no en los principios de
operación.

TORRES DE VACÍO
TORRES DE VACÍO LUBRICANTES
COMBUSTIBLES
Es para obtener lubricantes de
En el caso de vacío combustible
diferentes características a su vez
la cantidad de platos no es tan
en este caso se debe disponer de
grande puesto que las
una cantidad de platos superior
especificaciones de los productos
que para la torre de vacío
no son tan severas y esto es
combustibles pues las
porque son usados como carga
especificaciones son más severas
para otras plantas
para los lubricantes.
El principio de operación de la torre de vacío combustible, es la
condensación de los vapores muchas veces de fondos pesados y
coquizables. Los dispositivos o elementos mecánicos para
producir el contacto liquido vapor, son rellenos especiales
ubicados en lechos ordenados que permiten incrementar la
superficie de interface, favoreciendo la transferencia de masa.
El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío
(GOLV), el cual es carga de la unidad de hydrocracking. El
segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío (GOPV), este
producto intercambia calor con el crudo de la unidad de topping
y es la carga por excelencia de las unidades de cracking catalítico
a lecho fluidizado. El producto de fondo es residuo asfáltico, que
es enviado a las unidades de cracking térmico.
 Normalmente la cantidad de vapor de agua es 0,5 % de la carga;
también se inyecta vapor de agua en la zona de fondo, al igual
que en una torre de Topping., pero en este caso cumple la
función de stripping o sea arrastrar los hidrocarburos livianos
que se pudieron haber ido con la corriente líquida.

Stripping:
Son pequeñas torres cuya función principal es eliminar los componentes de bajo peso
molecular (volátiles) de los combustibles extraídos lateralmente en las torres fraccionadoras
Es una cámara donde se inyecta la alimentación y tiene una
altura suficiente para permitir la separación del líquido y vapor.
Temperatura máxima de trabajo = 380 ºc. Presión≈ 35 mm Hg
El Over Flash (OF) es un cierto porcentaje que se vaporiza en exceso, lo
que nos va a permitir un buen lavado por debajo del producto más
pesado (punto de extracción). Esta sección de lavado tiene como
objetivo retener gotas de asfalto arrastradas por los vapores y al
mismo tiempo fracciona moderadamente.
Para condensar el GOPV se usa una sección de relleno por lo
general anillos tipo Pall que van a permitir la condensación del
GOPV, que va a ser recibido como líquido en el plato colector.
A diferencia con
la torre de
Topping, donde
el producto más
liviano se extrae
por cabeza, en
una torre de
vacío se saca de
la zona de
condensación.
En principio no hay inconveniente en usar platos, pero el
problema es que como esta torre tiene que trabajar al vacío, el
punto de menor presión es en la zona superior.Nos interesa que
la presión sea lo más baja posible en la zona flash, es importante
que la caída de presión en la cabeza y la zona flash sea lo más
chica posible, por lo tanto debemos usar elementos que no
provoquen demasiada caída de presión.
Para lograr las condiciones de operación dentro de la torre es
necesario utilizar los eyectores de vacío.
Estos funcionan con el principio de Venturi.
Además de utilizar empaques tipo Flexirings para favorecer el
contacto liquido-vapor.
En los eyectores se introduce aire comprimido a través de la
conexión (A). Éste fluye por la tobera Venturi (B). El aire se ve
acelerado y comprimido. Después de pasar por la tobera se alivia
el aire acelerado y se produce una depresión (vacío). De este
modo, el aire se aspira a través de la conexión de vacío (D). El aire
aspirado y el aire comprimido salen a través del silenciador (C).
Los productos que se obtienen en la destilación al vacío
requieren otros procesos dentro de la refinería
(ISOMAX= HIDROCRACKING)
El hidrotratamiento (HDT) es actualmente, uno de los procesos
químicos más importantes en las refinerías, debido al constante
aumento en el uso de crudos pesados y la disminución gradual
de los crudos ligeros.
El proceso consiste en la adición de hidrógeno para inducir las
reacciones de hidrogenación e hidrogenólisis, con el fin de
saturar los compuestos aromáticos o remover elementos como
azufre, nitrógeno y metales pesados, presentes en mayor
proporción en los crudos pesados y cuyos elementos u óxidos
son definidos como tóxicos en términos ambientales.
Los procesos de HDT se
pueden subdividir en:

HDS HDN HDO HDA HDM

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos simples
que se encuentra en estado gaseoso, en condiciones
ambientales normales de presión y temperatura.
El gas natural comercial está
compuesto aproximadamente en un
95% de metano (CH4), que es la
molécula más simple de los
hidrocarburos. Además puede contener
pequeñas cantidades de etano,
propano y otros hidrocarburos más
pesados, también se pueden encontrar
trazas de nitrógeno, bióxido de
carbono, ácido sulfhídrico y agua.
El proceso de endulzamiento de gas consiste en remover los
contaminantes, H2S (ácido sulfhídrico) y CO2 (bióxido de carbono),
del gas húmedo amargo recibido de los pozos productores.
Este proceso consiste
en la absorción
selectiva de los
contaminantes,
mediante una solución
acuosa, a base de una
formulación de amina,
la cual circula en un
circuito cerrado donde
es regenerada para su
continua utilización.
Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso
superclaus incrementan su porcentaje de recuperación de azufre
al 98.5%.
Consiste de una etapa térmica, seguida por 3 etapas de reacción
catalíticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes
condensadores para la remoción de azufre. Los dos primeros
reactores se llenan con catalizador claus estándar, mientras que
el tercero se llena con el nuevo catalizador de oxidación
selectiva. En la etapa térmica, el gas ácido se quema con una
cantidad subestequiométrica de aire de combustión controlada,
tal que el gas de cola que abandona el segundo reactor (R-2),
típicamente contiene de 0.8% a 1.0% vol. de ácido sulfhídrico
(H2S).
El nuevo catalizador en el tercer reactor (R-3), oxida el H2S a azufre
con una eficiencia mayor de 85%. Sin embargo, dado que el nuevo
catalizador de oxidación selectiva ni oxida el H2S a azufre y agua, ni
revierte la reacción de azufre y agua a H2S y SO2, entonces se puede
obtener una eficiencia total de recuperación de azufre de hasta
99.0%. El azufre líquido recuperado tiene una pureza del 99.9%.
El proceso criogénico recibe gas dulce húmedo de las plantas
endulzadoras de gas y en algunos casos directamente de los
campos productores, el cual entra a una sección de
deshidratado, donde se remueve el agua casi en su totalidad,
posteriormente es enfriado por corrientes frías del proceso y por
un sistema de refrigeración mecánica externo. Mediante el
enfriamiento y la alta presión del gas es posible la condensación
de los hidrocarburos pesados (etano, propano, butano, etc.), los
cuales son separados y enviados a rectificación en la torre
desmetanizadora.
El gas obtenido en la separación pasa a un turboexpansor, donde
se provoca una diferencial de presión (expansión) súbita,
enfriando aún más esta corriente, la cual se alimenta en la parte
superior de la torre desmetanizadora.
El producto principal de esta planta es el gas residual (gas
natural, básicamente metano, listo para su comercialización), el
cual es inyectado al Sistema Nacional de Ductos para su
distribución y, en algunos lugares, se usa como bombeo
neumático. No menos importante es el producto denominado
líquidos del gas natural, el cual es una corriente en estado
líquido constituida por hidrocarburos licuables, esta corriente
constituye la carga de las plantas fraccionadoras.
T= -101.11 °C T= 55.2 °C T=-100 °C T= -101 °C T= -101 °C T= 4.4 °C T= -68 °C
P= 0.13 Bar P= 68.4 Bar P= 24.5 Bar P= 15.5 Bar P= 15.5 Bar P=15.5 Bar P= 15 Bar

Metano/N2