CURSO OPERADORES

EXTRACCION POR SOLVENTES

Proceso, Equipos y Operación
 Temas del curso

• Alcance
• Teoría del Proceso SX.
• Descripción de la planta de extracción por solventes y
equipos instalados.
• Condiciones y parámetros de operación.
• Control de proceso.
• Instrucciones de operación.
• Cuidados generales e instrucciones de seguridad.
• Conversación abierta y preguntas.

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 Alcance

• Aspectos Generales
• Ingeniería
• Adquisición
• Construcción
• Comisionamiento y Puesta en marcha

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Teoria del Proceso SX
Retorno de
refino Electrolito pobre

Orgánico
descargado COBRE
PURO

MINERAL DE ELECTRÓLISIS
LIXIVIACIÓN EXTRACCIÓN DESCARGA
COBRE
Electrolito
ESTANQUE DE
Orgánico cargado CIRCULACIÓN
Solución de DE ELECTROLITO
lixiviación

Electrolito rico
-

Área Húmeda

 El cobre se lixivia con una solución acuosa diluida de ácido sulfúrico.

 El cobre se trasfiere desde la solución acuosa a a solución orgánica (extracción).
 El refino retorna a lixiviación desde la etapa de extracción.
 El cobre es re-extraído al electrolito en los decantadores de re-extracción.
 El cobre es reducido a cobre metálico desde el electrolito en Electroobtención.

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 Extracción por Solventes (SX)
 Objetivo: Purificación de la solución rica proveniente de
lixiviación, eliminando impurezas y transferiendo a la
solución orgánica sólo el elemento de interes que para
este caso es el cobre (esto ocurre en la etapas de
extracción).Concentración del elemento de interés en el
electrolito, posibilitando así el proceso de electroobtención
(esto Ocurre en las etapas de reextracción o stripping).

 Utiliza soluciones orgánicas combustibles (extractante + diuyente =

Fase Orgánica).

 Hoy en día el 21% del Cobre producido en el mundo usa este proceso,
alrededor de 3.000 ktpa.

5/23/19 5
 Extracción por Solventes
Esquema Básico

SOLUCIÓN RICA
ORGÁNICO ELECTROLITO
DE LIXIVIACIÓN,
CARGADO RICO “AVANCE”
“PLS”

EXTRACCIÓN DESCARGA
SX
(E) (S)

SOLUCIÓN
ACUOSA ORGÁNICO ELECTROLITO
DESCARGADA DESCARGADO POBRE “SPENT”
“REFINO”

H2SO4
5/23/19 6
 Extracción por Solventes
Decantador y Reacciones
EQUIPOS DE CANALETA DE
ORGÁNICO
BOMBEO Y
MEZCLADO MEZCLA ORGÁNICO
ACUOSO
ORGÁNICO

ACUOSO
CANALETA DE
DECANTADOR ACUOSO

 Reacción de extracción:
 Reacción de descarga:
 Mediante el aumento de la acidez se logra revertir la reacción
de extracción, descargando el orgánico.
 El tiempo de mezcla es de aproximadamente 2 min.
5/23/19 7
 Extracción por Solventes
Continuidad de Fases

GOTAS DE FASE ACUOSA EN LA GOTAS DE FASE ORGÁNICA EN LA

FASE ORGÁNICA CONTINUA FASE ACUOSA CONTINUA

• Dependen de la relación orgánico/acuoso (O/A).

• O/A < 1 favorece continuidad acuosa y O/A > 1
favorece continuidad orgánica.
• E2, Ep y S con continuidad orgánica.
• E1 y WLO con continuidad acuosa u orgánica.
5/23/19 8
 Descripción Planta SX LX
PISCINA DE
REFINO

PISCINA
DE PLS

EXTRACCIÓN EXTRACCIÓN
DESCARGA
E2 EP
S OD
ELECTROLITO
RICO “AVANCE”
EW
ELECTROLITO
POBRE “SPENT”

ETAPA DE EXTRACCIÓN
LAVADO E1
WLO OC

AGUA DE
LAVADO
SX

5/23/19 9
 Descripción Planta Extracción por Solventes,
continuación
 Extracción
 Serie – paralelo optimizado E1 – E2 y Ep
 PLS por cada ramal 1000 m3/h (a E1 y Ep )
 Flujo de orgánico 110 m3/h
 Etapa de lavado de orgánico incluido en estanque de orgánico.
 Una etapa de descarga (re-extracción)
 Bombas DOP y mezcladores Spirok
 Uso de DDG’s
 Decantadores con Tecnología Outoreverse

5/23/19 10
 Abreviaturas Importantes

VSF : Vertical Smooth Flow (Flujo Vertical Suave)

DOP :Dispersion Overflow Pump (Bomba de rebalse de
dispersión)
Spirok : Double Helical Mixer Device (Mezclador de doble hélice)
DDG : Dispertion Depletor Gate (Barrera de Coalescencia)
E1 : Etapa de extracción 1 en serie
E2 : Etapa de extracción 2 en serie
Ep : Etapa de extracción paralela
S : Etapa de re-extracción 1
PLS : Solución rica de lixiviación
Oc : Orgánico Cargado
Od : Orgánico descargado
EP : Electrolito Pobre
ER : Electrlito Rico

5/23/19 11
 Equipos instalados

BARRERAS
“DDG” CANALETA DE
ORGÁNICO

DECANTADOR
“OUTOREVERSE”

MEZCLADO
R “SPIROK”

BOMB
A
“DOP”
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 Bomba DOP
COMPUERTA DE
CONTROL DE NIVEL

ESTANQUE
DOP

ESTANQUE DE
CANAL DE
SUCCIÓN SALIDA

 Prepara la dispersión orgánico – acuoso.

 Entrega la energía necesaria para hacer circular
los fluidos a través del decantador.
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 Mezclador Spirok

CANAL DE
SALIDA
ESTANQUE
DEL
MEZCLADO
R

MEZCLADO
R

 Mantener la dispersión por el tiempo necesario

para que se produzca la transferencia de masa.
 No producir sobremezclado.
5/23/19 14
 Barreras DDG “Dispersion Depletor Gate”
Área ranurada

Fase orgánica separada

Zona de
coalescencia
de la
dispersión

Fase acuosa separada

 La dispersión “choca” contra la primera barrera, aumenta

su altura hasta que logra pasar por debajo de la barrera y
se compacta posibilitando la coalescencia de las gotas
pequeñas.
 La fase orgánica ya separada pasa por la zona ranurada
superior.
5/23/19 15
 Condiciones de operación
Caso A Caso B Diseño

Flujo PLS E1 m3/hr 775 1000 1150

Flujo PLS Ep m3/hr 0 1000 1150

Flujo Orgánico m3/hr 1008 1100 1150

Flujo Ep 350 350 420

Flujo Total Dipersión m3/hr 2591

Recuperación de Cobre % 90
Razones O/A Caso A Caso B Diseño
Global 0,9/1,3 0,9/1,1 1
WLO 0,9/1,3 0,9/1,1 0,9
S 1,1/1,4 1,1/1,4 1,4

E3/Ep 1,1/1,3 1,1/1,3 1,1

E2 0,9/1,3 1,1/1,3 1,1

E1 0,9/1,3 1,1/1,3 1,1

5/23/19 16
 Controles de Proceso

 La planta será controlada y monitoreada remotamente desde la

sala de control.
 Los flujos principales son medidos y regulados por lazos de
control (PLS, EP, OC)
 Se cuenta con secuencias de parada de emergencia, parada
normal y partida automática.
 El punto de operación de los flujos es fijado por el operador
teniendo en cuenta las condiciones del proceso.

5/23/19 17
 Variables a Controlar

 Las variables más importantes a controlar son las

siguientes:

 Razón global e internas O/A en la extracción y re-extracción.

 Recuperación de cobre en extracción.
 Eficiencia en re-extracción.
 Flujos de electrolito pobre / rico y alimentación a EW

5/23/19 18
 Instrucciones de Operación

 Los equipos de proceso DOP, Spirok y Decantadores son

operados y monitoreados para velar por su correcto
funcionamiento.
 Las unidades DOP están equipadas con VDF, con el fin de
controlar las tasas de flujo de recirculación y los niveles de
solución en los vertederos de las etapas adyacentes y en la
unidad DOP misma.
 Los mezcladores Spirok están equipados con VDF a fin de
controlar la intensidad de mezclado, que afecta a la eficiencia
de la etapa.
 Las velocidades de rotación de los DOP y Spirok se regulan por
el operador desde la sala de control dependiendo de las
condiciones de operación deseadas.

5/23/19 19
 Instrucciones de Operación, continuación
 Todas las canaletas de conexión entre el último Spirok y el
decantador están equipadas con medidores de conductividad.
 Los decantadores, vertederos y DOP’s cuentan con medidores
de nivel para evitar rebalses. En caso de detectarse nivel alto
se procede a activar la parada de emergencia del tren.
 También se controlan las temperaturas de los flujos principales.
 Se proporciona enclavamiento para prevenir situaciones
peligrosas durante condiciones problemáticas:
 Si el nivel de solución en un decantador alcanza el punto de alarma
H (nivel alto) se activa la alarma.
 Si el nivel de la solución en el decantador alcanza el punto de
alarma HH (nivel alto-alto), todo el tren se detiene de acuerdo con
un procedimiento pre-determinado.

5/23/19 20
 Instrucciones de Operación, continuación
 Revisiones antes de la puesta en marcha:
 Las siguientes válvulas deben estar cerradas:
 Válvulas de drenaje en DOP, Spirok, Decantadores y
Estanque Lo-Tank.
 Válvulas de drenaje de cañerias.
 Las siguientes valvulas deben estar abiertas:
 Compuerta de salida del DOP.
 Válvulas de las lineas de recirculación acuosa.
 Válvulas de inter-etapas de organico (100%).
 Válvula de la linea de orgánico hacia estanque Lo-Tank.
 Válvulas manuales de aislación de instrumentos de
campo.

5/23/19 21
 Puesta en Marcha Normal de la Planta

 Poner en marcha todos los Spirok

E1 E2 Ep S1
 Poner en marcha todos los DOP
E1 E2 Ep S1
 Poner en marcha las bombas de estanque Lo-Tank a un 50% del flujo
final.
 Alimentar PLS a un 50% del flujo final.
 Alimentar EP a un 100% del flujo final.
 Aumentar los flujos de Oc y PLS a un 100% del flujo final.

5/23/19 22
 Puesta en Marcha de Spirok y DOP

1. Poner en marcha los Spirok antes de las unidades DOP.

2. Poner en marcha los DOP antes de alimentar las
soluciones.
3. Subir los niveles de velocidad de operación de los
Spirok cada 5 segundos, uno por uno.
4. Subir los niveles de rotación de los DOP dentro de 20 a
30 segundos, a la primera escala.

5/23/19 23
 Velocidad de rotación durante la puesta en
marcha
 Los DOP utilizan unidades de rotación relativamente más altas,
2 a 3 rpm más debido a los mayores requerimientos de contra
presión de soluciones estacionarias en los decantadores y
Spirok, especialmente en la etapa de re-extracción (S).
 También se puede minimizar la posibilidad de un contra flujo
acuoso dentro de las cañerías de alimentación de orgánico de
la unidad DOP.
 Luego de la puesta en marcha, las velocidades de rotación
pueden disminuirse a su nivel de operación normal.

5/23/19 24
 Aumento de los flujos de alimentación hasta
nivel intermedio
 El flujo de dispersión (orgánico + acuoso) se aumenta a un nivel
intermedio, 900 (m3/h), después de unos minutos puede
incrementarse al nivel de operación.
 Las velocidades de rotación para un flujo total intermedio
pueden mantenerse iguales que para un flujo total nominal.
 La duración del período intermedio no es una variable esencial.
 Las bombas de Oc se ponen en marcha con un flujo de
aproximadamente 600 (m3/h).
 La alimentación de PLS con una capacidad de 1000 (m3/h).
 Ponga en marcha la alimentación de EP hasta el nivel de
operación normal.
 Verifique que el orgánico este fluyendo entre las etapas. De lo
contrario, aumente la velocidad de rotación de la unidad DOP
correspondiente en 1–3 rpm.
5/23/19 25
 Razones O/A internas

 Se ajustan mediante los flujos de recirculación, según los

requerimientos en cada unidad mientras que otros flujos de
alimentación se mantienen constantes.
 Es preferible el funcionamiento con una dispersión densa,
cercana a 1,0 contando de todos modos con un margen
suficiente para no tener una continuidad de fase mezclada.
 Los flujos de recirculación deben ajustarse a la razón
volumétrica O/A deseada después de cada puesta en marcha
mediante revisiones frecuentes de la continuidad.
 Si es difícil medir la razón O/A desde el punto de alimentación
del decantador, aumente la velocidad de rotación de las
unidades Spirok durante aproximadamente 10 a 20 minutos y
luego tome una muestra de la dispersión.

5/23/19 26
 Ajuste de velocidad y compuerta del DOP

 La velocidad de rotación de cada DOP se ajusta mediante el

nivel de superficie de la solución en los vertederos de las
etapas continuas.
 El nivel de la solución en el vertedero de orgánico debería
mantenerse alrededor de 5 cm bajo el labio de rebalse de
orgánico.
 Simultáneamente, la posición de la compuerta de salida del
DOP también puede ajustarse para lograr tener el nivel de
superficie de la dispersión en el DOP dentro de un rango
aceptable y correcto (15 a 20 cm sobre el estabilizador de flujo).
 El tren opera de mejor forma cuando los niveles de dispersión
en los estanques DOP son lo suficientemente altos como para
evitar mezclar aire.

5/23/19 27
 Inspecciones después de cada Puesta en
Marcha
 Las siguientes mediciones se llevan a cabo después de
cada puesta en marcha:
 Niveles de solución en vertederos y unidades DOP.
 Razones O/A en cada etapa.
 Modos de dispersión (continuidad de fases) en cada etapa

5/23/19 28
 Operación Normal de la Planta

5/23/19 29
 Balance de masa de cobre en SX

 La cantidad total de cobre extraído en la planta de SX debe

equipararse con el cobre depositado en la EW; por lo cual, se
determinan los siguientes balances:

 
Flujo PLS m 3 / h  Cu 2  PLS  
 Flujo REF m 3 / h  Cu 2  REF 

  
Flujo OC m 3 / h  Cu 2  OC 
 Cu 2  
OD

  
Flujo EP m 3 / h  Cu 2  ER  Cu 2
  
EP

  
Flujo EW m 3 / h  Cu 2  EW  Cu 2   
EP

5/23/19 30
 Diagrama McCabe-Thiele

 Puede ser una herramienta muy útil para evaluar los

balances de masa:

Figuras son de modo referencial

5/23/19 31
 Seguimiento del proceso

 Velocidad de rotación de los DOP, depende de:

 Flujos
 Presión de las bombas
 Niveles de dispersión en los DOP
 Niveles en vertederos de las unidades vecinas
 Conductividad de la dispersión en cada etapa, depende
de:
 Modo de continuidad de la dispersión
 Problemas de borra
 Calibración de instrumento de medición de conductividad

5/23/19 32
 Seguimiento del proceso, continuación
 Velocidad de rotación de cada Spirok, depende de:
 Optimización en recuperación/arrastre
 Funcionamiento de cada mezclador a la velocidad
adecuada a cada etapa
 Modo de dispersión
 Temperatura de las soluciones entrantes, afecta a:
 Viscocidad de las soluciones y continuidad de fases
 Velocidad de rotación de los Spirok
 Formación de sulfato de cobre

5/23/19 33
 Seguimiento del proceso, continuación
 Espesor de banda de borra, orgánico y dispersión en
decantadores, afecta a:
 Niveles de arrastre
 Arrastres de impurezas hacia EW
 Descarte de electrolito
 Calidad catódica
 Concentración de ácido sulfúrico, afecta a:
 pH/acidez en todas las unidades
 Transferencia de masa
 Formación de sulfato de cobre

5/23/19 34
 Seguimiento del proceso, continuación
 v/v% extractante en fase orgánica, afecta a:
 Transferencia de masa, recuperación de cobre
 Inventario de orgánico
 Modo de dispersión (continuidad)
 Arrastres
 Transferencia de masa de cobre en las etapas E y S,
depende de:
 Flujo uniforme de cobre a EW
 Operación con enfoque hacia mantener constantes los flujos
y rpm’s
 Determinación de flujo de electrolito pobre

5/23/19 35
 Seguimiento del proceso, continuación

 Flujos de alimentación y concentraciones de Cu, Fe, Cl,

Mn, ss, afectan a:
 Calidad catódica
 Tasa de producción de cobre
 Arrastres, borra
 Descarte de electrolito
 Corrosión química y mecánica
 Flujos de recirculación, dependen de:
 Modo de dispersión
 Razón O/A
 Programa de muestreo, depende de:
 Qué muestras se deben tomar
 Frecuencia de toma de muestras

5/23/19 36
 Nivel de superficie de la dispersión en el DOP

 Cuando cambie el nivel de dispersión en un estanque DOP,

también cambiará el nivel de superficie de la solución en los
vertederos de las etapas continuas, y al mismo tiempo es
afectada la tasa de flujo de recirculación a través del DOP y la
razón de fases O/A.
 El nivel de dispersión en una unidad DOP debe mantenerse lo
suficientemente alto como para cubrir adecuadamente la
cubierta superior de la turbina, lo que significa que el aire pueda
excluirse de la dispersión.
 El nivel de dispersión en un DOP puede subirse, ya sea
mediante el ajuste de la rotación o el ajuste de la compuerta de
la salida del DOP con un volante manual o bien, haciendo las
dos cosas.
 También puede usarse cualquiera de las válvulas en las
cañerías de alimentación del DOP.

5/23/19 37
 Nivel de superficie de la dispersión en el DOP
 Ya que la unidad DOP esta equipada con una válvula de
reducción, al frente del canal de presión de salida, se
recomienda mantener las válvulas inter-etapas completamente
abiertas en las líneas de alimentación del DOP.
 Los cambios en el nivel de la dispersión del DOP pueden ser
controlados mediante el ajuste de la compuerta de salida y de
la velocidad de rotación.
 También se puede aplicar el mismo método para cualquier
cambio en los niveles de la solución en los vertederos de las
etapas adjuntas.
 Si el mezclado en un estanque no es suficiente, se puede
aumentar la velocidad de rotación de la turbina y también
aumentar la recirculación.

5/23/19 38
 Nivel de superficie de la dispersión en el DOP,
continuación
 Cuando el nivel de la dispersión sube en un DOP y la
compuerta de salida se mantiene inmóvil, el flujo de salida de
ésta aumenta.
 El nivel de orgánico en los vertederos de orgánico,
generalmente, se mantiene lo más alto posible.
 Este nivel puede modificarse a través del ajuste de velocidad de
rotación de la unidad DOP de la etapa continua, o bien,
ajustando la posición de la compuerta de salida.
 No olvidar que los flujos de recirculación, también influyen en
los niveles de las superficies de los vertederos.
 La posición más baja de la compuerta de salida se encuentra
bloqueada de modo que la abertura mínima no será menos de
100 mm.

5/23/19 39
 Coalescencia de las gotas
 Una baja intensidad de mezclado producirá una coalescencia
de gotas resultando una separación parcial de fases y un
posible cambio en la continuidad de éstas.
 La razón de coalescencia de gotas aumenta con el aumento en
la ocurrencia de atascos de fase.
 Este fenómeno es beneficioso para el decantador, pero puede
requerir mayor miscibilidad en el mezclador para obtener una
transferencia de masa aceptable.
 Para minizar la separación de fases dentro de los mezcladores
se requiere de un cambio completo del contenido del
mezclador.

5/23/19 40
 Continuidad de las fases

 Si la fase orgánica es continua, la razón O/A en el estanque del

mezclador debería ser tan alta como sea posible para mantener
la solución orgánica continua.
 Si la fase acuosa es continua, la razón O/A en el estanque del
mezclador debería ser tan baja como sea posible para
mantener la solución acuosa continua.
 Cuando existe continuidad orgánica y la razón O/A es cercana a
1,0; la fase acuosa dispersa es comprimida densamente de
modo que las pequeñas gotas son forzadas a colapsar y a
unirse con las más grandes.
 Ocurre lo mismo con las pequeñas gotas de orgánico cuando la
fase acuosa es continua y la razón O/A cercana a 1,0.

5/23/19 41
 Revisión de las Continuidades de Dipersión

 Las continuidades de cada etapa deben revisarse

después de cada puesta en marcha.
 Con frecuencia durante la operación normal de la planta
para segurar continuidades correctas en todas las etapas.
 Los medidores de conductividad indicarán el cambio de
éstas.
 La continuidad correcta también debe verificarse
visualmente.
 Las muestras de la dispersión se toman del punto de
alimentación del decantador.

5/23/19 42
 Cambios en las Continuidades

 Flujos de recirculación
 La válvula manual en la línea de recirculación debe abrirse
o cerrarse lentamente por un periodo adecuado y luego,
cuando se ha producido la conversión de la continuidad se
vualve la válvula a su posición inicial.
 Velocidad de rotación del Spirok
 Las rotaciones se reducen entre un 25 y un 50% de los
valores de operación. Con esto se separan las fases en los
Spirok y produce razones O/A muy altas o muy bajas. Este
procedimiento no cambiará la dispersión en el DOP.
 Flujos de alimentación
 Pueden usarse para alcanzar la continuidad deseada
mediante el aumento de éstos en un orden específico.

5/23/19 43
 Cambio de continuidad acuosa a continuidad
orgánica
 Alternativa 1:
 Revisar la razón O/A interna de la etapa. La razón interna
debería ser mayor a 1.
 Reducir las rotaciones de los Spirok hasta un 50% del valor
de operación y esperar 5 a 10 min. La fase acuosa es
empujada hacia fuera.
 Aumentar las revoluciones de los Spirok para volver al nivel
normal.
 Si la continuidad no ha cambiado repetir el procedimiento.
 Cuando se ha cambiado la continuidad, disminuir la razón
O/A al valor mínimo posible para tabajar con una dispersión
densa, pero estable.

5/23/19 44
5/23/19 45
 Cambio de continuidad acuosa a continuidad
orgánica, continuación

 Alternativa 2:
 Cierrar la recirculación acuosa.
 Reducir las rotaciones de los Spirok a un 50% del valor de
operación.
 Esperar 5 a 10 minutos.
 Aumentar las rotaciones al valor de operación normal. La
continuidad debe volver a continuidad orgánica.
 Cuando la continuidad se ha cambiado, ajustar la razón O/A
nuevamente a su nivel óptimo.

5/23/19 46
 Cambio continuidad orgánica a continuidad
acuosa
 Alternativa 1:
 Revisar la razón O/A interna de los Spirok. La razón debe
mantenerse bajo 1.
 Reducir las rotaciones de los Spirok a un 50% de su valor
normal y esperar 5 a 10 min.
 Aumentar las rotaciones a valores normales. Si la
continuidad no ha cambiado repetir el procedimiento con
una razón O/A menor.
 Si la reduccion de la velocidad de los Spirok no resulta, abrir
la válvula de recirculación a un 100% y aumentar la
velocidad del DOP de 3 a 5 rpm por 5 a 10 min.
 Cuando se cambie la continuidad ajustar la razón O/A para
alcanzar la dispersión con la densidad adecuada.

5/23/19 47
 Flujos de alimentación y modo de continuidad

 La continuidad orgánica deseada también se puede

alcanzar al poner en marcha el proceso.
 Al bombear primero el orgánico cargado hacia el S1
durante unos minutos y luego activar el flujo de PLS,
sefacilitará una operación con continuidad de la fase
orgánica.

5/23/19 48
 Remoción de borra de los Decantadores
 La borra es una emulsión estable que contiene solución
acuosa, orgánica y otros elementos sólidos.
 Generalmente se acumula en la interfaz de las soluciones
orgánica y acuosa en el extremo de descarga del decantador.
 Si la capa de borra es demasiado gruesa, existe el riesgo de
que el decantador pueda rebalsar y la borra circule por las
etapas de la SX, causando la contaminación del electrolito con
impurezas como Cl, Mn y Fe.
 Esto provoca problemas en la calidad del producto final.
 La remoción de borra desde cada decantador se debe llevar a
cabo cuando sea necesario.

5/23/19 49
 Herrramientas especiales
 Medición de las bandas de dispersión acuosa, orgánica y
borra:
 Bandómetro, tubo plástico transparente de 15 a 20 mm de
diámetro.
 Huincha de medir (1 – 3 m).
 Medición del tiempo de separación de fases, continuidad
y razón O/A:
 Cronómetro
 Cilindro de medición de aboratorio (plástico, adosado a una
varilla para mejor alcance).
 Muestreo para:
 Orgánico cargado y descargado.
 PLS, Refino, EP y ER.

5/23/19 50
 Muestreo y Análisis

 Como recomendación mínima, se pueden tomar las

siguientes muestras para su análisis:

Muestra Cu Fe Total Fe2+ Co Mn Cl Si Frec. por

gpl gpl gpl gpl gpl mg/l gpl día
PLS x x x x x 4
Refino x x x 4
Electrolito Pobre x x x x x x 4
Electrolito Rico x x x 4
Agua Desmineralizada x x 1
Orgánico Cargado x x x 2
Orgánico Descargado x x 2
Organico after coalescedores x x x 2

Muestra SO 4 Total H 2SO 4 pH O/A A/O Sólidos Frec. por

gpl gpl mg/l mg/l mg/l día
PLS x x x x 4
Refino x x x x 4
Electrolito Pobre x 4
Electrolito Rico x x 4
Agua Desmineralizada x 1
Orgánico Cargado x 4
Orgánico Descargado x 4
Orgánico after coalescedores x 4

5/23/19 51
 Métodos de análisis

 Concentración Cu, Fetotal, Fe2+, Co, Si, Mn, Cl, SO4total,

H2SO4:
 Difracción de rayos X (XRD).
 Espectrometría de adsorción atómica (AAS).
 Titulación potenciométrica (Cl y Fe2-).
 Titulación ácido – base (H2SO4).
 pH
 Medidor de pH calibrado estándar.
 Redox
 Medidor de redox calibrado estándar.

5/23/19 52
 Métodos de análisis, continuación

 A/O – Arrastres
 Botella especial en forma de pera y una centrífuga.
 Mini coalescedor.
 O/A – Arrastres
 Analizador del contenido graso del agua.
 Métodos basados en IR.
 Sólidos en suspensión
 Filtración.
 Medidor de turbiedad.

5/23/19 53
 Controles Manuales

 Continuidad de fases

 Gotas de acuoso fluyen hacia  Gotas de orgánico fluyen

abajo. hacia abajo.
 Las fases se dividen más  Las fases se dividen más
lentamente. rapidamente.
 Tamaño de las gotas es  Tamaño de las gotas es
mayor hacia el fondo. mayor hacia la parte superior.
5/23/19 54
 Controles Manuales, continuación

 Tiempo de separación de fases:

 Se toma una muestra de la dispersión y se activa el
cronómetro.
 Las fases están totalmente separadas cuando el límite de la
fase es nítido.
 Razones O/A:
 Se toma una muestra y se deja hasta que la separación de
fases sea nítida.
 la razón O/A se calcula dividiendo la altura de la fase
orgánica por la altura de la fase acuosa.
 Prueba de carga máxima:
 Se utiliza para determinar la concentración real del
extractante de la fase orgánica.

5/23/19 55
 Controles Manuales, continuación

 Calcular la eficiencia de la etapa según:

Ef Etapa 
 Cu in   Cu out  100%
 Cu  in   Cu  eq
 Donde:

Cu in : concentración de cobre en el flujo de acuoso entrante

Cu out : concentración de cobre en el flujo de acuoso existente

Cu eq : concentración de cobre en el flujo de acuoso en equilibrio

con la fase orgánica.

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 Alteraciones en el Proceso
 Temperatura de PLS
 La degradación del extractante aumenta rápidamente
después de alcanzar cierta temperatura.
 Debería ser menor a 40°C para evitar la oxidación de la fase
orgánica.
 Separación de fases, se debe tratar lo siguiente:
 Revisar y ajustar las continuidades de fases.
 Optimizar las velocidades de los mezcladores.
 Tomar una muestra manual del tiempo de separación de
fases.
 Tratar la muestra con arcilla o bentonita y volver a tomar el
tiempo de separación de fases.

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 Alteraciones en el Proceso, continuación
 Baja recuperación de cobre, se produce por:
 pH PLS demasiado bajo.
 Razón O/A externa demasiado baja.
 Degradación orgánica.
 Intensidad de mezclado demasiado baja.
 Baja concentración de extractante en el circuito.
 Baja acidez en el electrolito.
 Se recomienda realizar prueba de carga máxima, preparar
isotermas de extracción y re-extracción, optimizar las
razones O/A externas, revisar las velocidades de los
mezcladores, ajustar los flujos según corresponda.

5/23/19 58
 Alteraciones en el Proceso, continuación
 Degradación orgánica
 Aumenta con las altas temperaturas y altas concentraciones
de Mn y NO3.
 Produce pérdida de extractante. Altos costos de operación.
 Tiempos de separación de fases cortos y aumento de
arrastres.
 Se recomienda realizar una prueba de separación de fases
con orgánico tratado con arcilla, medición de los potenciales
redox de los acuosos, controlar el tiempo de separación de
fases y la densidad de cada camionada de diluyente
recibido.
 Problemas de borra
 Aumenta la formación si varía demasiado los ss del PLS.

5/23/19 59
 Alteraciones en el Proceso, continuación

 Altos valores de arrastres de acuoso, causan lo siguiente:

 Traspaso de impurezas a la EW.
 Aumento de descarte de electrolito.
 Disminuye la calidad catódica.
 Problemas en el despegue de cátodos.
 Altos valores de arrastre de orgánico, causan lo siguiente:
 Pérdida de orgánico hacia el refino y ER.
 Dismiuye la calidad catódica.
 Problemas en el despegue de cátodos.
 Aumento de costos de operación.

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 Alteraciones en el Proceso, continuación
 Falla del equipo
 Asegurar que la falla no cause peligro al personal u otros
equipos.
 Minizar el impacto a a producción.
 Analizar la naturaleza de la falla y verificar la mejor opción
para su reparación o reposición.
 Se recomienda medir, frecuentemente, las temperaturas de
las superficies de las cajas de engranajes. La temperatura
no debe superar los 25°C.
 Un ruido o una vibración extraña indica el mal
funcionamiento del equipo.

5/23/19 61
 Paradas de Planta
 La secuencia de parada normal es la siguiente:
 Detener bombas de EP.
 Cerrar válvulas de EP.
 Detener bombas de Oc
 Cerrar válvulas de Oc.
 Detener bombas de PLS.
 Cerrar válvulas de PLS.
 Detener DOP (E1 E2 Ep S1)
 Detener Spirok (E1 E2 Ep S1)
 Verificar que los DOP y los motores de los Spirok estén
apagados y que las válvulas estén en la posición correcta.
 El proceso debe estar en condiciones estables y litos para la
siguiente puesta en marcha.

5/23/19 62
 Paradas de Planta, continuación

 Parada de emergencia de la planta de SX, la planta se

detiene si ocurre lo siguiente:
 Nivel alto – alto en algún estanque DOP.
 Nivel alto – alto en algún decantador.
 Detención de algún DOP.
 Activación manual de parada de emergencia por el
operador.

5/23/19 63
 Paradas de Planta, continuación
 La secuencia de parada de emergencia realizará las
siguientes acciones:
 Detención de cada uno de los DOP.
 Detención de cada uno de los Spirok.
 Cierre de válvulas de PLS y Refino.
 Detención de bombas de impulsión de Oc.
 Cierre de válvulas de orgánico y retorno.
 Detención de bombas de impulsión de electrolito.
 Cierre de válvulas de electrolito y retorno.
 Revisar el estado de todas las etapas de SX.

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 Parada de planta cuando no se dispone de
energía
 En este caso, todos los DOP y Spirok se detendrán y las
válvulas automáticas se cerrarán.
 Las válvulas neumáticas activadas por resorte deben
cerrarse automáticamente. Verificar.
 Cerrar manualmente todas las válvulas de alimentación que
todavía no se hayan cerrado.
 Revisar que todos los DOP y Spirok estés desactivados y
que las válvulas estén cerradas (PLS y EP).
 Cerrar todas las válvulas manuales para períodos de parada
prolongados.

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 Instrucciones Generales de Seguridad

 Se debe seguir todas las normas de seguridad, se debe

disponer de manuales de operación para todos los equipos y
los visitantes sólo podrán recorrer la planta acompañados de
personal autorizado.
 Siempre utilizar el EPP apropiado:
 Vestimenta antiácido y antiestático.
 Guantes antiácido y antiestático.
 Zapatos de seguridad con punta de acero, resistentes al ácido,
antiestáticos y con protección contra peligros eléctricos.
 Casco de seguridad, lentes protectores.
 Protector para los oídos y respirador.

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 Protección Personal

 Ojos
 Evitar salpicaduras de líquidos y contacto con vapores, siempre
usar lentes protectores.
 Enjuagar inmediatamente con abundante agua por lo menos
durante 15 min. y dirigirse al servicio médico inmediatamente.
 Piel
 Evitar contacto con químicos, usar EPP adecuado.
 En caso de contacto enjuagar con abundante agua durante 15 min.
y dirigirse al servicio médico.
 Inhalación
 Sólo trabajar en lugares ventilados y usar el respirador siempre
cuando sea necesario.
 En caso de inhalación llevar a la persona a un lugar ventilado y con
aire fresco, realizar respiración artificial si es necesario o bien,
proporcionar oxigeno y llamar a un medico.

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 Protección Personal, continuación
 Ingestión
 Seguir las instrucciones de higiene normal.
 Lavarse las manos en forma regular y antes de comer, beber y
después de usar el baño.
 En caso de ingesta, no inducir el vómito, beber mucha agua y
NUNCA dar algo para ingerir a una persona inconsciente.
 Llamar a un médico inmediatamente.

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 Cuidados Generales e Instrucciones de
Seguridad
 Operación Normal
 No fumar ni realizar fuego abierto en el sector de SX.
 Recordar la existencia de elementos en movimiento cuando
se tomen muestras desde los DOP y/o Spirok.
 No enganchar vestimentas en los equipos en movimiento.
 No dejar elementos extraños sueltos sobre plataformas y/o
pasillos de mantención.
 Siempre usar EPP adecuado.
 Mantener siempre en área de trabajo limpia.
 Todas las superficies deben mantenerse limpias y libres de
ácido, electrolito, orgánico, polvo y otras materias extrañas.

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 Cuidados Generales e Instrucciones de
Seguridad, continuación
 Mantención y reparación
 Revisar y siempre mantener a mano el documento “Manual
de Mantención de Equipos Mecánicos y Piping”.
 Cuando se trabaje en los estanques siempre desconectar la
fuerza eléctrica a través de los interruptores de seguridad.
 Siempre desconectar el enchufe del motor de la caja
eléctrica antes de intervenir el equipo.
 Los VDF pueden tener una carga eléctrica muy alta aunque
se haya desconectado la corriente.
 No realizar trabajos en caliente en el área de SX.
 Si se desea realizar alguno de estos trabajos siempre
realizar una medición de gases antes y durante los trabajos.

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 Cuidados Generales e Instrucciones de
Seguridad, continuación

 Siempre retirar del área todas las herramientas utilizadas

durante el trabajo.
 No dejar caer cosas sueltas dentro de las soluciones del
proceso.
 Siempre respetar las regulaciones internas de la División.

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