ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

TPM ELEVADOR HIDRAULICO DE 4 POSTES

ELABORADO POR:

DENNYS MONTERO
MARCO CARRILLO
DIEGO MONTENEGRO
ROBERTH PULLUTIQUIN
 ORIGEN
PARA CONOCER SUS ORÍGENES, DEBEMOS SITUARNOS EN EL JAPÓN POSTERIOR A LA
FINALIZACIÓN DE LA II GUERRA MUNDIAL.
EN 1950, LA UNIÓN JAPONESA DE CIENTÍFICOS E INGENIEROS (JUSE) INVITÓ
AL DR. WILLIAN DEMING EXPERTO EN CONTROL ESTADÍSTICO, DEBIDO A SU
CONOCIMIENTO ACERCA DE JAPÓN Y SU CULTURA, A IMPARTIR UNAS CHARLAS
SOBRE CALIDAD Y CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS (SPC).
COMENZÓ POR MOSTRAR A LOS JAPONESES CÓMO PODÍAN
CONTROLAR, MEDIANTE ANÁLISIS ESTADÍSTICOS, LA CALIDAD DE SUS PRODUCTOS
DURANTE LA FABRICACIÓN.
SE CREÓ TODA UNA CULTURA DE LA CALIDAD, UNA NUEVA FORMA DE PENSAR EN EL
TRABAJO, QUE INICIALMENTE SE DENOMINÓ COMO “TOTAL QUALITY MANAGEMENT
(TQM)” Y QUE CON EL TIEMPO, HACIA LA DÉCADA DE LOS SETENTA Y FRUTO DE LA
RECESIÓN POR LA CRISIS DEL PETRÓLEO Y LA ALTA COMPETITIVIDAD INDUSTRIAL
ENTRE ESTADOS UNIDOS Y JAPÓN, EVOLUCIONÓ HASTA LO QUE ACTUALMENTE
CONOCEMOS COMO TPM.
SEIICHI NAKAJIMA, DEFINE LOS CONCEPTOS DE TPM TAL Y COMO LOS CONOCEMOS
HOY, AL CONFIRMAR SU IMPLEMENTACIÓN COMPLETA Y RESULTADOS ÓPTIMOS EN
FÁBRICAS JAPONESAS DURANTE LAS DÉCADAS DE LOS SETENTA Y OCHENTA.
 FILOSOFIA
TPM ES UNA FILOSOFÍA DE MANTENIMIENTO CUYO OBJETIVO ES ELIMINAR LAS PÉRDIDAS EN
PRODUCCIÓN DEBIDAS AL ESTADO DE LOS EQUIPOS, O EN OTRAS PALABRAS, MANTENER LOS EQUIPOS EN
DISPOSICIÓN PARA PRODUCIR A SU CAPACIDAD MÁXIMA PRODUCTOS DE LA CALIDAD ESPERADA, SIN
PARADAS NO PROGRAMADAS. ESTO SUPONE:

• CERO AVERÍAS
• CERO TIEMPOS MUERTOS
• CERO DEFECTOS ACHACABLES A UN MAL ESTADO DE LOS EQUIPOS
• SIN PÉRDIDAS DE RENDIMIENTO O DE CAPACIDAD PRODUCTIVA DEBIDOS AL ESTADO DE LOS EQUIPOS
 VENTAJAS
• MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD: LOS EQUIPOS EN BUEN ESTADO PRODUCEN MENOS UNIDADES NO
CONFORMES.
• MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD: MEDIANTE EL AUMENTO DEL TIEMPO DISPONIBLE.
• FLUJOS DE PRODUCCIÓN CONTINUOS: EL BALANCE Y LA CONTINUIDAD DEL SISTEMA NO SOLO
BENEFICIAN A LA ORGANIZACIÓN EN FUNCIÓN A LA DISPONIBILIDAD DEL TIEMPO, SINO TAMBIÉN REDUCE
LA INCERTIDUMBRE DE LA PLANEACIÓN.
• APROVECHAMIENTO DEL CAPITAL HUMANO.
• REDUCCIÓN DE GASTOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO: LAS AVERÍAS SON MENORES, ASÍ MISMO SE
REDUCE EL RUBRO DE COMPRAS URGENTES.
• REDUCCIÓN DE COSTOS OPERATIVOS.
 PILARES
EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) SE FUNDAMENTA SOBRE SEIS PILARES:
1. MEJORAS ENFOCADAS.
2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.
3. MANTENIMIENTO PLANIFICADO.
4. MANTENIMIENTO DE CALIDAD.
5. EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO.
6. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE.
 IMPLANTACION
TPM EMERGIÓ COMO UNA NECESIDAD DE INTEGRAR EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y EL DE
OPERACIÓN O PRODUCCIÓN PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD Y LA DISPONIBILIDAD.
SE BASA EN CINCO PRINCIPIOS FUNDAMENTALES:
• PARTICIPACIÓN DE TODO EL PERSONAL, DESDE LA ALTA DIRECCIÓN HASTA LOS OPERARIOS DE PLANTA.
INCLUIR A TODOS Y CADA UNO DE ELLOS PERMITE GARANTIZAR EL ÉXITO DEL OBJETIVO.
• CREACIÓN DE UNA CULTURA CORPORATIVA ORIENTADA A LA OBTENCIÓN DE LA MÁXIMA EFICACIA EN EL
SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y GESTIÓN DE LOS EQUIPOS Y MAQUINARIAS. SE BUSCA LA <EFICACIA GLOBAL>.
• IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE LAS PLANTAS PRODUCTIVAS TAL QUE SE FACILITE LA
ELIMINACIÓN DE LAS PÉRDIDAS ANTES DE QUE SE PRODUZCAN.
• IMPLANTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO COMO MEDIO BÁSICO PARA ALCANZAR EL OBJETIVO DE
CERO PÉRDIDAS MEDIANTE ACTIVIDADES INTEGRADAS EN PEQUEÑOS GRUPOS DE TRABAJO Y APOYADO EN
EL SOPORTE QUE PROPORCIONA EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.
• APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE GESTIÓN DE TODOS LOS ASPECTOS DE LA PRODUCCIÓN, INCLUYENDO
DISEÑO Y DESARROLLO, VENTAS Y DIRECCIÓN.
 FUENTES DE PERDIDAS
1. FALLOS DEL EQUIPO, QUE PRODUCEN PÉRDIDAS DE TIEMPO INESPERADAS.
2. PUESTA A PUNTO Y AJUSTES DE LAS MÁQUINAS (O TIEMPOS MUERTOS) QUE PRODUCEN PÉRDIDAS DE
TIEMPO AL INICIAR UNA NUEVA OPERACIÓN U OTRA ETAPA DE ELLA. POR EJEMPLO, AL INICIO EN LA
MAÑANA, AL CAMBIAR DE LUGAR DE TRABAJO, AL CAMBIAR UNA MATRIZ O MATRIZ, O AL HACER UN
AJUSTE.
3. MARCHAS EN VACÍO, ESPERAS Y DETENCIONES MENORES (AVERÍAS MENORES) DURANTE LA
OPERACIÓN NORMAL QUE PRODUCEN PÉRDIDAS DE TIEMPO, YA SEA POR PROBLEMAS EN LA
INSTRUMENTACIÓN, PEQUEÑAS OBSTRUCCIONES, ETC.
4. VELOCIDAD DE OPERACIÓN REDUCIDA (EL EQUIPO NO FUNCIONA A SU CAPACIDAD MÁXIMA), QUE
PRODUCE PÉRDIDAS PRODUCTIVAS AL NO OBTENERSE LA VELOCIDAD DE DISEÑO DEL PROCESO.
5. DEFECTOS EN EL PROCESO, QUE PRODUCEN PÉRDIDAS PRODUCTIVAS AL TENER QUE REHACER PARTES
DE ÉL, REPROCESAR PRODUCTOS DEFECTUOSOS O COMPLETAR ACTIVIDADES NO TERMINADAS.
6. PÉRDIDAS DE TIEMPO PROPIAS DE LA PUESTA EN MARCHA DE UN PROCESO NUEVO, MARCHA EN
VACÍO, PERIODO DE PRUEBA, ETC.
CAMPAÑA DE DIFUSIÓN DE MÉTODO

LOS TRABAJADORES DEL TALLER HAN SIDO CONTACTADOS ANUNCIANDO QUE ELLOS TENDRÁN UNA
PARTICIPACIÓN ACTIVA CON CAPACITACIÓN E INSTRUCCIÓN PREVIA DE LAS LABORES A REALIZARSE CON FINES
DE MANTENIMIENTO.

RESPONSABLES DEL PROGRAMA PARA FORMACION DE GRUPOS DE TRABAJO

ESTA TAREA SERÁ DELEGADA A LOS TRABAJADORES CON MAYOR EXPERIENCIA EN EL MANEJO DE LA
MAQUINARIA.

DEBIDO A QUE EL ÉXITO DE ESTA OPERACIÓN DEPENDE DE LA SELECCIÓN DE PERSONAL ADECUADO, SE

RECOMIENDA ESCOGER A LAS PERSONAS MAS ADECUADAS.
POLITICA BASICA Y METAS

SE DEBEN DEFINIR LAS METAS A SER OBTENIDAS COMO: PORCENTAJES DE REDUCCIÓN DE FALLAS, PORCENTAJES
DE INCREMENTO DE LA DISPONIBILIDAD, PORCENTAJES DE AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD, ETC. ESTAS METAS
SE DEBEN ESTABLECER TOMANDO COMO REFERENCIA LOS VALORES ACTUALES.

- DIFUNDIR LA CULTURA DE TPM EN TODOS LOS NIVELES DEL TALLER

- FORMAR TRABAJADORES CON INICIATIVA, CREATIVIDAD Y CAPACIDAD DE ANÁLISIS.
- CUMPLIR CON LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PROGRAMADAS.

PLAN PILOTO

SE DEBE ESTABLECER UN PLAN PILOTO PARA EL ACOMPAÑAMIENTO DESDE LA PREPARACIÓN PARA LA

INTRODUCCIÓN DEL TPM HASTA SU IMPLANTACIÓN DEFINITIVA PARA POSIBILITAR LA VERIFICACIÓN DE LOS
PROGRESOS OBTENIDOS, ESTABLECER PARÁMETROS ACTUALES Y COMPARAR CON EL DESARROLLO CAMBIANDO
LOS ESQUEMAS, SI FUESE NECESARIO.
INICIO DE LA IMPLANTACIÓN

SE DEBE HABER CONCLUIDO EL PROCESO DE EDUCACIÓN INTRODUCTORIA AL TPM A TODOS LOS EMPLEADOS
ANTES DEL INICIO DE LA IMPLANTACIÓN.

ES RECOMENDABLE REALIZAR UNA VISITA A TODAS LAS ÁREAS CON PREGUNTAS DIRECTAS A LOS EMPLEADOS
PARA VERIFICAR SI COMPRENDIERON PLENAMENTE LOS OBJETIVOS A SER ALCANZADOS A TRAVÉS DEL TPM.

SE REALIZÓ REUNIONES CON TODOS LOS OPERADORES, DONDE SE HAN TRATADO TEMAS ACERCA DE LA
IMPORTANCIA DE MEDIR LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (EGE), LA REALIZACIÓN DE ACTIVIDADES
AUTÓNOMAS Y LOS PROBLEMAS QUE PRESENTA EL EQUIPO Y CÓMO PODRÍAN SER RESUELTOS.

KOBETSU KAISEN PARA LA OBTENCION DE LA EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS

“KOBETSU-KAISEN” ES EL LEVANTAMIENTO DETALLADO DE LAS NECESIDADES DE MEJORA DE UN EQUIPO,

EFECTUADO POR UN GRUPO MULTIDISCIPLINARIO FORMADO POR INGENIEROS, GERENTES DE LÍNEA, PERSONAL
DE MANTENIMIENTO Y OPERADORES.

SE ESTIMULA A LOS INTEGRANTES DEL GRUPO A PRESENTAR SUGERENCIAS QUE AYUDEN A MEJORAR EL EQUIPO
EN ESTUDIO.
JISHU HOZEN

El “Jishu-Hozen” es un método de desarrollo que permite al mismo operador controlar su propio equipo.

El primer paso es la inspección de limpieza. Tiene como objetivo elevar la fiabilidad del equipo a través de tres
actividades:

- Eliminar el polvo, la suciedad y los desechos.

- Descubrir anormalidades.
- Corregir pequeñas deficiencias y establecer las condiciones básicas del equipo.

El segundo paso se compone de: medidas defensivas contra causas de suciedad y mejora del acceso a las áreas de
difícil limpieza y lubricación. En este paso se hacen mejoras para eliminar la contaminación y fugas de lubricante,
aire o agua.

El tercer paso corresponde a formulación de los estándares de trabajo y está destinado a la preparación de los
criterios que deben ser observados por los operadores. Se busca crear el hábito para el cuidado de los equipos
mediante la elaboración y utilización de estándares de limpieza, lubricación y ajuste de tornillos, pernos y otros
elementos de ajuste;
El cuarto paso es la inspección general, para esto se debe capacitar a los operadores de cómo se de debe hacer la
inspección de cada componente del equipo.

El quinto paso es la inspección autónoma que tiene como finalidad que los operadores puedan realizar la inspección
de sus equipos y puedan a la vez detectar problemas y corregir pequeños daños.

El sexto paso es la estandarización y está destinado a establecer y mantener las condiciones de control de los
equipos.

El séptimo y último paso es el control totalmente autónomo y esta destinado a dar continuidad a las actividades
“Jishu-Hozen” aprovechando al máximo los conocimientos obtenidos en los seis pasos anteriores.
EFICACIA DE LOS EQUIPOS

Desarrollo de productos fáciles de fabricar y de equipos fáciles de operar y mantener.

Establecimientos de las condiciones para eliminar defectos de productos y facilitar los controles.

OBTENCION DE LA EFICIENCIA GLOBAL

Análisis de criterios para reducir esperas (material, herramientas, traslados, transporte, etc.).

BUSQUEDA DE CONDICIONES IDEALES DE SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE

Análisis e implantación de “Recomendaciones de seguridad”.

Implantación de estímulos a la notificación de condiciones inseguras en el trabajo y de perjuicio al medio ambiente.

Planteamiento y búsqueda de la meta: “cero accidentes y cero polución”.

Se ha mejorado la iluminación del área para facilitar el trabajo en los turnos nocturnos.
El tener una filosofía de 5 S’s aplicada en toda la planta permite mantener el área de trabajo limpia y libre de
elementos extraños, asegurando un ambiente de trabajo agradable.
PROBLEMAS

Se encontraron objetos extraños en los alrededores del equipo y no se han ubicado correctamente utensillos de limpieza,
herramientas ni tachos de basura.

El equipo se encuentra cubierto de polvo y grasa.

A pesar que no se registran fugas de lubricante se encuentra líquido y aceite en el piso, fluido proveniente de maquinas
aledañas.

El equipo no presenta fallas continuas.

Se presentan situaciones inseguras por la ausencia de protección personal de los trabajadores.

No se lleva un control de las lubricaciones realizadas en el equipo.

CAUSAS

Los operadores no conocen las actividades de mantenimiento autónomo para mantener sus equipos.

Falta de capacitación para que puedan desarrollar estas actividades.

Los operadores no cuentan con las herramientas necesarias para realizar ajustes y pequeñas reparaciones.

No se realizan inspecciones de estado de piezas ni de niveles de lubricante. Además hay equipos que no cuentan con
visores que faciliten la inspección.

Hay partes del equipo que no se lubrican con la frecuencia requerida.

No se ha establecido un programa de 5S’s para mantener el orden y la limpieza en el área de trabajo.

No se llenan formatos donde se registre lubricación, ajuste y limpieza.

ELEVADOR HIDRAULICO DE 4 POSTES
 PASOS PARA IMPLEMENTAR EL TPM EN EL ELVADOR DE 4 POSTES
EL JAPAN INSTITUTE OF PLANT MAINTENANCE (JIPM) DESARROLLÓ UN MÉTODO EN SIETE PASOS CUYO
OBJETIVO ES LOGRAR EL CAMBIO DE ACTITUD INDISPENSABLE PARA EL ÉXITO DEL PROGRAMA. LOS PASOS
PARA DESARROLLAR ES CAMBIO DE ACTITUD SON LOS SIGUIENTES:

1) FASE 1. ASEO INICIAL

SE REALIZA UN RESPECTIVO HACEO INICIAL ANTES DEL TRABAJO PARA EVITAR DAÑOS EN EL
EQUIPO, DENTRO DE ESTO ESTA ENGRASAR LOS PLATOS GIRATORIOS QUE SE ENCUENTREN LIBRE
DE IMPUREZAS COMO ES TIERRA Y DEMÁS ELEMENTOS QUE CAUSEN UNA FÁCIL MOVILIDAD DEL
PLATO ANTES MENCIONADO, Y MANTENER EL ÁREA LIMPIA.
• FASE 2. MEDIDAS PARA DESCUBRIR LAS CAUSAS DE LA SUCIEDAD, EL POLVO Y LAS FALLAS
 SI ES QUE EXISTE ALGUNA FUGA DE ACEITE EN EL SISTEMA DE BOMBEO SE DEBE REPARAR
 LOS VEHÍCULOS INGRESAN SUCIOS Y DEBIDO A ESO CAUSAN PROBLEMAS AL EQUIPO EN SU FUNCIÓN,
POR ENDE SE DEBE REALIZAR UNA PRELIMPIEZA PARA EVITAR ESTE INCONVENIENTE.
 TENER IMPLEMENTOS ADECUADOS PARA PODER LIMPIAR ÁREAS DE DIFÍCIL ACCESO Y REALIZARLO FUERA DE
LA MAQUINA.

• FASE 3. PREPARACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN

PARA LA PREPARACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PARA EL ELEVADOR DE 4 POSTES SE DEBERÁ REALIZAR:
 LA LIMPIEZA DEL ÁREA ES DECIR LA LIMPIEZA EXTERNA SIN INTERFERIR EN LA MAQUINA.
 REALIZAR UNA LIMPIEZA EN LA BASE DE LOS PLATOS GIRATORIOS.
 LIMPIEZA DE LA BOTONERA PARA PRESERVACIÓN DE LOS NOMBRES DE IDENTIFICACIÓN PARA LOS
OPERARIOS.
• FASE 4. INSPECCIONES GENERALES
 PARA LA INSPECCIÓN SE CONSIDERARAN LAS SIGUIENTES:
 REVISAR LA BOTONERA.
 COMPROBAR QUE EL BOTÓN DE SEGURIDAD SE ENCUENTRE EN FUNCIONAMIENTO.
 REVISAR QUE LAS MANGUERAS SE ENCUENTREN EN BUEN ESTADO SIN FUGAS.
 COMPROBAR QUE LA ESTRUCTURA ESTE EN BUEN ESTADO SIN PRESENCIA DE DEFORMACIONES, OXIDADO
O FISURAS.
 LOS CABLES SE ENCUENTREN EN BUEN ESTADOS SUJETAS A LA ESTRUCTURA.

• FASE 5. INSPECCIONES AUTÓNOMAS

SE TRATA DE IMPLEMENTAR REGISTROS QUE NOS AYUDEN A CONFIAR EN QUE SE ESTA REALIZANDO UN
MANTENIMIENTO ADECUADO YA SEA MEDIANTE CHECK LIST PERIÓDICOS.

• FASE 6. ORDEN Y ARMONÍA EN LA DISTRIBUCIÓN

SIGNIFICA QUE EN CONJUNTO JEFE Y PERSONAL EXPERIMENTADO EN EL ÁREA AYUDEN A GENERAR UN
PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE LIMPIEZA, INSPECCIÓN Y LUBRICACIÓN ADECUADO.
• FASE 7. OPTIMIZACIÓN Y AUTONOMÍA EN LA ACTIVIDAD
ESTA BASADO EN LA FASE 6 DEBIDO A QUE MEDIANTE LAS MEJORAS APLICADAS SE DEBERÍA
OPTIMIZAR O MEJORAR EL RENDIMIENTO QUE EXISTEN EN LA MAQUINA Y EL TIEMPO DE FALLOS
DEBIDO A QUE EL MANTENIMIENTO SE ESTA REALIZANDO DESDE EL MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
LO CUAL ES UN FACTOR BÁSICO E IMPORTANTE PARA EL CUIDADO DE LA MAQUINA.
 UNO DE LOS PILARES ES LA APLICACIÓN DE LAS 5’S
• SEIRI (CLASIFICAR)
SE TRATA DE QUE EN EL ÁREA DE QUE SE DEBE ELIMINAR TODO LO QUE NO ES NECESARIO DEL ELEVADOR HIDRAULICO, O DESECHAR, ES
DECIR HERRAMIENTAS ROTAS, O QUE NO SIRVAN DE NINGUNA MANERA EN EL PROCESO DE UTILIZACIÓN DEL EQUIPO, EN CASO DE SER
NECESARIOS LLEVAR UNA ETIQUETA DE COLOR QUE NOS INDIQUE QUE EL MISMO DEBE SER UBICADO EN OTRA ÁREA.

• SEITON (ORDEN)
SE DEBE CONTESTAR:
• QUE NECESITO PARA EL TRABAJO
• GENERALMENTE SE NECESITARA DE MANGUERAS DE AIRE, EQUIPOS NEUMATICOS, LLAVES, DADOS Y PALANCA DE FUERZA

• DONDE SE NECESITA TENERLO

• SE NECESITA COLOCARLO EN UNA MESA MÓVIL YA QUE EL TRABAJO QUE SE REALIZA ES EN TODO EL SISTEMA DE SUSPENSIÓN, ESTO
CON EL OBJETIVO DE FACILITAR EL TRABAJO Y EVITAR QUE SE ENCUENTREN ESPARCIDOS POR EL SUELO Y QUE ESTO CONLLEVE A UN
ACCIDENTE EN LA INTEGRIDAD DEL OPERADOR.

• CUANTAS NECESITO
• POR LO GENERAL EL NUMERO DE HERRAMIENTAS DEPENDE DEL NUMERO DE OPERARIO, POR LO ENDE SE NECESITA UNA MESA POR CADA
OPERARIO.
• SEISO (LIMPIEZA)
SE TRATA DE MANTENER EL ÁREA LIMPIA EN NUESTRO CASO ES DEBIDO A QUE PUEDE EXISTIR
PROBLEMAS EN LA REPARACIÓN DE LOS VEHÍCULOS YA QUE LAS IMPUREZAS INTERFIEREN EN EL
ADECUADO FUNCIONAMIENTO, ES DECIR TENER UN ORDEN DIARIO (SUPER LIMPIEZA), CUANDO SE
LOGRE LA MISMA SE PODRÁ OBSERVAR QUE SI SE TIENE UN DEFECTO, LA MISMA PODRÍA SER MAS
RÁPIDO IDENTIFICABLE DEBIDO A QUE YA NO ES OCULTADO POR LA SUCIEDAD O EL DESORDEN

• SHITSUKE (DISCIPLINA)
SE TRATA DE HACER QUE TODO SE MANTENGA CON EL ORDEN ESTABLECIDO PREVIAMENTE, ESTE ES EL
PUNTO MAS DIFÍCIL DE ALCANZAR DEBIDO A QUE LA TENDENCIA DEL HUMANO ES RESISTIRSE A LOS
CAMBIOS LO CUAL PROBABLEMENTE HARÁ QUE EL ÁREA DE TRABAJO EN UNOS MESES TENGA LA
TENDENCIA A ESTAR DESORDENADO Y SUCIO POR FALTA DE PERSEVERANCIA Y ÉNFASIS DE PARTE DE
TODO EL PERSONAL DESDE GERENCIA HASTA EL ULTIMO OPERARIO.
• SEIKETSU (HIGIENE Y VISUALIZACIÓN)
SE TRATA DE DAR ESTANDARES DE MEJORES PRACTICAS ES DECIR QUE PARA MEJORAR EL EQUIPO NO SE LO
ESFUERCE HASTA MAS ALLÁ DE SU CAPACIDAD, PARA ASI MANTENER EL EQUIPO EN BUENAS CONDICIONES.
QUE EXISTAN TRABAJADORES CAPACITADOS EN EL USO DEL MISMO, Y QUE UNO SEA RESPONSABLE DE SU
USO
ELIMINAR DEL LUGAR ELEMENTOS NO DESEADOS QUE IMPIDAN SU ASCENSO O DESCENSO
UTILIZAR EL EQUIPO DE SEGURIDAD APROPIADO PARA EVITAR INCIDENTES
ES NECESARIO QUE EL PERSONAL QUE OCUPE EL EQUIPO COMPLETE LOS ESTANDARES CON EL FIN DE QUE
ELLOS PARTICIPEN Y SE SIENTAN QUE SUS OPINIONES CUENTAN Y AYUDE AL ENTORNO LABORAL
GRACIAS POR SU
ATENCION