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UPIICSA
GESTIÒN DEL MANTENIMIENTO
UNIDAD #6
SISTEMAS DE MEJORAMIENTO APLICABLES AL
MANTENIMIENTO
INTEGRANTES EQUIPO 6
• García Corona Gersom Ricardo
• López Durán Luis Enrique
• Macías Morales Joanna
• Nolasco Tapia Ninotchka
• Torres Flores José Francisco
• Urrutia Castro Eder Alejandro
MANTENIMIENTO TOTALMENTE
PRODUCTIVO
MANTENIMIENTO TOTALMENTE PRODUCTIVO
El Mantenimiento Productivo Total,
también conocido como TPM, por sus
siglas en inglés (Total Productive
Maintenance), nació en Estados Unidos,
y tiene sus principales antecedentes en
los conceptos de mantenimiento
preventivo desarrollados en los años
cincuenta.
MANTENIMIENTO TOTALMENTE PRODUCTIVO
El TPM es una metodología de mejora que
permite asegurar la disponibilidad y
confiabilidad prevista de las operaciones, de
los equipos, y del sistema, mediante la
aplicación de los conceptos de: prevención,
cero defectos, cero accidentes, y participación
total de las personas.
PRINCIPIO PREVENTIVO
Implica implementar todos los programas y buscar los recursos necesarios para
prevenir:
Los equipos que fallen
Existan pérdidas de cualquier tipo
Se presenten accidentes
Defectos en la calidad
PRINCIPIOS DEL TPM
La alta dirección debe informar a sus empleados de su decisión e infundir entusiasmo por
el proyecto. Esto puede cumplirse a través de una presentación formal que introduce el
concepto, metas, y beneficios esperados del TPM, y también incluye propuestas
personales de la alta dirección a los empleados sobre las razones que fundamentan la
decisión de implantar el TPM.
12 PASOS PARA IMPLEMENTAR EL TPM
PASO 2: LANZAMIENTO DE CAMPAÑA EDUCACIONAL
El objetivo de la educación es, no solamente explicar el TPM, sino también elevar la
moral y romper la resistencia al cambio -en este caso, el cambio al TPM. La resistencia
frente al TPM puede adoptar diferentes formas: algunos trabajadores pueden preferir la
división de tareas más convencional (los operarios manejan el equipo, mientras los
trabajadores de mantenimiento lo reparan). Los trabajadores de la línea de producción a
menudo temen que el TPM incrementará la carga de trabajo.
12 PASOS PARA IMPLEMENTAR EL TPM
La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere,
reducir desperdicios y mejorar las operaciones.
El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia de
manufactura, basada en:
La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio.
Mejora continua: Kaizen.
La mejora consistente de Productividad y Calidad
Desperdicios.
En todos los procesos y en todas las áreas existen desperdicios, por lo que debemos
de trabajar conjuntamente a promover la mejora continua, enfocando nuestros
esfuerzos, a la identificación y eliminación de desperdicios.
Movimientos.
Es cuando en los procesos de producción y áreas de servicio, los operarios tienen que
realizar movimientos excesivos para tomar partes productivas, herramientas, o
realizar desplazamientos excesivos para poder efectuar su operación.
Transportación.
Se desarrolla en 4 etapas:
Identificar área objetivo.
Identificar elementos.
Separar los elementos externos.
Convertir elementos internos a externos.
Identificar área objetivo
Para cada elemento, el equipo debe hacer la siguiente pregunta: ¿Se puede
completar este elemento, tal como se realiza actualmente o con un cambio mínimo,
mientras el equipo está funcionando?
Para cada elemento interno, el equipo debe hacer las siguientes preguntas: Si hubiera
una manera de hacer que este elemento fuera externo, ¿cuál sería? ¿Cómo
podríamos hacerlo?
Esto dará como resultado una lista de elementos que son candidatos para futuras
acciones. Esta lista debe ser priorizada para que los candidatos más prometedores
actúen primero. Fundamentalmente, esto se reduce a realizar un análisis de costo /
beneficio para cada elemento candidato
Ventajas
El fin del poka yoke es reducir o anular los defectos, por ello es importante
comprender que:
Función de control: Se diseña para impedir que el error se consume. Son los
realmente efectivos ya que requiere de intervención inmediata. Paran la máquina o
imposibilitan continuar el proceso.
Función de Aviso: En este caso el error puede llegar a producirse, pero el dispositivo
reacciona cuando va a tener lugar para advertir al operario del riesgo. Principalmente
son avisos acústicos o luminosos. Son menos efectivos que los de control.
Beneficios
Calidad alta. Si ponemos los medios necesarios para evitar errores, nuestra calidad
aumentará.
Disminución de retrabajos. Produciendo buena calidad no necesitamos repasar
defectos, ahorrando tiempo y rentabilizando el producto que fabricamos.
Cliente satisfecho. Los clientes satisfechos son un cheque en blanco para el
crecimiento de la empresa.
Kaizen
Todas las operaciones que generan valor añadido son aquellas por
las que el cliente final está dispuesto a pagar.
Implementación
Enfoque al cliente
Liderazgo
Participación del personal
Enfoque basado en procesos
Mejora continua
Enfoque de sistemas para la gestión
Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones
Relaciones mutuamente beneficiosas con proveedores
Importancia en el Mantenimiento
Los requerimientos de la norma son genéricos, ya que los mismos deben ser aplicables a
cualquier empresa, independientemente de factores tales como: tamaño, actividad, clientes,
planificación, tipo y estilo de liderazgo, etc. Por tanto, en los requerimientos se establece el
"qué", pero no el "cómo.
Un proyecto de implementación, involucrará, como mínimo:
3. Operación y mantenimiento.
(tecnología para mantener y mejorar el equipo
existente)
Participan los departamentos de investigación,
desarrollo y diseño, tecnología de procesos,
4. Medidas de racionalización. producción, mantenimiento, calidad y áreas
(como se puede mejorar o modificar el equipo) comerciales
6.5 EL MANTENIMIENTO Y EL
AHORRO DE ENERGÍA
Mantenimiento centrado en la eficiencia
energética
El objeto de esta actividad es: Se establece para cada USE una línea de base del
consumo energético.
• Registrar la tendencia del desempeño energético del USE.
• Analizar desviaciones significativas de las tendencias del buen Se establece el gráfico de tendencia del indicador de
desempeño energético, cuando ocurren, cuáles son sus posibles desempeño energético.
causas, verificar las mismas, actuar sobre las causas controlables
y verificar la corrección de la tendencia hacia el buen desempeño
energético. Se actualiza el gráfico de tendencia con periodicidad,
horaria, por turno o diaria.
• Cuantificar los ahorros que produce la aplicación del Plan de
mantenimiento. Se correlacionan las fechas de los cambios en la
tendencia del grafico con las fechas de las actividades
• Cuantificar los ahorros que produce la implementación de mejoras de la gestión del mantenimiento realizada o dejada de
a través de inversiones. realizar.
Capacitación.
Mantenimiento.
DESARME, DISPOSICIÓN Y VENTA
Descarte
Reciclaje
Venta de la instalación
CÁLCULO DEL COSTO DE CICLO DE VIDA
Las acciones dirigidas a prevenir los riesgos de impacto ambiental desde el punto de
vista del mantenimiento, deben estar dirigidas a:
A) Al personal,
B) A los equipos,
C) Al proceso y sus interrelaciones.
a) Las acciones dirigidas al personal están encaminadas a:
Las auditorías medioambientales pueden ser empleadas como una herramienta de seguimiento
de los aspectos ambientales significativos identificables del servicio prestado por dichas
organizaciones.
EL MANTENIMIENTO Y LA HIGIENE Y
LA SEGURIDAD
Los accidentes ocurren cuando no se previenen, es por esta
razón que siempre se debe tener en cuenta:
Antes se creía que la automatización era la solución, pero esto lo único que hace es
hacer más rápidos los procesos actuales, lo cuál está mal si el proceso es inadecuado
y peor aún si ni siquiera hay necesidad de realizarlo, lo que a la larga sería una ligera
mejora a expensas de una inversión sumamente fuerte. Por eso es que la única forma
de afrontar este nuevo mundo es conociendo como hacer mejor el trabajo actual, lo
cual se podrá realizar al analizar dicho trabajo
Análisis de mejoras, el mantenimiento modificado
Planeación
Recolección de Datos
Análisis Estratégico
Adopción y Adaptación
Implementación
FASE 1. PLANEACIÓN
En esta fase del trabajo es donde los principales procesos y tareas a realizar dentro
del estudio de Benchmarking deben estar claramente identificados, así como los
principales responsables de llevarlas a cabo incluida la conducción técnica y política
del proceso.
1. Seleccionar claramente el proceso (s) que será (n) objeto de Benchmarking e
identificar clara y explícitamente el objetivo del estudio.
2. Identificar y asegurar la participación y respaldo de los principales “patrocinadores”
del proceso y/o altos directivos de la organización.
3. Seleccionar muy bien y vincular al coordinador técnico del proceso que debe ser un
profesional suficientemente familiarizado con las técnicas, tipos de Benchmarking y
los procesos de investigación de mercado, pues debe liderar y acompañar con alta
disponibilidad al equipo institucional en el desarrollo del estudio.
4. Seleccionar el equipo de Benchmarking de la organización que será el encargado
de llevar a cabo la labor operativa para el desarrollo del estudio
FASE 1. PLANEACIÓN
1. Determinar si todos los datos recolectados son comprensibles y útiles para el objetivo del trabajo.
2. Determinar e identificar las características de los procesos analizados en las organizaciones “partners”.
6. Aislar los procesos “facilitadores” y evaluar la naturaleza de estos frente a las “mejores prácticas” detectadas.
8. Seleccionar las metas para reducir, alcanzar, exceder las brechas de desempeño detectadas.