SISTEMA DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS DE
CONTROL CRÍTICO EN PYMES DE
ALIMENTOS (HACCP)
Domingo Orlando Ramirez Carduz
Lic. en Administración en Agronegocios.
 Seguridad Alimentaria
De acuerdo a la definición aprobada por la Cumbre
Mundial sobre la Alimentación organizada por la FAO en junio del
año 2002, existe seguridad alimentaria cuando todas las personas
tienen en todo momento acceso físico y económico a suficientes
alimentos inocuos y nutritivos para satisfacer sus necesidades
alimenticias y sus preferencias a fin de llevar una vida activa y
sana. La seguridad alimentaria se ha conseguido cuando se
garantiza la disponibilidad de alimentos, el suministro es estable e
inocuo y todas las personas los tienen a su alcance.
HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT

HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL

APPCC
 4
SISTEMA HACCP
Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad
de los alimentos

HACCP es un Sistema Preventivo utilizado para

garantizar la inocuidad de los alimentos, pero no
es un sistema independiente, se debe implementar
utilizando como base las BPM y POES.

Es de utilidad para tener control sobre el proceso,

materias primas, medio ambiente y formar al
personal en los sistemas de producción: y este
sistema preventivo permitiría alto grado de
garantía de inocuidad.
 HISTORIA
El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la
Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de la NASA
(National Aeronautic and Space Administration) y Natick
Laboratory (de la Armada de los Estados Unidos) y el Air
Force Space Laboratory Project Group. El objetivo
primordial era producir un alimento con el 100% de
seguridad y que pudiera ser usado por astronautas del
naciente programa espacial, sin peligro de ser infectados
por contaminantes químicos, toxinas o microorganismos
patógenos.
 Principios del sistema.
ANÁLISIS DE PELIGROS: Identificación de los
peligros biológicos, físicos y químicos

Establecimiento de los PUNTOS

DE CONTROL CRÍTICO

Adopción de MEDIDAS DE CONTROL y de

ESPECIFICACIONES (límites críticos)

MONITORIZACIÓN (vigilancia)

Actuar cuando no se cumplen

las especificaciones: ACCIONES CORRECTORAS

VERIFICACIÓN

Establecer un sistema de DOCUMENTACIÓN para todos los

procedimientos y registros
 INDUSTRIA DE ALIMENTOS

Materia Prima Edificaciones Producto

Instalaciones terminado
Mano de Obra Equipos
Procesos
Servicios Básicos

Comercialización

Residuos
(Sólidos, líquidos,
gaseosos) Consumidor Final.
La Industria debe :

1.-Proporcionar alimentos

2.- Asegurar que los consumidores dispongan de una

información clara y fácil de comprender mediante
el etiquetado, a fin de proteger sus alimentos de
la contaminación y del desarrollo o supervivencia
de patógenos

PREPARANDOLOS MANIPUANDOLOS Y ALMACENANDOLOS

CORRECTAMENTE
 Peligro, definición.

 Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente

o cualquier otro problema que tiene la
capacidad de provocar un daño o atentar
contra la salud del consumidor, si las
condiciones son propicias.
 Tipos de peligros. 10

Biológicos Químicos Físicos

 Bacterias  Productos fitosanitarios  Metales
 Virus  Productos de limpieza  Vidrio
 Mohos  Desinfectantes  Piedras
 Insectos  Antibióticos  Etc.
 Toxinas  Metales pesados
 Etc.  Etc.
12
 13
Principios de las BPM

PRINCIPIO 1: Materias primas

El PRINCIPIO 2: Establecimiento (estructura e higiene)

PRINCIPIO 3: Personal (higiene)

PRINCIPIO 4: Higiene en la elaboración

PRINCIPIO 5: Almacenamiento y transporte (materia prima y producto final)

PRINCIPIO 6: Control de procesos en la producción

 POES

Están incluidos en las BPM

Son los Procedimientos Operativos

Estandarizados que describen las tareas
Saneamiento

Saneamiento= Limpieza + Desinfección

 12 Pasos recomendados por el CODEX ALIMENTARIUS

PASO 1 Formación de un equipo de HACCP

PASO 2 Descripción del producto

PASO 3 Determinación del uso previsto del producto

PASO 4 Elaboración de un diagrama de flujo

PASO 5 Verificación del diagrama de flujo in situ

PASOS del 6 al 12 Los 7 Principios del Sistema HACCP

 16
Los 7 Principios del Sistema HACCP
 17
Medidas de Control

“Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o

eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable”.

El equipo HACCP determina la medida de control para cada peligro

significativo

Se puede aplicar mas de una medida para controlar un peligro o

peligros específicos y una determinada medida puede controlar mas de
un peligro.
 18
FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

• Equipo Multidisciplinario

•Pequeño (4 a 6)

•Integrado por personas con conocimientos

específicos y la competencia técnica adecuadas
al producto y proceso.
 19
CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

¿A quién se debe incluir?

Miembros de la Organización:
• Personal Directivo
• Personas de menor nivel
Conocimientos:
Propios y Externos

Organización:
Un jefe o coordinador de grupo.
Un especialista en producción.
Un especialista técnico.
Un secretario de actas.
IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) DEL PROCESO 20

Una vez descritos todos los peligros y establecido las medidas preventivas, el Equipo
HACCP debe identificar en que puntos el control es crítico para la seguridad del
producto. Éstos son los Puntos Críticos de Control.

Un punto, etapa o proceso en el que se puede

aplicar una medida de control (medida
preventiva) y un peligro puede ser evitado,
eliminando o reducido a un nivel aceptable.
 21

¿COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC?

¿Si pierdo el control es probable que aparezca un peligro para la salud?

SI PCC NO PC
IDENTIFICACION DE PCCs
ÁRBOL DE DECISIONES
Serie lógica de preguntas que se
responden por cada peligro (materias
primas y etapas).
No substituye el conocimiento o la
experiencia.

Nota:

A partir de la identificación de PCCs, toda la

información obtenida debe ser incluida en una
única matriz: Tabla de Control del HACCP.
ESTABLECER REGISTROS ADECUADOS DE DATOS
QUE DOCUMENTEN EL HACCP.

Deben de guardarse los registros para

demostrar que el HACCP está funcionando
bajo control y que se han realizado las
acciones correctivas adecuadas cuando ha
habido una desviación fuera de los Límites
Críticos. Esto demostrará la fabricación de
productos seguros.
 CONTENIDO DE LOS REGISTROS

 Título del registro

 Nombre de la empresa
 Fecha y hora
 Identificación del producto
 Observaciones y medidas tomadas
 Límites críticos
 Métodos y equipos
 Firma del responsable
 Firma del supervisor
 Fecha de la revisión
 AUDITORIA

La auditoria es un examen sistemático e independiente cuyo

objeto es establecer si las actividades y resultados están de
acuerdo con los procedimientos establecidos por escrito.

o Debe ser independiente

o Cuidadosamente documentada
o Se basa en evidencias objetivas
o Requiere de personal capacitado: Auditores
 26
OBJETIVOS DE LA AUDITORÍA HACCP

 Consistencia entre lo declarado y las actividades ejecutadas en la práctica.

 Cumplimiento reglamento sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y
bebidas.
 Verificar si los PCC´s identificados y los límites críticos son adecuados para
asegurar la inocuidad de los alimentos.

PRINCIPIOS DE LA AUDITORÍA

AUDITORES PROCESO DE AUDITORÍA

o Conducta ética o Independencia
o Presentación imparcial o Evidencia
o Cuidado profesional debido
ACTIVIDADES DE LA AUDITORÍA
INICIO

REVISIÓN DOCUMENTARIA

PREPARACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU

REALIZACIÓN DE ACTIVIDADES IN SITU

PREPARACIÓN DEL INFORME

SEGUIMIENTO
 REGISTROS DE AUDITORÍA 28

 Programación de la auditoría
 Informes de las auditorías
(Con copia de SAC´s, listas de verificación)
 Respuestas a los informes
 Registro de cumplimiento de acciones correctivas
 Listas de verificación
 Evidencias de la calificación de auditores internos
 Entrenamiento de auditores internos

Resultado:
Informe de Auditoría:
satisfactorio
ISO 22000 : 2005

Esta Norma especifica los requisitos para un

sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos cuando una organización en la cadena
alimentaria necesita demostrar su capacidad
para controlar los peligros relacionados con la
inocuidad de los alimentos a fin de asegurarse que
el alimento es inocuo en el momento del consumo
humano.
ISO 22000 : 2005
Elementos claves reconocidos dentro de la norma :

 Comunicación interactiva

 Sistema de gestión

 Programa de Prerrequisitos

 Principios HACCP
 ISO 22000 : 2005
Alcance
El alcance de la norma :

Es aplicable a todos los tipos de organizaciones en la cadena alimentaria que

van desde por ejemplo , los productores de alimentos para animales y
fabricantes de equipo , hasta la distribución y venta al detal.
 ¿POR QUÉ DEBERÍA USAR HACCP?

Dado que HACCP es un método reconocido y eficaz, le dará a sus clientes

confianza en la inocuidad de
su operación y les indicará que su compañía es profesional y asume con seriedad
sus responsabilidades
 ¿POR QUÉ DEBERÍA USAR HACCP?
CALIDAD PRODUCTIVIDAD  COMPETITIVIDAD
Para lograr el desarrollo (E. Deming)

Al mejorar la Hay Reducción de Mayor Productividad

Calidad Costos

Permanencia del Se Mejora la Opción de reducción de

Negocio Competitividad precios

Generación de empleo y Retorno de la

Mayor Prosperidad Inversión
 Conclusiones

• En la producción y fabricación de alimentos :

“ Asegurar la Inocuidad “ el pilar mas importante.

• El concepto de Inocuidad , va mas allá de las Buenas practicas de fabricación, y es responsabilidad de la

cabeza de la organización. Se requiere compromiso gerencial y gestión.

• El sistema HACCP es una herramienta técnica para identificar peligros significativos en los alimentos y
controlarlos. Es un requisito legal en nuestro país y requisito para exportación.

• HACCP : pilar fundamental para todos los sistemas de gestion de inocuidad que existen en le mercado.

• Los Sistema de Gestion de Inocuidad, son “Certificables “ : su implementation y certificacion esta en el

ambito voluntario.