Jitorres AMEF 2018 01

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERIAS FISICOMECANICAS

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
A.M.E.F
“ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA”
Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

Definición
El AMEF (AMFE) o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis)

Es una técnica de trabajo en equipo, estandarizada, cualitativa, de
metodología inductiva más beneficiosa y productiva en la adecuada
estructuración de programas de predicción de confiabilidad, de
implementación de mantenimiento, de aseguramiento de la
calidad y de evaluación de riesgos mejor adaptada para sistemas
mecánicos y eléctricos.

Definición
Consideración de sus riesgos :

Evaluando su Gravedad, Ocurrencia y Detección :
Calculando el Numero de Prioridad de Riesgo (NPR) :

Objetivos
Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su

efecto.
Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los
controles para detectar la causa cuando ocurre.
Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
Se enfoca hacia la prevención y eliminación de problemas del producto y
proceso

Propósitos
Mediante un análisis lógico, sistemático y estructurado los principales

propósitos del son:
a) Examinar cada elemento o parte constitutiva de un sistema identificado,

listado y evaluando posibles fuentes indeseadas de falla de componentes.
b) Determinar y evaluar el grado de severidad de los efectos o consecuencias
locales y sobre la operación del sistema completo.
c) Determinar las causas o mecanismos que originen a la falla.
d) Identificar acciones correctivas que podrían prevenir, eliminar o mitigar
posibles fallas potenciales, es decir aquellas que tienen una muy considerable
probabilidad de ocurrencia.
e) Identificar controles que mejoren la posibilidad de detectar fallas tempranas.
f)Documentar todo el proceso desarrollado.

Características Generales
a) Sistematización
El enfoque estructurado que se sigue para la realización de un AMEF asegura
prácticamente, que todas las posibilidades de fallos sean consideradas
b) Participación
La realización de un AMEF es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en
común de los conocimientos de todas las áreas afectadas
c) Estandarizada
Tras su aparición en los años 50’s varias normas han sido desarrolladas para
su correcta ejecución, de las cuales se destacan:
SAE J-1739, MIL-STD 1629A, QS-9000
UNE-EN 60812

d) Cualitativa y Cuantitativa
El AMEF es una técnica que genera descripciones cualitativas de problemas
potenciales de funcionamiento (modos de falla, causa de falla) tan bien como
listas de recomendaciones para mitigar riesgos, además puede proveer
estimaciones cuantitativas de frecuencias de fallas.
e) Carácter preventivo
El hecho de anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos, servicios,
procesos o sistemas permite actuar con carácter preventivo ante los posibles
problemas
f) Guía en la priorización
A metodología AMEF permite priorizar las acciones necesarias para la
anticipación a los problemas, dando criterios para resolver conflictos entre
acciones con efectos contrapuestos.

g) Metodología Inductiva (Bottom-up)

La lógica inductiva en la que se basa el AMEF permite generar formas de
razonamiento generales a casos particulares, a diferencia del método deductivo
(top-down) FTA, asume casos específicos de fallas sobre la operación general
del sistema.
h) Aplicación
Es aplicable a cualquier sistema bien definido, actualmente es ampliamente
utilizado en industrias que involucren seguridad crítica debido a altos riesgos en
la operación del sistemas, mejora de diseño de productos, cambios en
procesos y principalmente preventivo e identificación de fallos de sistemas.


Tipos de AMEF’s
•AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca

hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseño.
•AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y

ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se
pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas
identificadas en el AMEF de Diseño.


IMPLEMENTACIÓN DEL AMEF DE SISTEMAS MECÁNICOS EN LA

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

Implementación de un AMEF de Procesos



Modos de fallas vs Mecanismos de falla
• El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del

servicio; tiempo de entrega excedido).
• Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que

causas el modo de falla (métodos no claros; cansancio; formatos
ilegibles; desgaste; oxidación) o cualquier otra razón que cause el
modo de falla


Definiciones

Determine Efectos(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Área Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes

– Entre Efectos Locales y Usuario Final
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto


CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura
/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif

Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) .
sin aviso falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no sin aviso 10
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso
Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble)
con aviso falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no sin aviso 9
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desempeño. Cliente muy insatisfecho desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
do es inoperable. Cliente insatisfecho selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
son operables a niveles de desempeño bajos reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea 5
de retrabajo .
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes y una parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes en línea, pero fuera de la estación 3
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en
menor rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del la línea, en la estación 2
25%)
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin
efecto 1

Tormenta de ideas
• Permite obtener ideas de los participantes

Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Métodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotación de
Clima personal
de visitas supervi
húmedo Falta de
ción
motivación
Posición de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboración ¿Qué
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Tía Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mínimos por exhibidor
del camión ruta
repartidor
Maquinaría Medición Materiales

Diagrama de árbol


Criterio de evolución de ocurrencia sugerido para PFMEA

Probabilidad Índices Posibles de falla Ppk Calif.
Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10

persistentes
50 por mil piezas > 0.55 9
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8
Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

ocasionales
Baja : Relativamente 0.5 por mil piezas > 1.20 3

pocas fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2
Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable

Planear las acciones

Requeridas para todos los pasos críticos del proceso
•Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la

responsable y fecha de terminación.
•Describir la acción adoptada y sus resultados.
•Recalcular número de prioridad de riesgo .

Determine el grado de Severidad

Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño del artículo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeño del artículo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del artículo se
ve afectado, pero es operable y está a salvo. Falla parcial,
pero operable.
Mayor 7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y está
a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a salvo.
Sistema inoperable
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin
perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el
reglamento del gobierno en materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.

Determine el grado de Ocurrencia

Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de Falla
Remota 1 Falla improbable. No <1 en 1,500,000

existen fallas asociadas
con este proceso o con un
producto casi idéntico.
Muy Poca 2 Sólo fallas aisladas 1 en 150,000

asociadas con este
proceso o con un proceso
casi idéntico.
Poca 3 Fallas aisladas asociadas 1 en 30,000

con procesos similares.
Moderada 4 Este proceso o uno similar 1 en 4,500

5 ha tenido fallas ocasionales 1 en 800
6 1 en 150
Alta 7 Este proceso o uno similar 1 en 50

8 han fallado a menudo. 1 en 15
Muy Alta 9 La falla es casi inevitable 1 en 6

10 >1 en 3

Determine el grado de Detección

Probabilidad Rango Criterio Probabilidad de
detección de la falla.
Alta 1 El defecto es una característica 99.99%
funcionalmente obvia
Medianamente 2-5 Es muy probable detectar la falla. 99.7%

alta El defecto es una característica
obvia.
Baja 6-8 El defecto es una característica 98%

fácilmente identificable.
Muy Baja 9 No es fácil detecta la falla por 90%

métodos usuales o pruebas
manuales. El defecto es una
característica oculta o
intermitente
Improbable 10 La característica no se puede Menor a 90%

checar fácilmente en el proceso.
Ej: Aquellas características
relacionadas con la durabilidad
del producto.

Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR):
Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través de

la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste provee
la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando
ítems críticos.
NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.
Prioridad de NPR:
500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla


Poka Yoke
Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden
evitar los errores humanos por:
– Olvidos
– Malos entendidos
– Identificación errónea
– Falta de entrenamiento
– Distracciones
– Omisión de las reglas
– Falta de estándares escritos o visuales

SCAMPER
Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner en
otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglaren el desarrollo del
producto
•¿qué procedimiento podemos sustituir por el actual?
•¿cómo podemos combinar la entrada del cliente?
•¿Qué podemos adaptar o copiar de alguien más?
•¿Cómo podemos modificar nuestro proceso actual?
•¿Qué podemos ampliar en nuestro proceso actual?
•¿Cómo puede apoyarnos el cliente en otras áreas?
•¿Qué podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?
•¿qué arreglos podemos hacer al método actual?

Los Seis Sombreros del pensamiento

 Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los
datos y las cifras.
 Exponer una intuición sin tener que justificarla
 Juicio, lógica y cautela
 Mirar adelante hacia los resultados de una acción

propuesta
 Interesante, estímulos y cambios
 Visión global y del control del proceso

Lista de verificación
Haga Preguntas en base a las 5W – 1H.
•Por qué es esto necesario?
•Dónde debería hacerse?
•Cuándo debería hacerse?

•Quién lo haría?
•Qué debería hacerse?

•Cómo debería hacerse?

PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
No. De Plan de Control
No. De parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)
Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)
Planta Código del Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones

proveedor
No. Descripción de Máquina o Características Clase Métodos

Parte / la operación equipo de especial
Proceso o proceso manufactura No. Producto Proceso de Especificaciones Técnicas de Muestra Método de Plan de
del producto medición y Ta-
caract. Frec. control reacción
o proceso evaluación maño
Prototype
Control Plan Number
Part Number/Latest Change Level

Pre- launc h Produc tion
CONTROL PLAN
Key Contac /Phone
Core Team
Date (Orig.)
Customer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Page
Date (Rev.)
of
Plan de control
Part Name/Desc ription Supplier/Plant Approval/Date Customer Quality Approval/Date (if Req'd.)
Supplier/Plant Supplier Code Other Approval/Date (if Req'd.) Other Approval/Date (if Req'd.)
Part / Proc ess Name / Mac hine, Devic e, Charac teristic s Spec ial Methods
Proc ess Operation Jig, Tools Char.
Number Desc ription For Mfg. No. Produc t Proc ess Class. Produc t/Proc ess Evaluation/ Sample Control Method Reac tion Plan
- Todos los procesos

Spec ific ation/ Measurement Size Freq.
Toleranc e Tec hnique
- Todas las Operaciones

- Todas las actividades
Hoja de Instrucción calidad

No de Producto Dibujo No. Operación No. Maquína Elaboró Aprobó
Nombre del producto Nivel
Caracteristica Especificación Criterio Instrumento Tamaño Frecuenc. Método de Plan de Reacción
Descripción & Tolerancia d´muestra Registro
- Un proceso
- Una actividad
- Operaciones Limitadas Operador
Ayuda Visual
Instrucciones:
Distribución

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Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

El AMEF (AMFE) o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis)

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Consideración de sus riesgos :

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su

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Mediante un análisis lógico, sistemático y estructurado los principales

a) Examinar cada elemento o parte constitutiva de un sistema identificado,

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g) Metodología Inductiva (Bottom-up)

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•AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca

•AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y

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Implementación de un AMEF de Procesos

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Modos de fallas vs Mecanismos de falla

• El modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del

• Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que

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Determine Efectos(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla

• Efectos Mayores Subsecuentes

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

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Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

• Permite obtener ideas de los participantes

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

Maquinaría Medición Materiales

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

Criterio de evolución de ocurrencia sugerido para PFMEA

Muy alta: Fallas 100 por mil piezas < 0.55 10

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas 5 por mil piezas > 0.94 6

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente 0.5 por mil piezas > 1.20 3

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

Planear las acciones

•Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la

•Describir la acción adoptada y sus resultados.

•Recalcular número de prioridad de riesgo .

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

Determine el grado de Severidad

Ingeniería de Mantenimiento Alberto Pertuz

Determine el grado de Ocurrencia

Remota 1 Falla improbable. No <1 en 1,500,000