EP-701

Emisiones Gaseosas y Polución Atmosférica

Partículas contaminantes
Tecnología de control de la contaminación por partículas

Los mecanismos para la eliminación de partículas se basan en un

conjunto de fenómenos físicos que permiten la separación de las
mismas de una corriente gaseosa. Dichos mecanismos van a estar
condicionados por varios factores como las propiedades físicas de
las partículas (tamaño, forma, densidad, etc.), de la naturaleza
química de las partículas y de la fase gaseosa, el caudal del gas a
tratar, la temperatura, etc. El tamaño es una de las propiedades mas
importantes, ya que cuanto mas pequeñas son mas difícil en su
separación
 Particulas solidas

Las partículas en estado solido que contaminan el aire presentan una gran variedad de
tamaños y una constitución química muy variados, según sea su procedencia, que puede ser
natural o producida por la actividades que realiza el ser humano.

Si las partículas tienen diámetros comprendidos entre 1 a 1000 micrones, se

depositan por acción de gravedad, es decir son partículas sedimentables, que
generalmente se conoce como polvo.

Si las partículas tienen diámetros inferiores a 1 micrón, no sedimentan y

permanecen en el aire como material en suspensión formando un aerosol que se
conoce como humo.
 Principales fuentes de las particulas
solidas contaminates

• Combustiones (humos)
• Actividades e industrias relacionadas con la construccion (polvos)
• Fundiciones pirometalurgicas (La Oroya) y sedidurgia (Chimbote).
• Quema de bosques y emanaciones volcanicas
• Chancado, molienda y transporte de materiales de origen vegetal, mineral,
etc.
POLVO GENERADO POR TRANSPORTE DE TIERRA
POLVO GENERADO POR MOVIMIENTOS DE TIERRA
Polvo generado por la actividad
industrial
Polvo generado por la actividad
industrial
Industria sedidurgica
Proceso de combustión de leña
Equipo de aglomeración para producción de café instantáneo

Ciclón recuperador
De polvo fino
TECNOLOGIAS DE CONTROL DE PARTICULAS

Clasificación:

• Equipos de separación por gravedad.

• Equipos de separación inercial o mecánicos.

• Equipos de separación por fuerza centrífuga.

• Equipos de separación por lavado (vía húmeda).

• Equipos de filtración.

• Equipos de separación por precipitación electrostática.

 Separadores por gravedad

• El mecanismo de separación de partículas es por sedimentación por

acción de la fuerza de la gravedad al disminuir la velocidad de la
corriente gaseosa que los transporta.
• Se aplica industrialmente para separar partículas de tamaño superiores
a 50 micrones y con velocidades de gas inferiores a 30 cm/s
• Su desventaja es que requiere equipos de gran tamaño debido al
caudal que se maneja.
H L
T 
Se debe cumplir la condición: Vsed Vgas

T = tiempo de sedimentación = tiempo de residencia

H = altura de la cámara, L = longitud de la cámara
Tipos de sedimentacion por gravedad
1. Cámara de expansión simple
2. Cámara de sedimentación de platos múltiples.
3. Cámara con bafles

Fig. Camara de sedimentacion de

Flujo horizontal

Fig. Camara con bafles

Fig Camara de sedimetacion de platos multiples
 Separadores por gravedad e inercia

• El fenómeno de inercia se utiliza para lograr la

separación de las partículas por desviación de estas de
la trayectoria de la corriente gaseosa.

• Las partículas chocan con las paredes de un cuerpo

depositándose en éste, mientras que el gas seguirá su
camino rodeando el cuerpo.

• Estos equipos están limitados para separar polvos con

diámetros predominantemente mayores que 10 a 20
micrones.
Cámara de inercia
Fig. Colector de Partículas por inercia
 Equipos de separación por fuerza centrífuga: Ciclones

• Los ciclones son dispositivos purificadores de gas que usan una fuerza
centrífuga para remover el material particulado.
• En un ciclón, el flujo contaminante es forzado tangencialmente a un movimiento
circular. Este movimiento ejerce fuerza centrífuga sobre las partículas y las
dirige a las paredes exteriores del ciclón.
• Las paredes del ciclón se angostan en la parte inferior de la unidad, lo que
permite que las partículas sean recolectadas en una tolva.
• El aire limpio sale del ciclón por la parte superior de la cámara, pasando por un
espiral de flujo ascendente o vórtice formado por una espiral que se mueve
hacia abajo.
• Los ciclones son eficientes para remover partículas grandes superiores 10
micrones, con una eficiencia de captura superior a 10 %, pero los ciclones de
alta eficiencia son capaces de remover partículas de hasta 5 micrones de
tamaño, pero existe ciclones de alto volumen, con mayores capacidades de
procesamientopero con menor eficiencia de captura (por eso se usan solo para
una primera etapa de limpieza).
 CICLON - APLICACIONES

En general sus aplicaciones son muy parecidas a las de los filtros de mangas.

Los ciclones se pueden emplear también como equipos de limpieza previos a los filtros de
mangas y cuentan con la ventaja de que pueden ser diseñados para tratar con un rango
de condiciones químicas y físicas más amplio que cualquier otro equipo de captación de
partículas.

Los ciclones se pueden disponer bien en serie, buscando una mejor separación de los sólidos,o bien
en paralelo si se ha de hacer frente a grandes caudales.

Se suelen emplear para el control de la contaminación del aire de determinadas fuentes, tales como
plantas generadoras de electricidad a partir de combustibles fósiles, en hornos de tostación,
refinerías petrolíferas, molinos de pasta de papel e incineradores.
Obtención de leche en polvo por secado por atomización de leche con aire caliente y su
separación como polvo seco del aire húmedo en los ciclones y filtro de manga
Aplicaciones: Secador de lecho fluidizado tipo vibratorio
Empresa Wiracocha Peru: Secador por lecho fluidizado vibratorio para
secar 2 toneladas de quinua por hora
Separador de polvo: Ciclón
Secador por lecho fluidizado de granos de quinua húmedo
Extractor del secador de lecho fluidizado Extractor de aire
De granos de quinua humedo caliente con polvo
Esquema de un ciclon
 Ciclones

Los ciclones son

separadores mecánicos
con eficiencia máxima
de 94% con partículas
de 5 micras.
Fig. Tipos de ciclones
Ciclones
Ciclones conjuntamente con filtros manga
 Ciclones: Ventajas.

• Bajo costo de construccion.

• Equipo relativamente sencillo con pocos problemas de mantenimiento y bajo costo de

operación.

• La caída de presión relativamente baja (2 a 6 pulgadas de columna de agua), comparada con

la cantidad de MP removida.

• Las limitaciones de temperatura y presión dependen únicamente de los materiales de

construcción.

• Colección y disposición en seco; y

• Requerimiento de espacio pequeño.

 Ciclones: Desventajas.

• Eficiencias de colección de PM relativamente bajas, particularmente para PM de

tamaño menor a 10 µm

• No pueden manejar materiales pegajosos o aglomerantes;

• Las unidades de alta eficiencia pueden tener altas caídas de presión.

 Eficiencia de un ciclon.

La eficiencia de un ciclón está determinada en gran medida por su tamaño. Se ha comprobado

que los ciclones de menor diámetro son los que proporcionan mejores eficacias en la separación
de partículas. Asimismo se observa que la altura total del equipo también afecta a la eficacia,
aumentando ésta con la altura. Según este criterio se consideran los siguientes tipos:

• muy eficientes ( 98 - 99%)

• moderadamente eficientes ( 70- 80%)

• de baja eficiencia ( 50%): ciclones de de alto volumen

 Dimensiones relativas de un ciclón

Símbolo Nombre Alta Media Convencional

eficiencia eficiencia

D/ D Diámetro del cuerpo 1,0 1,0 1,0

H/ D Altura de entrada 0,5 0,75 0,50

B/ D Ancho entrada 0,2 0,375 0,25

S /D Longitud de salida 0,50 0,875 0,625

E/ D Diámetro de salida 0,50 0,75 0,50
L/ D Largo del cilindro 1,5 1,5 2,0
Z/ D Largo del cono 2,5 2,5 2,0
Ds

Ds >= 0,25 D
Fig. Nomenclature for a tangential entry cyclone
Diseño de un ciclón:

Bases de diseño:
• Caudal a aire o gas a tratar
• Análisis del tamaño de las partículas para seleccionar el tipo de ciclón a
dimensionar
• Velocidad de aire a la entrada del ciclo: Dato que varia entre 15 a 27 m/s
• Determinación de caída de presión a la entrada del ciclón
• Determinación de las propiedades físicas del aire a la temperatura de entrada al
ciclón, como son: densidad y viscosidad.
 Ejemplo de diseño del ciclón:
Ejemplo 1. Diseñar un ciclón para separar sólidos de una corriente gaseosa. La densidad
de la partículas es de 1500 kg/m3 y el gas es aire a 450º C. El caudal de la corriente es
3.2 m3 /s, y la operación es a una presión de 85.3 kPa. La concentración de las partículas
es de 2.0 g/m3 y, según las normas de emisión, se requiere una eficiencia de separación
del 80%. La distribución de tamaño de las partículas en la corriente gaseosa es la
siguiente (Tabla):

Determinar:
a) Determinar las dimensiones del ciclón
b) La caída de presión
c) Eficiencia de separación
Solucion :
Velocidad de entrada al ciclon : var ia entre 15 a 27m / s  seleccione Vin  22 m / s
Caudal (m3 / s)  3,2m3 / s
Seleccion del tipo del ciclon : De acuerdo a la tabla se observa que el 45%departiculas
esta por debajo de 10 micrones, entonces seleccione ciclon de alta eficiencia

Q 3,2  m / s 
3

A   0,145  m2 
Vin 22  m / s 

Delaconfiraciongeometricadelciclodealtaeficiencia :
H  0,5D
B  0,20 D

0,145
A   0,5D  0,20D   0,145m2 ,  D   1,21m  este valor es cercano a 1,0, por tan to se
0,5 x0,2
require un solo ciclon

Configuración de otras dimensiones del ciclón, de acuerdo a la siguiente información.

 Dimensiones relativas de un ciclón

Símbolo Nombre Alta Media Convencional

eficiencia eficiencia

D/ D Diámetro del cuerpo 1,0 1,0 1,0

H/ D Altura de entrada 0,5 0,75 0,50

B/ D Ancho entrada 0,2 0,375 0,25

S /D Longitud de salida 0,50 0,875 0,625

E/ D Diámetro de salida 0,50 0,75 0,50
L/ D Largo del cilindro 1,5 1,5 2,0
Z/ D Largo del cono 2,5 2,5 2,0
Ds

Ds >= 0,25 D
Fig. Nomenclature for a tangential entry cyclone
Diametrodelcuerpo : D  1, 21m
Altura de entrada : H  0,5 xD  0,5 x1, 21  0, 605 m
Ancho de la entrada : B  0, 20 xD  0, 20 x1, 21  0, 242 m
Longitud de salida : S  0,50 xD  0,50 x1, 21  0, 605 m
Diametro de salida : E  0,50 xD  0,50 x1, 21  0, 605 m
L arg o del cilindro : L  1,5 xD  1,5 x1, 21  1,815 m
L arg o del cono : Z  2,5 xD  2,5 x1, 21  1,815 m
Diametrodedesc arg adesolidos : Ds  0, 25 D  0, 25 x1, 21  0,3025 m
Eficiencia por particula : ( Dp) :

9 B
Diametro de corte de la particula : DP 50   defenido como aquel tamaño de particula
2 N  PVin
que es removido con 50% de eficiencia
Donde : H  Altura de entrada de ciclon  0,605m
B  ancho de entrada del ciclon  0, 242m
3, 025
L  Z / 2 1,815 
N  numerodevueltas   2  5,5 vueltas
H 0,605
 P  densidad de la particula  1500  kg / m3 
Vin  velocidaddeentradaalciclon  22  m / s 
 kg 
Pr opiedades del aire a T  450o C y P  85,3 kPa : G  0, 411 kg / m3  ,   3,57 x105  
 ms 
Re enplazando datos :
9 B 9 x3,57 x105 x0, 242
DDp 50    8, 2572 x106 m  8, 2572 m
2 N  PVin 2 x5,5 x1500 x 22

Calculo de eficiencia por tamaño de particula : ( D )

P
1 1
 ( DP )  2
 2
, DP  (  m)
 DDp   8, 2572 
1   1  
 DP   DP 

La eficiencia total se calcula realizando la sumatoria del producto de las eficiencias fraccionales por la masa fraccional.

 
Total  i mi
 Dato experimental de análisis de malla

Datos calculados de eficiencia de remoción

Tamaño (m) % másico (mi) Dp (m) i ixmi
5 10 45 7,5 0,849 38,20
10 30 25 20 0,975 24,37
30 50 15 40 0,993 14,89
50 70 10 60 0,997 9,97
70 100 5 85 0,998 4,99
Eficiencia total 92,42%

Calculo de caída de presión en ciclón

1  HxB 
P  K  GVin2  2  ,  K  16
2  E 
Datos : E  diametro de salida de g as  0, 605m
 kg  m 
1 2   0, 605 x 0, 242 
 
 s 
2
P  16   0, 411 22     636, 6 2  636, 6 Pa( N / m 2 )
2   0, 605
2
 m
 Colectores húmedos o Lavadores de gases (Scrubbers

Estos equipos utiliza un liquido (generalmente agua) o disoluciones adecuadas, para

capturar partículas en suspensión en forma de lodos o incrementar el tamaño de un aerosol
(liquido o solido); en ambos casos, el aumento del tamaño facilita la remoción del
contaminante y la limpieza de la corriente gaseosa. También puede retener diversos gases
solubles en el liquido en función de su diseño especifico (absorción).

Estos equipos pueden remover partículas de tamaño que varían entre 0,1 y 20 micrones,
se puede remover de un modo efectivo de una corriente de gas

El tamaño de los equipos y sus costos iniciales son razonables pero el costo de operación
es alto cuando se desea lograr alta eficiencia.
 Este tipo de equipo se tratamiento se usan en las siguientes circunstancias

• El contaminante no se puede eliminar en forma seca

• Hay gases solubles presentes (caso de gas SO3)
• Hay partículas solubles o hidrofilicas presentes.
• El contaminante será sometido posteriormente a un proceso húmedo (por
ejemplo neutralización)
• El equipo de contacto debe ser compacto
• El contaminante se maneja con menor riergo en forma humeda (caso de
riergos de explosión con polvos metálicos)

Tipos de colectores humedos o lavadores de gases (Scrubbers)

1. Lavadores de camara de aspersion (con o sin placas de choque).

2. Lavadores venturi.
3. Lavadores ciclonicos (ciclones humedos).
Lavador de torre por aspersion circular

Gasto de agua: en el intervalo de 2 a 10 gal/min

para cada 1000 ft3/min de flujo de gas.

Caida de presion: 1-2 pulg de agua.

Eficiencia: va desde 94 % para partículas 5

micrones hasta 99 para partículas de 25
micrones.
Lavador venturi

Gasto de agua: 2 – 12 gal/ 1000 ft3.

Caida de presion: 3 a 100 pulg de agua.

Eficiencia: 99% en el intervalo de submicrones

y 99,5% para partículas de 5 micrones.
Lavador de aspersion ciclonico

Gasto de agua: 1 – 8 gal/ 1000 ft3 de gas tratada.

Caida de presión: 1 a 4 pulg de agua.

Eficiencia: 100 % para gotas de 100 micrones y mayores.

99 % para gotas de 50 a 100 micrones.

90 a 98 % para gotas entre 5 y 50 micrones.

Colectores húmedos: Características

• El gas se enfría y se limpia de partículas .

• Sirve tanto para gases (absorción) como partículas.
• Los gases corrosivos se pueden neutralizar, usando una solución de
lavado apropiada.
• El efluente aún puede contener algunos finos no mojados, neblinas y
vapor.
• La temperatura y el contenido de humedad del gas de entrada no tiene
restricciones.
• Debe considerar las condiciones de congelamiento .
• El espacio ocupado por el equipo es moderado.
• Los lavadores pueden alcanzar eficiencias de hasta un 99% para
partículas de hasta 1 micrón de diámetro.
 LAVADOR DE GASES - VENTAJAS

• No son fuentes secundarias de polvo

• Requerimientos de espacio relativamente pequeños
• Capacidad para recolectar gases y partículas
• Capacidad para manejar corrientes de gas a altas
temperaturas y con alto contenido de humedad
• Bajo costo de capital
• Capacidad para lograr alta eficiencia de recolección de
partículas finas (a expensas de una alta caída de presión)
 LAVADOR DE GASES - DESVENTAJAS

• Probable generación de problemas de tratamiento de agua

• Producto recolectado en húmedo
• Problemas de corrosión más graves que los sistemas en seco
• Caídas de presión y requerimientos de potencia pueden ser elevados
• Acumulación de sólidos en la interfase húmeda – seca puede ser un
problema
• Costos de mantenimiento relativamente altos
 FILTROS DE MANGAS

Los filtros de mangas son considerados como los equipos más representativos de la separación
sólido-gas mediante un medio poroso. Su función consiste en recoger las partículas sólidas que
arrastra una corriente gaseosa, esto se consigue haciendo pasar dicha corriente a través de un
tejido (poliéster, poliamida, nylon, fibras de vidrio).

El tamaño de las partículas a separar por los filtros de mangas será menores a 1,0 micron con
eficiencias de 99 %. Sin embargo, no es usual disponer de medios filtrantes con poros tan
pequeños como para retener las partículas que transporta el gas, debido a que los diámetros de
éstas son extraordinariamente pequeños. Por tanto la filtración no comienza a efectuarse de
manera efectiva hasta que no se han acumulado una cierta cantidad de partículas sobre la
superficie de la bolsa en forma de torta filtrante.
Principios de filtros manga
 Seleccion del tipo de manga

Para seleccionar el tipo de manga necesaria se debe tener en cuenta que debe
cumplir una serie de condiciones como:

• ser resistente química y térmicamente al polvo y al gas

• que la manga recoja el polvo de manera eficiente

• que sea resistente a la abrasión ocasionada por el polvo

• el caudal y la velocidad del gas

Cotton= algodón
Wool = lana
Fiber glas = tela de fibra de vidrio
Dacron= tela sintetica de dacron
 FILTROS DE MANGAS - APLICACIONES

Los filtros de mangas aparecen en todos aquellos procesos en los que sea necesaria la eliminación
de partículas sólidas de una corriente gaseosa.

Los filtros de mangas son capaces de recoger altas cargas de partículas resultantes de procesos
industriales de muy diversos sectores, tales como:

Cemento, yeso, cerámica, caucho, química, petroquímica, siderúrgica, automovilística, cal, minera,
amianto, aluminio, hierro, coque, silicatos, almidón, carbón, anilina, fibras de granos, industria
alimentaria (separación de saponina de la quinua), etc.
 Caracteristicas de filtros manga

Filtros de manga de fabrica consiste de 4 a 16 compartimientos individuales.

Caida de presion limite en las mangas es de P = 9 cm de agua. Cuando alcanza
este limete hay necesidad de realizar la limpieza.
Dimensiones de filtro de manga
diametro de manga generalmente: D = 8 pulg= 20,32 cm 0 de 12 a 40 cm
longitud de manga: desde : L = 10 a 25 ft. = 3,0 – 7,6 m o de 2 a 10 m

La eficiencia del filtro será baja hasta que se forme sobre la superficie del tejido
filtrante una capa que constituye el medio filtrante para la separación de partículas
finas. Una vez superada la fase inicial, los filtros de mangas son equipos muy
eficientes (sus eficacias sobrepasan con frecuencia el 99,9%), con lo que su
aplicación en la industria es muy alta.

La limitación más importante que se da en los filtros de mangas es la

temperatura, se debe tener en cuenta el material del que está constituida la tela
para conocer la temperatura máxima que se puede aplicar. Así para fibras naturales
la temperatura máxima a aplicar es alrededor de 90ºC, para fibras hechas a base
de vidrio y fibras sintéticas, la temperatura máxima aplicable es hasta rangos de
230 a 260 ºC.
 Equipo: filtros manga

Los hay de cartuchos y bolsas, muy buenos

resultados para colectar partículas finas.
Equipo: filtros manga
Fig. Baghouse (fabric filter)
showing tubular filter bags
held by bag retainers, dust
hopper, and rotary valve
through which the dust is
discharged.
 Ecuaciones de diseno: filtros manga

Af = area total del filtro, m2 Numero de mangas requeridas

Q = caudal de la corriente gaseosa, m3/min N = Area neta filtro/Area de un filtro
Vf = velocidad de filtrado (air-to-cloth ratio), m/min (valor típico
de Vf = 0,010 a 0,020 m/s para el sistema agitado)
N = Af / Ab

Area de un filtro:
Para filtros de manga cilindricos
A b = DL
Ab = area de filtrado para cada manga, m2
π = 3.1416
d = diametro de la manga, m
h = longitud de la manga, m
 Caida de presion.

La caida de presion para filtros de manga puede estimarse

de la ecuacion:

Donde:
∆P = caida de presion
Se = coeficiente residual de roce efectiva
Vf = velocidad del gas en la superficie del filtro
k2 = coeficiente de resistencia especifica de particulas colectados
c = concentracion de particulas en la corriente de gas
t = tiempo de filtracion, min
 Valores para Se y k2 puede encontrarse en McGraw-Hill Chemical
Engineer's Handbook (Perry, 1984). A continuacion se presenta una
ecuacion que incluye valores para Se and k2.

Donde:
∆P = caida de presion, cm de agua
Vf = velocidad de filtracion, m/min
c = concentracion de la particula en la corriente de aire, kg/m3
t = tiempo requerido entre las limpiezas, min
TABLA Fabric Filter Design Parameters
 Precipitador electrostático

Es un equipo de muy alta eficiencia que funciona al ionizar las partículas

contaminantes, posteriormente éstas pasan entre unas placas con carga contraria a la
de la ionización por lo que se adhieren a éstas. Cuando las placas se encuentran
impregnadas con los contaminantes son descargadas y sacudidas para que los
contaminantes caigan a una tolva inferior. Los precipitadores electrostáticos son los
equipos más eficientes para el control de partículas de menos de 0.2 micras con
eficiencia superior a 99%, su caída de presión es muy baja y pueden manejar grandes
volúmenes. Sus mayores desventajas son su costo y que no pueden manejar
sustancias explosivas
Aplicaciones de percipitadores electrostaticos

La aplicacion de precipitadores electrostaicos es en el campo de

fundiciones y refinerias metalurgicas, particularmente para remover los
metales valiosos como:
Oro, oro, plata, cadmio, cobre plomo zinc, plomo, etc.
 Precipitador Electroestático

Requieren voltajes entre 40 000 a 75 000

Voltios.

Las partículas suspendidas en el gas se

ionizan, desplazándose hacia el cátodo ó
ánodo y al tocarlo pierde su carga pudiendo
ser retirado por lavado, vibración ó caída
libre.
Esquema de un precipitador electrostático
 Precipitadores Electrostáticos: Placas

Flujo a través de un
precipitador de placa
Precipitadores Electrostáticos: Placas

• Son colectores primarios de partículas secas y son más usados que los
tubulares.
• Pueden tener electrodos de descarga de alambre, marco rígido y
ocasionalmente de placas.
• Las partículas cargadas son colectadas sobre las placas como polvos,
los cuales son removidos por golpes o agua pulverizada.
• Los electrodos de descarga tienen diámetros desde 0.13 a 0.38 cm.
• Las placas de colección tienen desde 6 a 12 m de altura.
• En los ESPs de placas con electrodos de alambre, las placas están
usualmente espaciadas desde 15 a 30 cm.
• En los ESPs de placas con electrodos de marco rígido o de placas, las
placas están usualmente espaciadas desde 30 a 38 cm. Y de con
alturas de 8 a 12 m.
 TABLE. Electrostatic Precipitator Design Parameters

ESP efficiency. La eficiencia de un ESP puede estimarse por la ecuacion

Deutsch-Anderson

where
= fractional collection efficiency
A = area of the collection plates, m2
w = drift velocity of the charged particles, m/s
Q = flow rate of the gas stream, m3 /s
 The drift velocity is the velocity at which a particle approaches
the collection surface. It can be estimated from the equation

where
w = drift velocity, m/s ( velocidad de aproximacion)
a = constant, a function of the charging field, the carrier gas properties, and
the ability of the particle to accept an electrical charge, s-1
dp = particle size, micrones
Drift velocities commonly range from 0.02 to 0.2 m/s and can be determined
experimentally.
Comparacion de equipos de control de particulas

1. Ciclones se usan por lo general cuando

a). el polvo sea grueso;

b). las concentraciones sean bastante altas ( > 1 gr/ft3);
c). se desea la clasificacion de las particulas;
d). No se requiere una eficienacia muy alta.
2. Los lavaderos humedos se usan por lo general cuando
a). sea necesario eliminar particulas finas a una eficiencia
relativamente alta;
b). sea deseable el enfriamiento y no sea indeseable la humedad;
c). los gases sean combustibles;
d). sea necesario la eliminar los contaminate tanto gaseosos
como particulas.
 3. Filtros de tela (manga) se usan por lo
general cuando

a). se requieran eficiencias muy altas ;

b). se hayan de colectar materiales secos de valor comercial;
c). el gas este siempre por encima del punto de rocio;
d). los volumenes sean razonablemente bajos;
e). las temperaturas sean relativamente bajas.

4. Pricipitadores electrostaticos se usan por lo general

cuando
a). se requieran eficiencias muy altas para la eliminacion de polvos finos;
b). se deben manejar volumenes de gases;
c). el gas este siempre por encima del punto de rocio;
d). Sea necesario recuperar materiales valiosos sin modificaciones fisiscas.
 Un Sistema Completo de
Depuración
Incinerador Interc. de calor

Ciclon

Caja
Colectora Horno

Ciclon

Colectores
de Polvos