Aula Unid 11

FACULDADE DO CENTRO LESTE www.ucl.
br
ENGENHARIA MECÂNICA
2019/1
24/07/2019 Prof. Julio Rezende juliorezende@ucl.br 1

FACULDADE DO CENTRO LESTE www.ucl.br
UNIDADE 4
SISTEMA
DE
GESTÃO DA MANUTENÇÃO

SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Conceitos Básicos
Na gestão da manutenção, os processos fundamentais para a qualidade e o
menor custo dos serviços podem ser sintetizados em:
Planejamento;
Programação;
Controle dos Serviços.
Essas etapas devem responder as principais questões que se apresentam

em todo e qualquer processo de manutenção.


PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DE SERVIÇOS
O que é PCM?
PCM significa Planejamento e Controle de Manutenção. É um conjunto de ações
para preparar, programar, verificar resultados da execução das atividades de
manutenção contra valores preestabelecidos e adotar medidas de correção de
desvios para a consecução dos objetivos e da missão da empresa.
Quais os benefícios da implantação de um PCM?
 Eliminar a falta de informação sobre o que fazer;

 Eliminar a falta de informação sobre onde efetuar a manutenção;
 Eliminar a falta de informação sobre quando fazer a tarefa;
 Aumentar a eficiência dos executantes;
 Minimizar o tempo de parada dos equipamentos;
 Possibilitar a análise de desvios e estabelecer as medidas de correção.
“Em publicação da ONU, foi apresentado um aumento de produtividade de 60% no

Departamento de Manutenção após a implantação de um PCM”

Sintomas de estratégica de manutenção inadequada.
 Tempo de parada de máquina muito grande;
 Fracos níveis de produção devido à falhas;
 Baixa confiabilidade dos equipamentos;
 Aumento dos custos de manutenção.
Desvantagem do Sistema de Controle Manual.
 Morosidade;
 Dispersão de dados;
 Necessidade de maior mão-de-obra para obter pequenos resultados.
Vantagem do Sistema de Controle Informatizado.
 Agilidade e eficiência de planejamento;
 Redução dos custos de manutenção;
 Facilidade de levantamento de dados para análise, informações e controle.
“94% das empresas de grande e médio porte possuem Sistema Informatizado de

Manutenção”

1ª Fase de Implantação do PCM – Levantamento de dados
Tagueamento: Identificação de equipamentos.
Codificação: Sistema de informação que auxilia no levantamento de informações

para análise.
Cadastro: Lançamento dos dados identificados em um banco de dados.


2ª Fase de Implantação do PCM – Definições
Classificação: Definir a classificação das prioridades das máquinas e conjuntos,
através de um sistema matricial, levando em consideração o ponto de vista da
manutenção, da produção, da qualidade e da segurança.
Sistema de Gerenciamento: Definir um sistema informatizado para
gerenciamento da manutenção.
Adequação de OS: Definir o formato de OS a ser utilizado para registros no
sistema de Gerenciamento da Manutenção.
Periodicidade: Definir o limite de atendimento das OS’s de acordo com a
classificação e o Backlog*.
Manual de Organização da Manutenção: Definir tópicos e iniciar a montagem do
manual.
Vantagens: Melhoria na organização, eliminação de sobreposição de
responsabilidades, estabelecimento de mecanismos de controle.


3ª Fase de Implantação do PCM – Criação
Sistema de Gerenciamento: Criar o sistema de gerenciamento de manutenção ou

a compra de um pacote já existente no mercado.
Alimentação do Sistema: Alimentar o sistema de gerenciamento com as

informações adquiridas e definidas nas fases anteriores de implantação.
Indicadores: Criar indicadores de desempenho, de mão-de-obra e financeiro para

análise e acompanhamento.
Relatório de Análises: Gerar relatórios de análises a serem fornecidos para os

todos os níveis de interesse, referente aos resultados da manutenção e das células.

PLANEJAMENTO
O planejamento de um serviço é de grande importância estratégica,
econômica e técnica no desenvolvimento das atividades de manutenção,
independentemente do seu tamanho e complexidade.

PLANEJAMENTO
É o processo que leva ao estabelecimento de um conjunto de ações coordenadas visando a
consecução de objetivos determinados. É uma função administrativa para determinar,
antecipadamente, o que deverá ser feito e quais as técnicas deverão ser utilizadas, onde,
quando e por quem serão empregadas.
FLUXO DO Processamento
das solicitações
PLANEJAMENTO
de serviços
Administração
da carteira de
serviços Planejamento
dos serviços
Gerenciamento
dos padrões de
serviço
PROGRAMAÇÃO
O planejamento de serviços está dividido em três etapas básicas a seguir:
• Levantamento das informações básicas
• Detalhamento dos serviços
• Nivelamento dos recursos necessários

TIPOS DE PLANEJAMENTO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO
1 - Planejamento de Serviço
Processo de detalhamento de cada serviço a executar, com as informações

necessárias à execução correta do mesmo, tais como:
1. atividades e sua seqüência de execução

2. recomendações de segurança,
3. mão-de-obra,
4. ferramentas, equipamentos,
5. materiais de consumo e componentes
6. itens de controle da qualidade
7. a ocasião prevista para a execução.
Grau de detalhamento é variável em função do serviço e do executante


Planejamento de Serviço
Serviço Rotineiro e/ou Padronizado
Serviço Especial


Planejamento de Paradas Programadas
Processo de identificação de serviços dos equipamentos e instalações a

serem manutenidos com sua compatibilização em termos de recursos e de
tempo, definindo e coordenando as providências para a execução da
parada para atender aos objetivos e metas definidas.


Planejamento de Paradas Programadas
Exemplo de etapas típicas:
1. Planejamento estratégico: Definição de Objetivos, Metas, Prazos e
Custos Globais
2. Definição de serviços a executar por especialidade e por área de trabalho
3. Planejamento de serviços ( detalhamento)
4. Compra de materiais, sobressalentes e contratação de serviços e outros
recursos
5. Planejamento global de serviços- por área, por especialidade, por
contratada e geral da Parada ( PERT-CPM, Cronogramas de Serviços e
de Recursos, etc)
6. Plano de atividades de Pré-Parada
7. Plano de Apoio Logístico
8. Programações detalhada de execução de serviços
9. Programação detalhada de apoio logístico durante a parada


Micro-detalhamento de Serviços
Consiste em desmembrar ao máximo todas as atividades secundárias para realização do serviço
como um todo. Neste detalhamento já se define o recurso necessário (mão de obra) e o tempo da
atividade. A partir deste micro detalhamento já é possível construir um cronograma do serviço.
Exemplo:
tarefa descrição Dep Recurso Qte H
1 Desenergizar, drenar e liberar equipamentos - Operador 1 1

2 Soltar flange e retirar tubulações auxiliares e 1 mecânico 2 1
desacoplar
3 Retirar instrumentos 1 Instrum. 1 0,5
4 Retirar bomba da base e levar para a oficina 2;3 Mecânico 2 0,5
5 Lavar o equipamento, desmontar e inspecionar 4 Mecânico 2 2

peças
6 Pintar a base conforme recomendações 4 Pintor 1 3
7 Substituir peças 5 Mecânico 2 3

8 Levar o equipamento para a base e instalar 6 Mecânico 2 2
9 Montar instrumentos 7 Instrum. 1 0,5
Testar e fazer relatório de manutenção 8 Mecânico 1 1

SISTEMA DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO
Nivelamento dos recursos necessários
Contratação dos Recursos
1. A natureza do serviço influencia no recurso a ser utilizado;

2. O recurso pode ser próprio ou de terceiros;
3. O recurso próprio ou de terceiro disponível atende a necessidade
técnica da atividade?
4. Tipo de contrato mais adequado ( H/h ou por demanda)
5. A(s) empresas e/ou equipe(s) devem possuir elevado poder de
reação frente a possíveis alterações de planejamento (ferramental,
supervisão experiente, coordenação atenta aos desvios);


O Planejamento de Serviços corretamente executado,

incluindo a correta disponibilização dos recursos necessários
a execução, é o fator principal para:
 redução do tempo de execução e do seu custo
 garantia da qualidade do serviço
 garantia da segurança dos trabalhadores
 garantia da preservação das condições ambientais ideais,

que possam ser afetadas pelo serviço realizado.


FLUXO GERAL



METODOLOGIA DO PLANEJAMENTO DE SERVIÇOS
1ª) - IDENTIFICAR O SERVIÇO
 Definir o escopo exato do serviço, em especial quando

solicitado por pessoal externo à manutenção.
 O serviço é necessário ou pode ser adiado ??

o que representa sempre uma economia para a empresa

2ª) - LEVANTAR E ANALISAR AS INFORMAÇÕES
 O serviço já foi executado anteriormente?
 Existe procedimento ou padrão de manutenção para o serviço?
 Para equipamentos novos consultar os manuais do fabricante.
 É interessante fazer uma visita à área e ao equipamento e

entrevistar os responsáveis diretos pelo equipamento ?
 Quais são as necessidades de segurança ?


3ª) - DEFINIR AS ESTRATÉGIAS DE EXECUÇÃO
etapa específica para serviços complexos e inéditos
 Definir as atividades críticas que condicionam o serviço.
 Serão necessárias instalações provisórias para acesso e
execução (andaime, elevador, passarelas, containers) ?
 É necessário guindaste e/ou equipamento de transporte?
 Se necessário guindaste, é necessário plano de rigging?
 É necessário ferramental especial, não disponível?
 São necessárias instalações provisórias elétrica ou pneumática?
 São necessários equipamentos de segurança especiais?
 É preciso apoio de engenharia para execução de estudos para
as providências especiais anteriores que extrapolam as
atribuições da manutenção ?

4ª) - DETALHAR AS ATIVIDADES DO SERVIÇO
 Detalhar seqüencialmente as atividades
 Começar e terminar sempre com as atividades de segurança
 Separar as atividades por especialidade de execução
 Priorizar a segurança do trabalhador em todas as atividades,

questionando sempre qual é a maneira mais segura de executá-
las.
 Não esquecer da limpeza inicial e final.


5ª) - DEFINIR E DETALHAR OS RECURSOS DE MÃO-DE-OBRA
 Considerar as condições de acesso e o espaço físico disponível
no local, além das próprias condições do ambiente de trabalho
 Considerar a necessidade de movimentação de materiais,

ferramental ou equipamento especial, no local de trabalho,
levantando o tempo específico para tal.
 O tempo das diversas ocupações alocadas ao serviço deve ser

exato e otimizado com outros serviços, para evitar ociosidade
 Definir também a participação de pessoal especial (segurança do

trabalho e serviços de testes especiais contratados)
RECURSOS DE MÃO-DE-OBRA
A mão-de-obra é classificada como:
Mão de obra direta (MOD): É constituída de pessoal qualificado (Mecânicos,
Eletricistas, Caldeireiros, Soldadores, Maçariqueiros, etc.) e não qualificado
(Ajudantes), que estão empenhados diretamente na execução dos serviços de
manutenção.
Mão de obra indireta (MOI): É constituída de pessoal de gerência, planejamento,

segurança, administração, aprovisionamento e supervisão (Engenheiros, técnicos,
almoxarifes, vigias, etc.)
Mão de obra de apoio (MOA): Devido à característica do serviço, é necessária a

utilização de mão de obra especializada, tais como, topógrafos, técnicos de END,
operadores de guindaste, etc.
Normalmente a proporção de mão de obra é:

MOD = 75%, MOI = 15% e MOA = 10%.


6ª) - DEFINIR E DETALHAR OS RECURSOS MATERIAIS
 Sobressalentes a serem substituídos
 Materiais de consumo a utilizar ( Lubrificantes, Fluidos

Hidráulicos e Isolantes, Materiais de Limpeza, Eletrodos para
soldagem, etc.)
 Ferramental para a execução do serviço, devidamente detalhado
 Andaimes, passarelas e outras instalações de acesso
 Guindastes e equipamento de transporte


ELEVADORES DE OBRA


ANDAIMES


PLATAFORMAS DE TRABALHO AÉREO


GUINDASTES


7ª) - REVISAR E AJUSTAR AS ATIVIDADES COM OS
RECURSOS DE MÃO DE OBRA E MATERIAIS
O serviço está planejado para alta produtividade e custo

mínimo, mas com toda segurança para os trabalhadores?
8ª) – INCLUSÃO FINAL NO SISTEMA INFORMATIZADO

PROGRAMAÇÃO
A programação define os serviços e a duração de cada um. A
programação deve ser caracterizada como uma previsão perfeitamente
acordada e discutidas pelas partes interessadas (equipes de
manutenção, operação e demais envolvidos).


PROGRAMAÇÃO DE SERVIÇOS
É o processo de definição dos serviços a executar em uma
determinada ocasião para executantes definidos e sua
liberação para a execução através da emissão dos
documentos de execução necessários.
CONDIÇÕES PARA PROGRAMAÇÃO:
 Todos os serviços devem estar planejados

 Todos os recursos de mão-de-obra, materiais,
ferramental e outros devem estar disponíveis para a
execução


Objetivo da Programação de Manutenção

Adequação dos recursos de mão-de-obra e de materiais disponíveis ao conjunto de
serviços a executar, para que eles possam ser executados com menor tempo e
com custo otimizado.

PROCEDIMENTOS DE PROGRAMAÇÃO DE SERVIÇOS

CRITERIOS DE PROGRAMAÇÃO
PRIORIDADE DOS SERVIÇOS – Fator principal

Critérios de desempate para serviços de mesma prioridade:
 Criticidade dos itens que necessitam dos serviços
 Data prevista de execução
 Dependências dos serviços entre si
 Disponibilidade dos recursos



FREQÜÊNCIA DA PROGRAMAÇÃO DE ROTINA

Diária ou Semanal ???
PROGRAMAÇÃO DIÁRIA PROGRAMAÇÃO SEMANAL
Planejamento aberto Planejamento aberto

Backlog dinâmico Backlog pode ser negociado
Prioridades dinâmicas Prioridades discutidas
VANTAGEM DA PROGRAMAÇÃO SEMANAL

1. Participação das partes interessadas na elaboração.
2. Comprometimento das partes para que a programação seja cumprida.
3. Menor número de perturbações na programação.
4. Maior eficiência e aumento da produtividade da mão-de-obra
5. Aumento da qualidade dos serviços

FLUXO DE PROGRAMAÇÃO EM SISTEMA INFORMATIZADO

PROGRAMAÇÃO
Recursos Auxiliares : Logística
Transporte e Elevação de Cargas:
Definir os meio de manuseio e posicionamento das peça / sobressalentes e
equipamentos tanto nos locais de recolhimento quanto nos locais onde serão
realizadas as atividades de manutenção.
Os principais fatores que definem este recurso são:
 No local de carregamento e descarregamento existe ponte rolante, talha, etc?
 Qual o tipo de equipamento poderá ser utilizado em função da carga e dimensão?
 Qual o tipo de equipamento deverá ser utilizado em função da altura a ser
posicionada a peça?
As empilhadeiras, e guindastes de pequeno porte são bastante

ágeis no carregamento e descarregamento de peças;

PROGRAMAÇÃO
Recursos Auxiliares : Logística
Transporte e elevação de cargas:
Quando não dispõe de pontes rolantes ou talhas elétricas
no local onde será executado a atividade poderá ser
necessário a utilização de guindaste no posicionamento
das peças e também auxiliando na montagem.
Deve ser observado:
• Tipo de guindaste a ser utilizado;
• Capacidade de carga e altura requeridas;
• Acessórios especiais necessários (patolas, gib, etc);
Em algumas atividades, guindastes podem ser substituídos
por caminhão munck (custos mais baixo, e permite também
o transporte das peças).


PROGRAMAÇÃO
Recursos Auxiliares: Logística
Sistemas de Comunicação:
É um fator muito importante para garantir o sucesso na manutenção nas paradas
programadas ou mesmo nas atividade de manutenção de rotina.
Podem ser utilizados rádios de comunicação, celulares, cores,
etc.;
Deve ser definido pessoas chaves que deverão estar com os
equipamentos de comunicação (coordenadores de parada ou de
frentes de serviços, supervisores ou encarregados de inspeção e
execução, programadores e fiscais de serviços, etc);
No caso da utilização de rádios podem ser definidas
freqüências de comunicação por natureza das atividades
(mecânica, elétrica, instrumentação, etc);
Deve haver integração com sistemas de comunicação da
medicina e segurança do trabalho, bombeiros, etc.

Manutenção Industrial
PROGRAMAÇÃO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO
REDE PERT/CPM
As técnicas de programação conhecidas por PERT (Program Evaluation and
Review Technique) e CPM (Critical Path Method) são utilizadas para analisar
atividades envolvidas em um projeto, especificamente, o tempo necessário para
terminar cada uma destas atividades e identificar o tempo mínimo total necessário
para terminar o projeto. Elas têm como objetivo, simplificar o planejamento e a
geração de cronogramas de projetos complexos e de grande porte. Possibilitam
incorporar a incerteza, tornando viável o planejamento de um projeto sem saber
precisamente, os detalhes e as durações de todas as atividades.
O sistema PERT/CPM se aplica a qualquer projeto cujas atividades são
interdependentes, programando e controlando prazos, custos, recursos físicos e
financeiros, bem como os riscos envolvidos.
Os aplicativos de gerenciamento de projetos, tais como MS Project e
Primavera, foram baseados nestas técnicas, e portanto, é indispensável que o
programador tenha uma perfeita compreensão destas técnicas, para que ele possa
tirar o máximo de proveito destes aplicativos.

REDE PERT/CPM
O sistema PERT/CPM é um técnica de representação do plano de execução de um
projeto ou empreendimento por meio de diagramas que mostram as inter-relações
entre as diversas atividades, além de informações relativas ao prazo e recursos,
tendo como objetivo:
• Reduzir os atrasos dos programas;
• Diminuir a necessidade de horas extras;
• As solicitações urgentes e em emergência tornam-se menos freqüentes;
• A manutenção sofrerá menor pressão no cumprimento dos prazos;
A seqüência para a elaboração da rede PERT/CPM, é:

• Definição dos objetivos (escopo do projeto, prazo, orçamento disponível, etc.);
• Criação de subprojetos;
• Detalhamento dos subprojetos;
• Estabelecer a seqüência lógica das atividades, definindo-se as predecessoras e
as sucessoras de cada atividade.

REDE PERT/CPM
Data mais cedo de uma tarefa (Tc):
É o menor tempo no qual se pode iniciar uma atividade, após a conclusão
de todas as atividades predecessoras. As datas mais cedo são calculadas
somando-se a duração de cada atividade à data mais cedo do evento
anterior.
Data mais tarde de uma tarefa (Tf):
É o maior tempo no qual se pode iniciar ou concluir uma atividade, de modo
a sua execução não provoque atraso nas atividades sucessoras. As datas
mais tarde são calculadas subtraindo-se a duração de cada atividade da
data mais tarde do evento anterior.
Duração (D):
É o tempo necessário para a execução de uma atividade, adotando-se uma
unidade de tempo.

REDE PERT/CPM
Folga:
É a diferença entre o tempo disponível para a execução e a duração de uma tarefa.
Folga Total:
É a folga disponível quando considera-se o início mais cedo possível e o término
mais tarde possível. Se esta folga for consumida, as atividades seguintes já se
iniciarão na data mais tarde de início.
FT = DATA MAIS TARDE DE FIM – DATA MAIS CEDO DE INÍCIO - DURAÇÃO
FT  Ttf  Tci  D
Folga Livre:
É a folga disponível quando considera-se o início mais cedo possível e o término
mais cedo possível. Esta folga pode ser consumida, sem afetar as atividades
seguintes.
FL = DATA MAIS CEDO DE FIM – DATA MAIS CEDO DE INÍCIO - DURAÇÃO
FL  Tcf  Tci  D

REDE PERT/CPM
Folga Independente:
É a folga que, eventualmente se dispõe (pode ser nula ou negativa) quando
considera-se o início mais tarde possível e o término mais cedo possível. É a folga
existente quando a tarefa se inicia tarde e queremos que ela termine cedo para não
atrasar as demais tarefas.
FI = DATA MAIS CEDO DE FIM – DATA MAIS TARDE DE INÍCIO - DURAÇÃO
FI  Tcf  Tti  D
Folga Dependente:
É a folga existente ao iniciarmos tardiamente uma tarefa, considerando como
disponível o tempo até o término mais tarde. Seria a folga de quem já iniciou na data
mais tarde permissível e assume que irá a atrasar o início das próximas atividades.
FD = DATA MAIS TARDE DE FIM – DATA MAIS TARDE DE INÍCIO - DURAÇÃO
FD  Ttf  Tti  D

REDE PERT/CPM
Exemplo: Construir uma rede PERT/CPM para uma atividade de fabricação de um
conjunto de polia e eixo:
TAREFA DESCRIÇÃO DEPENDENTE DURAÇÃO
DE (DIAS)
Preparar o desenho dos componentes e do
A - 1
conjunto
B Preparar material para o eixo A 2
C Preparar material para a polia A 3
D Tornear o eixo B 2
E Usinar a polia C 4
F Fresar eixo (rasgo de chaveta) D 2
G Montar o conjunto F; E 1
H Balancear o conjunto polia/eixo G 0,5

Manutenção Industrial Tci Tcf
REDE PERT/CPM Ativ.
i f
4 D Ttf
B D
Tti
2
3 3
FT  4  1  3  0 FT  7  4  3  0
4
FL  4  1  3  0 FL  7  4  3  0
FI  4  1  3  0 FI  7  4  3  0
0 1 FD  4  1  3  0 7 11
FD  7  4  3  0
A F
0 1 4 5
1 4
0 FT  1  0  1  0 1 7 FT  11  7  4  0 11
FL  1  0  1  0 FL  11  7  4  0
FI  1  0  1  0 4 FI  11  7  4  0
FD  1  0  1  0 FD  11  7  4  0
C E
3
2 2
FT  4  1  2  1 FT  7  4  2  1
4
FL  4  1  2  1 FL  7  4  2  1
FI  4  1  2  1 FI  7  4  2  1
FD  4  1  2  1 FD  7  4  2  1

REDE PERT/CPM
Exemplo: Construir uma rede PERT/CPM para uma atividade de manutenção na
bomba de lubrificação de um torno mecânico:
TAREFA DESCRIÇÃO DEPENDENTE DURAÇÃO

DE (DIAS)
A Retirar a tampa de proteção e drenar o óleo - 1
B Retirar o eixo de acionamento da bomba A 3
C Remover a bomba A 2
D Substituir os rolamentos B 3
E Substituir os retentores da bomba (reparo) BeC 2
F Montar a bomba e o eixo de acionamento DeE 4

REDE PERT/CPM
Ativ.
i f
D
Tci Tcf
Tti Ttf
A B D F G H
0 1 2 4 5 6 7
1 2 3 2 5 2 8 1 0,5
0 1 9 9,5
4 6 8
0 1 9 9,5
C E
3
3 4 4
4

REDE PERT/CPM
NIVELAMENTO DE RECURSOS:
Os recursos necessários à execução das atividades, principalmente os de
mão de obra, devem ser analisados a partir do cronograma de Gantt ,
período por período, visando uma alocação mais conveniente.
O nivelamento tem como finalidade, evitar uma sucessão de picos e vales
na utilização de recursos, que implicariam em seguidos aumentos e
reduções de efetivo, com o acréscimo de custos e queda da produtividade.
Para melhorar a distribuição de recursos, pode-se atrasar o início de
algumas atividades, absorvendo parte das suas folgas totais, ou, dentro dos
limites das folgas totais, aumentar a duração da tarefa, mantendo o mesmo
número de Hh estimados, porém com efetivo menor.
As atividades críticas, em princípio, não admitem modificações.

REDE PERT/CPM

REDE PERT/CPM

REDE PERT/CPM
T-5305 – Torre de unidade de desparafinação de Refinaria de
Petróleo. O internos (bandejas) formam um cartucho, que é
retirado nas paradas de manutenção, para limpeza e reparos.
A seqüência de atividades de manutenção para esta torre á a
seguinte:

REDE PERT/CPM
Elaborar a rede PERT do serviço, com datas “mais cedo / mais tarde”;

REDE PERT/CPM
Cronograma das datas “mais cedo”

REDE PERT/CPM
Histograma do Caldeireiro

REDE PERT/CPM
Cronograma com o Caldeireiro “nivelado”

REDE PERT/CPM
Histograma do Caldeireiro após o nivelamento:

CONTROLE DOS SERVIÇOS

Esta fase consiste no acompanhamento / fiscalização
efetivo da execução dos serviços programados. Através do
acompanhamento de algumas variáveis é possível medir a
eficácia do planejamento e programação no que diz
respeito a utilização da Mão-de-Obra e outros recursos.

Normalmente se utiliza Cronograma de Barras no acompanhamento

das atividades.
Esta fase possui sub-processos de grande importância que podem ser

definidos como:
- Controle Técnico (qualidade dos serviços);
- Controle de Produtividade (duração dos Serviços);
- Controle da Mão de Obra;
- Controle dos recursos utilizados nos serviços (principalmente

nas Paradas Programadas).

Alem dos controles citados no slide anterior nos serviços de Paradas Programadas,
existem outros processos a serem acompanhados durante a execução dos mesmos:
• Prazos de término de serviço (previstos originalmente  real);
• Volume de serviços (avanço físico percentual previsto  realizado);
• Recursos (nível previsto  disponível originalmente/ replanejado/ atual);
• Homens  horas realmente consumidos por atividade total;
• Homens  horas consumidos por serviços não previstos (extras);
• Homens  horas de serviços cancelados;
• Acompanhamento de eventuais desvios em relação ao tempo de execução

previsto;
• Causas de eventuais interrupções dos serviços.


Procedimentos / Padrões de Execução dos Serviços
Apesar dos serviços de manutenção apresentarem uma característica de
diversidade muito grande, é possível e muito importante o estabelecimento
procedimentos de execução dos serviços o que é denominado como Padrões de
Manutenção.
Os padrões de execução dos serviços tem como objetivos:
-Melhorar a qualidade dos serviços executados;
- Reduzir o tempo na execução dos serviços;
-Permitir que as atividades possam ser executadas por qualquer mão de obra
devidamente qualificada e treinada;
- etc...
Por exemplo:
A manutenção em trocadores de calor tem uma seqüência conhecida, que pode

ser colocada sob a forma de detalhamento de serviços, com recursos necessários e
tempo previsto. Isso se torna um padrão que se torna de base das próximas
programações.
Serve também de interligação com os programas de preventiva e preditiva.

Registro de serviços / recursos Informar ao sistema:
quais recursos foram utilizados (executantes), quantos Homens/ horas foram gastos e se o
serviço foi concluído ou não;
 Que materiais e equipamentos foram aplicados e o tempo de utilização de cada um;
 Gastos com terceiros ou atividades extras não previstas;
Administração da carteira de serviços:

 Acompanhamento orçamentário- previsão X realização global, e separado por área ou
unidade operacional
 Cumprimento da programação pelas diversas áreas e especialidades
 Tempos médios de execução de serviços
 Listagem global dos serviços, por especialidade e por área
 Composição da carteira de serviços
 Índices de ocupação de mão- de-obra disponível
 Índice de bloqueios ou interrupção de programação separado por causa
Gerenciamento de equipamentos
 Consiste em fornecer informações relevantes para o histórico dos equipamentos. O
código incluído no sistema faz a ligação com o histórico do equipamento, permitindo a
inserção destes dados, que serão utilizados numa próxima programação.

Fluxo Detalhado - Execução da Parada Programada
Impedimento dos
equipamentos
Acompanha
serviços
Disponibilização
dos materiais
Reunião de de consumo ou
Acompanhamento sobressalentes
menores
Testes Individuais
N Conclusão
conforme
programado? Teste
S sincronizado
Disponibiliza
recurso e Acompanha
acompanhamento serviços
Liberação do
especiais
equipamento
Desimpedimento para produção
equipamentos

Fluxo Detalhado – Após Parada Programada
Relatório
sumarizado
Houve
N Reunião de
atraso na
parada? avaliação
S
Prepara relatório
Reunião c/ detalhado da parada
responsáveis p/
Registra anomalia
Análise de
Causalidade
Divulga
relatório referente
ao desvio
Lança dados da
parada no sistema


Relatório Detalhado
Todas as informações obtidas durante a reunião de avaliação, bem como os

principais
índices obtidos deverão fazer parte deste relatório, tais como:
- Dados da parada (data, hora início e fim, código da parada, etc)
- Índices
- Relação dos desvios apontados na parada;
- Relatos de acidentes pessoais ou incidentes relevantes;
- Desvios relativos a ocorrência meio ambientais
- Plano de ação para os desvios da parada, incluindo responsável e prazo;
- Lista com planos de ação pendentes das paradas anteriores, etc..

PLANEJAMENTO
E
EXECUÇÃO
DE
PARADAS
DE
MANUTENÇÃO
PARADAS DE MANUTENÇÃO
Interrupções periódicas de produção de uma unidade, um sistema ou equipamento
de grande porte, para realizar trabalhos de manutenção, inspeção e/ou de
modificações de projeto, são denominadas “Paradas de Manutenção”.
PARADA PROGRAMADA POR VENCIMENTO DE CAMPANHA

É aquela que ocorre ao final de cada campanha, e destina-se à manutenção e
inspeção geral das unidades (planejamento a longo prazo).
PARADA DE EMERGÊNCIA
É aquela que ocorre devido a problemas imprevistos (Ocorrência de falhas, Parada
operacional), sem nenhum planejamento prévio.
PARADA POR OPORTUNIDADE

São as paradas que não estavam previstas, mas têm a sua realização decidida em
função de variáveis externas (mercado, greve, outros) ou em decorrência da
manutenção em outros equipamentos (ou em outros pontos do mesmo
equipamento) cuja tempo de execução seja maior.

PARADAS DE MANUTENÇÃO
PARADA DE TEMPO MÍNIMO

É aquela que deverá ser executada no menor tempo possível, em vista
dos valores decorrentes de riscos à segurança e meio ambiente, perdas
de produção e compromisso de atendimento aos clientes (O custo tende a
ser maior).
PARADA DE CUSTO MÍNIMO

É aquela cujo prazo de execução pode ser maior e será definida pela
somatória dos custos envolvidos.

PRINCIPAIS SERVIÇOS REALIZADOS
SERVIÇOS ESPECÍFICOS
São serviços realmente necessários e que não podem ser executados durante a
campanha, por acarretarem riscos à segurança, meio ambiente e perdas
consideráveis de produção.
SERVIÇOS TÍPICOS
São serviços que sempre ocorrem nas paradas programadas, tais como: Aberturas
de bocas de visita, acessos limpeza interna, etc.
SERVIÇOS DE PRÉ-PARADA
São serviços executados no período que antecede à parada, com o intuito de
reduzir o volume de serviços durante a parada, tais como aquisição e/ou
fabricação de peças sobressalentes e dispositivos, montagem de andaimes, etc.
SERVIÇOS DE CONDICIONAMENTO DE PARADA

São serviços preparatórios, executados pela Operação, a fim de condicionar os
equipamentos para a manutenção, tais como: Limpeza, purga, despressurização,
drenagem, esvaziamento, etc.
PRINCIPAIS SERVIÇOS REALIZADOS
SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO
São serviços de manutenção propriamente ditos, tais como:
 Desmontagem e montagem de componentes, equipamentos, sistemas,
tubulações, etc.;
 Operações de remoção e movimentação de cargas;
 Operações de corte e soldagem;
 Substituição de componentes de desgaste;
 Serviços de lubrificação;
 ....
SERVIÇOS DE CONDICIONAMENTO PARA A PARTIDA

São serviços necessários para garantir que as unidades que sofreram manutenção,
durante a parada, sejam condicionados para retornar à operação.
 Testes hidrostáticos, de instrumentação, elétricos, hidráulicos, etc.;
 Verificação de vazamentos;
 Verificações de desempenho;
 Verificação de equipamentos dinâmicos.

PRINCIPAIS CONTROLES REALIZADOS
CONTROLE DE ESCOPO
Limitar ao estritamente necessário a ser executado na parada.
CONTROLE DE CAMPO
Verificação “in loco” da evolução dos serviços (principalmente aqueles que
compõem o caminho crítico), não baseando-se somente nas curvas de avanço
físico.
CONTROLE DE CUSTOS
O orçamento da Parada de Manutenção é componente importante do planejamento
e a alocação destes custos deve ser acompanhada durante e após a parada de
manutenção.
CONTROLE DA SEGURANÇA
O controle da segurança é prioritário e nem o cumprimento de prazo e nem a
redução de custos devem sobrepor à segurança. Os técnicos de segurança, tanto
da contratante como da contratada devem estar fazendo este controle durante toda
a duração da parada, inclusive fazendo as RDS’s e “pit-stops” regulares.
PREVISIBILIDADE
Indica que a parada de manutenção ocorrerá conforme o que foi planejado e
programado. O grau de incerteza precisa ser o menor possível. A desmontagem de
um equipamento pode apresentar surpresas não previstas, em relação ao estado
esperado.
INCLUSÃO DE SERVIÇOS
Deve-se estabelecer um prazo limite para a o recebimento de solicitações de
inclusão de serviços de manutenção e inspeção, bem como modificações de
projeto, na parada. Modificações de projeto somente devem ser feitas a partir de
documentos técnicos de engenharia.
PLANO DE CONTINGÊNCIA
É importante estar preparado para as possíveis mudanças no planejamento inicial
devido a imprevistos, tais como: Greves, serviços detectados durante a
desmontagem do equipamento, incidentes, acidentes, etc.

SISTEMÁTICA PARA A LIBERAÇÃO DE SERVIÇOS
A liberação de acesso às áreas de trabalho deve ser feita pela Operação,e em
conjunto com a segurança do trabalho, conforme as exigências de segurança, tais
como:
• Espaços confinados – Conforme NR 33;

• Trabalho em altura, locais elevados – Conforme NR 18 e NR 35;
• Isolamento físico e sinalização – Operações de içamento e remoção de
cargas;
• Verificação de presença de gases tóxicos – NR 15;
• Verificação de atmosfera explosiva – NR 19;
Nas paradas, os equipamentos estarão despressurizados, drenados, limpos e

ventilados, e, portanto, os acessos poderão ser feitos, adotando-se as medidas
necessárias de segurança, identificadas nas Análises Preliminares de Riscos
(APR) e nas Permissões de Trabalho (PT).

REGIME DE TRABALHO
Os serviços de parada de manutenção, principalmente aqueles que
compõem o caminho crítico deverão ser executados dentro dos prazos
estabelecidos, afim de não gerarem atrasos nas paradas. Os serviços
considerados “não críticos” ter o prazo de execução inferior a, pelo menos
70% do prazo dos serviços “críticos”, afim de evitar descontrole na sua
execução.
A programação dos respectivos regimes de trabalho, deverá considerar a
execução mínima de horas extras, levando-se em conta os regimes de
trabalho estabelecidos na legislação trabalhista vigente.
Sempre que possível, recomenda-se utilizar pessoal de outras unidades da
empresa, afim de otimizar a utilização da força de trabalho, além de ser
uma oportunidade para a absorção de conhecimento de outros
equipamentos da planta, de conhecimento de operações complexas, de
implantação de modificações de projeto, etc.


EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO DE GRANDES

PARADAS
PARADA PROGRAMADA DE UMA PLANTA DE SINTERIZAÇÃO


EXEMPLO DE PROGRAMAÇÃO DE GRANDES PARADAS
Horários de Parada / Retorno

• Máquina de Sinter
– 19/07/2010 - 03:00h
– 22/07/2010 - 21:00h
– Duração: 90h
• Recuperadora de Mistura de Minério

– 19/07/2010 - 03:00h
– 22/07/2010 - 21:00h
– Duração: 90h
• Empilhadora de Mistura de Minério

– 20/07/2010 - 09:30h
– 22/07/2010 - 21:00h
– Duração: 59,5h


Dados Estatísticos
Mão-de-Obra Máquinas / Equipamentos
• Guindaste: 10 unidades/dia
• 19/07 - 870 pessoas
• Caminhão Alta Pressão: 5 unidades/dia
– Dia - 632 pessoas
• Caminhão Suga Pó: 3 unidades/dia
– Noite - 238 pessoas
• Caminhão Bruck: 1 unidade/dia
• 20/07 - 1071 pessoas
• Caminhão Muck: 4 unidades/dia
– Dia - 780 pessoas • Caminhão Alto Vácuo: 1 unidade/dia
– Noite - 291 pessoas • Pá Carregadeira: 2 unidades/dia
• 21/07 - 1074 pessoas • JLG: 4 unidades/dia
– Dia - 790 pessoas • Geradores: 4 unidades/dia
– Noite - 284 pessoas • Torre de Iluminação: 6 unidades/dia
• 22/07 - 807 pessoas • Banheiros Químicos: 4 unidades/dia
– Dia - 660 pessoas
– Noite - 147 pessoas
• Média Diária - 956 pessoas



Agenda de Reuniões
• Reunião de Apresentação
– 12/07/2010 às 16:30 h
• Reuniões de Segurança
– 19/07 às 16:00 h
– 20, 21 e 22/07 10:00h e 16:00h
• Reuniões de Alinhamento e Acompanhamento

– 19/07/2010 - 14:30 h (Alinhamento)
– 19/07/2010 - 17:00 h (Acompanhamento)
– 20/07/2010 - 09:00 h e 15:30 h (Alinhamento)

– 20/07/2010 - 11:00 h e 18:00 h (Acompanhamento)
– 21/07/2010 - 09:00 h e 15:30 h (Alinhamento)

– 21/07/2010 - 11:00 h e 18:00 h (Acompanhamento)
– 22/07/2010 - 09:00 h (Alinhamento)

– 22/07/2010 - 11:00 h (Acompanhamento)

Cronograma Reunião de Alinhamento de Serviços


Atividades Preliminares Relevantes
• Posicionamento de Equipamentos
– Tripper D-6 no silo 04
– Zerar silo 114 de dosagem de cal
– Carro 154 na caixa 20 e retirada de 18 carros
– Carro 37 no acionamento nº 2
– Carros dos TC ‘s M-102s, M-103S e M-105S recuados
– Carro do TC S-11S recuado para o lado Coqueria
– Peneiras de Sinter no ponto de manutenção
– CT’s S-104 e D-6 para vulcanização
– Calha de Bedding vazia
• Limpeza de Equipamentos
– Calhas dos TC’s
– Nodulizador e Misturador
– Silo 112
– Tremonha de Mistura
– Tubulão /Inspeção
– Vigas / túnel do Resfriador

Atividades Relevantes
– Limpeza BS (empresa A) - 20/07 (14:00h) à 22/07 (04:00h)
– Diagnose Estrutural BS (Empresa A) - 22/07 (06:00h) à 22/07 (18:00h)
– Limpeza BR - 19/07 (Empresa B) (03:30h) à 20/07 (15:00h)
– Diagnose Estrutural BR (Empresa A) - 21/07 (06:00h) à 21/07 (18:00h)
– Retirar / Instalar Motor Misturador (Empresa C) - 19/07 (03:00h) à 22/07 (02:00h)
– Substituição Revestimento Nodulizador (Empresa D - Spot) - 19/07 (03:00h) à 22/07 (10:00h)
– Instalação Medidor de Umidade TC M-104 (USM) - 20/07 (08:00h) à 21/07 (17:00h)
– Substituição Revestimento Tremonha de Mistura (Empresa C) - 19/07 (03:00h) à 22/07 (02:00h)
– Substituição Calha de Carregamento (Vertical) - 19/07 (03:00h) à 22/07 (21:00h)
– Substituição Viga Forno de Ignição (Empresa C) - 19/07 (03:00h) à 22/07 (10:00h)
– Substituição Insert (Empresa C) - 19/07 (09:00h) à 19/07 (22:00h)
– Recuperação Dromo (Empresa E) - 19/07 (22:00h) à 22/07 (03:00h)
– Substituição Chapas Chute Rotativo (Empresa C) - 19/07 (14:00h) à 22/07 (00:00h)
– Substituição de Vigas Resfriador (Empresa E) - 19/07 (06:00h) à 19/07 (19:30h)
– Complemento Sistema de Selagem de Ar (Empresa E) - 19/07 (07:00h) à 22/07 (19:30h)
– Alinhamento e Correção dos Trilhos da Descarga (Empresa C) - 19/07 (07:30h) à 22/07 (19:30h)
– Adaptação Vigas para Selagem das Guilhotinas do EP-2 (Empresa F) - 20/07 (07:00h) à 20/07 (19:30h)
– Tapamento Silo 204 (Empresa F) - 20/07 (10:00h) à 22/07 (01:00h)
– Substituição da Calha de Detritos do TC B-9R/B-10 (Empresa F) - 20/07 (10:00h) à 21/07 (22:00h)

CAMINHO CRÍTICO: Resfriador – Duração 90h
PARAR ESVAZIAR RESFRIADOR (1,0 h)
PREPARAÇÃO / DESMONTAGEM DO DECK 4 (15,0 h)
04:00h GIRO – 3,0 h
DESMONTAGEM DO DECK 3 (10,0 h)

20:00h
05:00h
GIRO – 3,0 h
23:00h
DESMONTAGEM DO DECK 2 (1,0 h)
09:00h
GIRO – 3,0 h
12:00h
MONTAGEM DO DECK 2 (12,0 h)
01:00h
GIRO – 3,0 h
04:00h
16:00h
GIRO – 3,0 h
18:00h
01:00h
GIRO – 5,0 h
04:00h MANUT.DECK 1
09:00h / TESTE (7,0 h)
0:00h
14:00h
19/07 0:00h 0:00h 0:00h 21:00h
24/07/2019 20/07 Prof. Julio Rezende 21/07 juliorezende@ucl.br 22/07 89 22/07
CMMS
COMPUTERIZED
MAINTENANCE
MANAGEMENT
SYSTEM
(Sistema informatizado
de Gerenciamento da
Manutenção)
SISTEMA INFORMATIZADO DE MANUTENÇÃO
Considerando que um Sistema de Manutenção é basicamente " o conjunto de
procedimentos e controles necessários às diversas funções da manutenção... " é
possível e desejável, tanto do ponto de vista de redução de custo, como de qualidade e
confiabilidade, que estes procedimentos e controles rotineiros sejam informatizados.
No "Sistema Informatizado de Manutenção" tradução literal de
"Computerized Maintenance Management System - CMMS" corporativo de uma
empresa, devem ser incluídos obrigatoriamente apenas as "funções relativas aos
procedimentos e controles específicos de uso geral da área de manutenção", em especial no
que se refere ao planejamento, programação e controle das atividades operacionais
repetitivas que constituem o seu escopo (Serviço, Inspeção/Preditiva, Atendimento de
Ocorrências, Histórico, Custo, Indicadores de Desempenho, etc).
O Sistema de Gestão de Manutenção de uma empresa moderna e atualizada deve ser
extremamente dinâmico, modificando-se e evoluindo continuamente em função da evolução
dos inúmeros fatores que atuam sobre o mesmo.
O Sistema Informatizado de Manutenção faz parte do Sistema de Gestão de Manutenção,
devendo ser a sua principal ferramenta, ao englobar os principais procedimentos e controles
específicos da manutenção que podem ser informatizados.
O Sistema Informatizado de Manutenção é que deve se adaptar às necessidades do
Sistema de Gestão de Manutenção da empresa e não o contrário. Assim, um bom sistema
informatizado deve ser extremamente flexível e em condições de ser modificado e evoluir de
acordo com as necessidades do Sistema de Gestão da Manutenção da empresa.


ERP (Enterprise Resource Planning) Sistema de Gestão Empresarial, visa além de integrar
todos os processos desde o faturamento, fluxo de caixa, vendas, logística até os processos
de produção em uma fábrica, por exemplo, de modo a traduzir todos os dados registrados
em informações significativas

EXEMPLO DE TELA DE INCLUSÃO E DETALHAMENTO DO SERVIÇO

EXEMPLO DE TELA DE CARTEIRA DE SERVIÇOS

EXEMPLO DE TELA DE PROGRAMAÇÃO SEMANAL - MANUAL

EXEMPLO DE TELA DE PROGRAMAÇÃO SEMANAL - AUTOMÁTICA

EXEMPLO DE TELA DE PROGRAMAÇÃO SEMANAL - AUTOMÁTICA

EXEMPLO DE ORDEM DE SERVIÇO PARA EXECUÇÃO

EXEMPLO DE ORDEM DE SERVIÇO PARA EXECUÇÃO (CONTINUAÇÃO)

CUSTOS
NA
MANUTENÇÃO


CUSTOS NA MANUTENÇÃO
Os custos de Manutenção compõem – se, basicamente, em:
 Custos de Mão de Obra Própria:
 Número de horas alocadas ao serviço x salário médio mensal,
incluindo os encargos sociais.
 Custos de Serviços de Terceiros:

 Contratação de serviços de manutenção;
 Serviços de recuperação de peças, balanceamento, cromagem, etc.
 Consultoria, planejamento, fiscalização e administrativos.
 Custos de Material:
 Custos de sobressalentes;
 Custos de materiais de consumo (gases, eletrodos, parafusos, etc.);
 Custos de materiais auxiliares (Andaimes, PTA’s, etc.)

Os custos de Manutenção também podem ser divididos em três grandes categorias:
 Custos Diretos:
 Custos necessários para manter os equipamentos em operação, que
incluem: Inspeções, Lubrificação periódica, Manutenções Preventiva,
Corretiva, Detectiva e Preditiva. Custos de grandes paradas e serviços de
reformas (revamps)devem ser classificados separadamente, com verba
própria.
 Custos Indiretos:
 Custos relacionados com estrutura gerencial, apoio administrativo, estudos
de melhorias, Engenharia de Manutenção, aquisição de ferramentas e
instrumentos, amortização, depreciação, energia elétrica, etc.
 Custos de Perda de Produção:
 São causados pela falta do equipamento devido a uma ação imprópria da
manutenção ou falta equipamento principal sem que o equipamento reserva
(quando existir) estiver disponível para manter a unidade produzindo.

Custos da Administração Central:
São os custos administrativos, comerciais e financeiros, indispensáveis para o
funcionamento das empresas contratadas.
BDI (Benefícios e Despesas Indiretas):

É o percentual que deve ser aplicado sobre o custo direto dos itens da planilha de
serviços de manutenção para se chegar ao preço de venda do serviço. Normalmente
varia entre 30% e 35% do valor dos custos diretos do contrato.
É composto de:
 Custos de administração central (Matriz);

 Despesas indiretas do serviço (MOI, mobilização, instalações, veículos de
apoio, riscos eventuais, serviços externos, etc.);
 Encargos financeiros;
 Impostos e taxas;
 Horas improdutivas (chuvas fortes, interrupções imprevistas no serviço, etc.);
 Lucro

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL
SERÁ QUE TODOS SABEM QUAL É O CUSTO DA MANUTENÇÃO?
 EM RELAÇÃO AO FATURAMENTO BRUTO ?
 EM RELAÇÃO AO PATRIMÔNIO DA PLANTA ?
 QUAL É A SUA INFLUÊNCIA NO CUSTO DO

PRODUTO?
 O QUE SIGNIFICA PARADA POR FALHA DE

MANUTENÇÃO (LUCRO CESSANTE POR HORA
OU DIA?)

CUSTO DE MANUTENÇÃO EM RELAÇÃO AO FATURAMENTO BRUTO
SETORES % FATURAMENTO
Açúcar / Alimento / Bebida / Fumo 1.89
Cimento / Cerâmica 3.50
Eletricidade / Energia 1.67
Hospitalar 3.17
Máquinas / Equipamentos 2.60
Metalurgia / Mineração 5.17
Papel / Celulose 4.38
Petróleo 3.33
Petroquímica 2.11
Plástico / Borracha 3.17
Engº / Construção / Prestação de Serviços / Saneamento 1.67
Químico 4.00
Siderúrgico 6.75
Têxtil 1.00
Transporte 9.50
MÉDIA 3.59








PRODUTIVIDADE
NA
MANUTENÇÃO

PRODUTIVIDADE DA MANUTENÇÃO


“percentual do tempo disponível da mão-de-obra em que a mesma estava
executando serviços”
“ Wrench Time “ “ Hand-on work”
PADRÕES INTERNACIONAIS DE PRODUTIVIDADE DA MANUTENÇÃO

( valores máximos normalmente alcançados)
 Para mecânicos, eletricistas, inspetores e lubrificadores : 60 ~ 70%. (máximo)
 Empresas de alto nível de produtividade = 50 %
 Maioria das organizações = aproximadamente 25 %


TIPOS DE IMPRODUTIVIDADE NOS SERVIÇOS
 Improdutividade dos executantes
 Planejamento de Serviços deficiente ou inexistente
 Improdutividade provocada por agentes externos
 não previsíveis no planejamento


Comparação dos tempos de um Serviço não Planejado com um
Serviço Planejado


PRODUTIVIDADE DA MANUTENÇÃO NO BRASIL


PRODUTIVIDADE DA MANUTENÇÃO NO BRASIL
Principais Ocorrências de Improdutividade levantadas – Prestadora de Serviços

INDICADORES
DE
DESEMPENHO
NA
MANUTENÇÃO

INDICADORES BÁSICOS PARA CONTROLE DA MANUTENÇÃO

INDICADORES DE DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO
Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os
processos que queremos controlar.
Os indicadores permitem uma quantificação e acompanhamento dos
processos, banindo a subjetividade e propiciando as correções necessárias.
Ou seja, os indicadores são dados chave para a tomada de decisão.
Os Indicadores de Desempenho da Manutenção são apurados a partir de
resultados coletados, mensalmente, podendo ser divididos nos seguintes
tipos:
 Indicadores de equipamentos;
 Indicadores de Custos;
 Indicadores Administrativos;
 Indicadores de serviços;

KPI
(em inglês, KeyPerformance Indicators,
Indicadores de Performance na tradução);
Os KPIs podem mensurar diferentes

performances;
é preciso atenção aos KPIs que são

realmente úteis.
Primeiro precisamos considerar o contexto em que será aplicado, isso
dirá muito sobre o KPI.
Em conjunto podemos utilizar o método SMART:
•Specific – Específico: Escolha KPIs simples e específicos para
evitar equívocos posteriores.
•Measurable – Mensurável: Os KPIs devem ser comparáveis e
quantificáveis com objetivos específicos. De preferência, o KPI deve
ser expresso em números.
•Attainable – Atingível: A meta deve refletir a capacidade da
organização, podendo ser agressiva, mas não deve ser impossível.
•Realistic – Realista: A meta deve ser realista com as condições
atuais e não com as condições desejáveis.
•Timely – Em tempo: Deve ser definido um tempo para que as metas
possam ser atingidas.

Desempenho e Falha
Todo equipamento é projetado segundo uma função básica (especificação) que ele
irá desempenhar. Este desempenho pode ser classificado como:
• Desempenho Inerente – Desempenho que o equipamento é capaz de fornecer;

• Desempenho Requerido – Desempenho que queremos obter do equipamento.
A manutenção somente é capaz de restaurar, mas não consegue modificar o

desempenho inerente.
Quando um equipamento não apresenta o desempenho requerido, o termo falha é

utilizado para identificar esta situação e pode representar:
• Interrupção da produção;
• Operação em regime instável;
• Queda na quantidade produzida;
• Deterioração ou perda da qualidade do produto.

CONFIABILIDADE
Confiabilidade (Reliability) é a capacidade de um item desempenhar
uma função requerida, sob condições especificadas, durante um
intervalo de tempo (ABNT NBR 5462 – 1994).
A confiabilidade é a probabilidade de um item desempenhar uma

função requerida sob condições definidas de utilização durante
um intervalo de tempo estabelecido.
O termo Confiabilidade teve origem nas análises de falhas em

equipamentos eletrônicos para uso militar e depois foi adotado pela
indústria aeronáutica.

Os Indicadores de Equipamentos são aqueles ligados à Disponibilidade,
Confiabilidade e Mantenabilidade.
CONFIABILIDADE
O termo Confiabilidade R(t) é utilizado como uma medida de desempenho da
Confiabilidade (ABNT NBR 5462 – 1994).
A confiabilidade de um equipamento ou sistema pode ser expressa pela
seguinte expressão, segundo uma distribuição exponencial (taxa de falhas
constante):
R( t )  e t
Onde:
R(t) = Confiabilidade em qualquer tempo t;
e = Base dos Logaritmos Neperianos (e = 2,718);
 = Taxa de falhas (número total de falhas por período de operação);
t = Tempo previsto de operação.
Probabilidade
Relação entre o número de casos favoráveis e o número de casos possíveis.
Probabilidade é expressa quantitativamente entre 0 e 1.
Probabilidade igual a 1 exprime a certeza de que um evento ocorrerá.
Probabilidade igual a 0 exprime a certeza de que um evento não ocorrerá.
Função requerida
É o limite admissível abaixo do qual a função não é mais satisfatória.
Condições definidas de utilização
São as condições operacionais às quais o equipamento está submetido. O mesmo
equipamento submetido a duas condições diferentes apresentará confiabilidade
diferente.
Intervalo de tempo
É fundamental que o período de tempo seja definido e mensurado, uma vez que a
Confiabilidade é função que varia com o tempo.

DISPONIBILIDADE
Disponibilidade (Availability) é a capacidade de um item estar em condições de
executar uma certa função um dado instante ou durante um intervalo de tempo
determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade,
manutenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos
requeridos estejam assegurados. (ABNT NBR 5462 – 1994).
Disponibilidade Inerente (Inherent Availability)

A Disponibilidade Inerente pode ser calculada pela seguinte fórmula:
TMEF
Disponibil idade Inerente (%)  x 100
TMEF  TMPR
No TMPR considera-se somente o tempo de reparo excluindo-se os tempos de
Logística, preparação, deslocamentos, etc (Delay Time). O TMPR considera as
manutenções corretivas.
Disponibilidade Técnica ou Obtida (Achieved Availability)

A Disponibilidade Técnica pode ser calculada pela seguinte fórmula:
TMEM
Disponibil idade Técnica (%)  x 100
TMEM  TMPRativo
TMEM = Tempo médio entre manutenções (MTBM – Mean Time Between

Maintenances)
TMPRativo = Tempo médio para reparos – Corretivos e Preventivos.
No TMPR considera-se somente o tempo de reparo, excluindo-se os tempos de

Logística, preparação, deslocamentos, etc (Delay Time). O TMPR considera as
manutenções corretivas e preventivas.

Disponibilidade Operacional (Operacional Availability)

A Disponibilidade Operacional representa a avaliação mais real da disponibilidade
e pode ser calculada pela seguinte fórmula:
TMEM
Disponibil idade Operaciona l (%)  x 100
TMEM  TM P
O TMP – Tempo Médio de Paralisações (MDT - Mean Downtime) inclui oTMPR e

todos os demais tempos, tais como, atrasos, preparação, paradas para
manutenções corretivas e preventivas, inspeções e outros que contribuem para
que os equipamentos fiquem indisponíveis ou fora de operação.

Documento Nacional 2013

DISPONIBILIDADE OPERACIONAL

Disponibilidade Total (Total Availability) (DI)
Considera a medição realizada sobre o Tempo Calendário. É o indicador típico
usado nas industrias cujos equipamentos de produção operam 24 horas por dia:
Tempo Calendário  Tempo total de manutenção

DI (%)  x 100
Tempo Calendário
Tempo Calendário (Tc) – Tempo corrido do período
TC  24  nº de dias do período
Tempo Total de Manutenção (Ttm) – Tempo no qual o equipamento
ficou paralisado para manutenção.
Ttm  Tempo de paradas por falhas  Tempo de paradas programadas

Índice de trabalho (IT)
É a relação entre o tempo de operação real e o tempo planejado para operar.
Tempo de Operação
IT (%)  x 100
Tempo Planejado para Operar
Tempo de Operação
IT (%)  x 100
Tempo Calendário

MANTENABILIDADE

MANTENABILIDADE
Mantenabilidade (Maintenability) é a capacidade de um item
ser mantido ou recolocado em condições de executar as suas
funções requeridas, sob condições de uso especificadas,
quando a manutenção é executada sob condições
determinadas e mediante a procedimentos e meios prescritos
(ABNT NBR 5462 – 1994).
Pode ser conceituada como sendo a característica de um
equipamento ou sistema permitir um maior ou menor grau de
facilidade na execução dos serviços de manutenção.

MANTENABILIDADE
O termo Mantenabilidade M(t) é utilizado como uma medida de desempenho
da Mantenabilidade (ABNT NBR 5462 – 1994).
A Mantenabilidade é a probabilidade de que um equipamento com falha
possa ser reparado dentro de um intervalo de tempo t e pode ser expressa
por:
M ( t )  1  e t
Onde:
M(t) = Mantenabilidade de que o reparo seja concluído satisfatoriamente
dento do intervalo de tempo t;
e = Base dos Logaritmos Neperianos (e = 2,718);
 = Taxa de reparos (número de reparos efetuados em relação ao total de
horas de reparo do equipamento);
t = Tempo previsto de reparo.
MANTENABILIDADE
A Mantenabilidade está associada ao parâmetro TMPR – Tempo
Médio Para Reparo e engloba:
• Características dos projeto;

• Planejamento da Manutenção;
• Atuação eficaz da Engenharia de Manutenção;
• Capacitação da Mão de Obra de Execução;
• Afeta o Custo do Ciclo de Vida (Life Cycle Cost).
SEMPRE É POSSÍVEL MELHORAR A MANTENABILIDADE

MANTENABILIDADE
A análise da Mantenabilidade de um Equipamento ou de uma
instalação deve levar em conta:
• Facilidade de Acesso (Acessibilidade/ Visibilidade);

• Padronização/ Intercambiabilidade;
• Manobrabilidade;
• Necessidade de ferramentas ou dispositivos especiais;
• TMEF o maior possível e TMPR o mais curto possível;
• Expectativa de consumo e quantidade recomendada de
sobressalentes;
• Necessidade de meios de levantamento e transporte especiais;
• Necessidade de mão de obra capacitada e certificada.

MANTENABILIDADE

MANTENABILIDADE

Custo de Produção Custo da Manutenção

Custos ($)
0 Confiabilidade (%) 100

Curva da Banheira

Curva da Banheira
A curva da banheira é utilizada para caracterizar o comportamento de
vários tipos de itens, tais como componentes elétricos, mecânicos,
equipamentos e sistemas. Possui três períodos distintos:
1. Falhas prematuras: Há uma grande incidência de falhas causadas por

componentes com defeitos de fabricação ou deficiências de projeto.
Estas falhas também podem ser oriundas de problemas de instalação;
2. Vida útil: A taxa de falhas é sensivelmente menor e relativamente

constante ao longo do tempo. A ocorrência de falhas decorre de fatores
menos controláveis, tais com fadiga e corrosão acelerada;
3. Fim de vida útil: Há um aumento significativo na taxa de falhas

decorrente do desgaste natural dos componentes, que será cada vez
maior com o passar do tempo.
Taxa de Falhas
A Taxa de falhas é definida como o número de falhas por
unidade de tempo, usualmente expressa em unidades de
falhas por milhão de horas (106 horas).
Número de falhas

Número de horas de operação
Para componentes podemos utilizar a seguinte fórmula:

Número de falhas

Número de unidades testadas x número de horas de teste

Taxa de Falhas - Exemplo

Em um sistema composto por 40 motores elétricos, observou-
se que, em um período de um mês, ocorreram 13 falhas
nestes motores.
Taxa de falha do sistema:
13
  0,018056 falhas / hora
720
Taxa de falha por motor:
13
  0,000451 falhas / hora
40 x 720

Tempo Médio Entre Falhas - TMEF
O Tempo Médio Entre Falhas – TMEF (Mean Time Between Failures MTBF) é o
tempo médio, medido entre cada falha, apresentada por um sistema de
equipamentos, dentro de um determinado período de tempo (geralmente um mês
ou um ano). Representa, em termos médios, o tempo esperado de funcionamento
antes da próxima falha.
1 Taxa de Falhas
TMEF 

Tempo Entre Falhas
N
 TEF i
TMEF  i 1
N
Número de períodos em
operação ou em funcionamento
Taxa de Reparos
Número de reparos ef etuados
A Taxa de reparos é definida como o 
número de reparos por unidade de tempo: tempo total de reparo da unidade
Tempo Médio Para Reparo - TMPR

O Tempo Médio Para Reparo – TMPR (Mean Time To Repair - MTTR) é dado como
sendo a relação entre o somatório das horas de indisponibilidade para a operação
devido a paradas para manutenção e o número de intervenções ocorridas no
período.
N Tempo Para Reparo
TMPR 
1 Taxa de Reparos TPRi Número de períodos
 TMPR  i 1 em operação ou em
N funcionamento
O TMPR depende basicamente:
- Da facilidade do equipamento ou instalação ser manutenido;
- Da capacitação profissional de que faz a intervenção;
- Da organização e planejamento da atividade de manutenção.
Exemplo:
T1 t1 T2 t2 T3 t3 T4 t4 T5 t5
680 8 600 8 640 12 300 6 480 10
T Tempo de funcionamento t Tempo para Reparo
680  600  640  300  480

TMEF   540 horas
5
8  8  12  6  10
TMPR   8,8 horas
5

Custo por Unidade de Produção (CMU)
Custo total de manutenção  custo das perdas de produção
CMU (%)  x 100
Unidade de medida do produto acabado
Percentual da Manutenção no custo de Produção (CMP)

Custo total de manutenção
CMP (%)  x 100
Custo total de produção
Percentual do custo da Manutenção no faturamento bruto

da empresa (CMF)
Custo total de manutenção
CMF (%)  x 100
Faturamento bruto da empresa


BACKLOG (carga futura de trabalho)

Indica quantos homens hora ou quantos dias, para aquela
determinada força de trabalho, serão necessários para executar
todos os serviços solicitados.
Período de tempo necessário para que um grupo de
manutenção execute todas as atividades pendentes,
supondo que durante esse tempo nenhum novo serviço
será solicitado a esse grupo.
 Hh em carteira
Back log 
capacidade de trabalho diário da equipe ( Hh )
A literatura internacional considera que o backlog não deve

ser superior a 15.
BACKLOG (carga futura de trabalho)

Exemplo:
Uma equipe de 15 mecânicos possui um total de 1200 homens x horas nas ordens
de serviços pendentes de execução. A jornada de trabalho é de 8 horas diárias no
dias úteis, não sendo admitidas as horas extras. Dois mecânicos estão de férias e a
produtividade máxima da equipe é de 65%, incluídos nesta, ausências para
treinamento, reuniões de segurança, necessidades pessoais deslocamento, e
esperas no local de trabalho. Calcular o Backlog respectivo em dias e semanas.
 HH em carteira
Back log 
capacidade de trabalho diário da equipe
1200 17 ,75
Back log   17 ,75 dias   3,6 semanas
15  2 8 0,65 5
BACKLOG
Curva A – Demonstra um controle do processo,
porém, deve estar em um patamar aceitável.
Aumento de produtividade da mão de obra e
realização de alguns serviços em horas extras ou
contratação eventual de uma equipe temporária;
Curva B – Decréscimo na demanda de serviços,
ou seja, queda das solicitações de manutenção,
aumento da produtividade. Medidas tais como,
rever critérios de serviços contratados
externamente, fazer treinamentos, transferir
pessoal para outras áreas, para evitar ociosidade;
Curva C – Constitui um quadro preocupante, pois
o Backlog está em alta constante, o que pode
indicar baixa qualidade na manutenção,
descontrole do PPCM, deficiência na supervisão
dos serviços, mão de obra e recursos
insuficientes, excesso de demanda de serviços.
Verificar a metodologia de trabalho, fazer
treinamentos e, alternativamente, aumentar a
equipe.
BACKLOG
Curva D – Subida brusca de um patamar baixo

para um para um consideravelmente alto, devido,
por exemplo, a uma manutenção corretiva de
emergência, com tempo de execução bem alto.
pode indicar acidente, treinamento externo, greve,
prestação de serviços a outra área etc.;
Curva E – Queda repentina de um patamar alto,
pra outro menor, devido, por exemplo, a uma
contratação de equipe externa ou a mobilização de
equipe interna para a redução de passivo de
manutenção;
Curva F – Demonstra descontrole do processo e

problemas de PPCM. Redistribuir as atividades
programadas, buscando compensar a alternância
segundo critérios de prioridade de remanejamento.






TERCEIRIZAÇÃO
DE
MANUTENÇÃO

CLASSIFICAÇÃO DE ATIVIDADES
ATIVIDADE FIM
É a atividade principal da
empresa.
É a razão de ser do negócio
ATIVIDADE MEIO
São atividades ligadas à
atividade fim.
ATIVIDADES ACESSÓRIAS
São atividades necessárias para apoio das
atividades da empresa, mas, não estão ligadas à
atividade fim.

TERCEIRIZAÇÃO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO
É a contratação de empresas para a realização de serviços ou fabricação de
bens/ produtos, aplicada a atividades meio e atividades acessórias. É a
transferência, para terceiros, de atividades que agregam competitividade
empresarial, com base em uma relação de parceria entre a empresa Contratante
e a empresa Contratatada.
Exemplos de terceirização de serviços:
 EPC – (Engineering, Procurement and Construction) – Modalidade de
serviço de engenharia no qual, uma empresa ou um consórcio de empresas
assume a construção de um empreendimento que inclui as fases de
detalhamento de projeto, aquisição e preservação de equipamentos e
sistemas, instalação, montagem, comissionamento e partida assistida.
 Serviços de Manutenção Industrial – Modalidade de prestação de serviço,
no todo ou em parte, na área de manutenção industrial de um empresa.
 Serviços Gerais – Modalidade de prestação de serviços de limpeza,
conservação, refeitório, vigilância, jardinagem, etc.

As principais vantagens obtidas com a terceirização adequada, pressupondo a
existência de uma relação de parceria entre contratante e contratada, são:
 Aumento na qualidade e especialização do serviço;
 Menores custos com administração de pessoal;
 Otimização de custos;
 Redução de estoques e de áreas ocupadas;
 Geração de empregos.
As principais desvantagens, quando a terceirização não é feita de forma adequada,
são:
 Aumento na dependência de terceiros;
 Aumentos de custos;
 Redução na especialização de pessoal próprio;
 Responsabilidade solidária nos casos de acidentes e danos ambientais;
 Aumento de riscos de passivos trabalhistas;
As principais condições para se fazer uma terceirização de serviços de manutenção
industrial, são:
 Definir quais são as atividades que podem ser terceirizadas;
 Verificar a existência no mercado de empresas em condições de assumir as
responsabilidades técnica, econômica e administrativa (legais, trabalhistas e
tributárias) pelo serviço;
 Estabelecer indicadores de resultados de qualidade, prontidão no
atendimento, custo, segurança, moral e meio ambiente;
 Estabelecer uma relação de parceria;
 Estabelecer uma política de resultados a médio e longo prazos;
 Definir parâmetros de SMS - Segurança, Meio Ambiente e Saúde.
É importante que a contratada agregue valor

ao produto final.

Existem três modalidades de contratação de serviços de Manutenção
Industrial:
 Contratação por Mão de Obra: Remunera a Contratada por homens –
hora (Hh), disponibilizados para a Contratante;
 Contratação de Serviço: Remunera a Contratada por unidade de serviço
prestado. A responsabilidade técnica do serviço é da Contratada;
 Contratação por Resultados: Esta forma de contratação estabelece
resultados a serem atingidos. Define uma relação de parceria, com
cláusulas de premiação por atingir/ exceder as metas, e de multa por não
atingir os resultados esperados. A responsabilidade técnica é totalmente
da Contratada. Indicadores de disponibilidade de equipamentos e
instalações, recursos mínimos disponíveis e metas de segurança e meio
ambiente deverão ser estabelecidos e registrados de forma clara no
contrato.

Homem – hora (Hh) – É a soma das horas previstas (ou trabalhadas), do pessoal
empregado na execução de uma determinada atividade de manutenção.
Exemplo: Uma atividade de Manutenção de um equipamento precisa ser executada
em 4 dias úteis, com jornada de trabalho de 8 horas por dia, por uma equipe de:
MOD = 4 mecânicos, 2 soldadores, 1 maçariqueiro e 4 ajudantes;
MOI = 1 supervisor;
MOA = 1 motorista de caminhão, 1 operador de guindaste, 1 topógrafo e 1 auxiliar de
topógrafo, sendo que a equipe de topografia irá trabalhar por 1 dia (1/2 dia no início da
atividade e 1/2 dia no final da atividade) e o operador do guindaste irá trabalhar por 2
dias.
Hh MOD  11 4  8  352 Hh direto  352  32  384
Hh MOI  1 4  8  32 Supervisor  Hh indireto  32  32 16  80
Hh Apoio direto  2 1 8  16 Topografia 
Hh Apoio indi reto  1 4  8  32 Motorista 
Hh Apoio indireto  1 2  8  16 Operador Guindaste
Índices de Homem-hora (Hh):

 Hh/t (Homem-hora por tonelada): Para desmontagem e
montagem de estruturas metálicas, equipamentos
mecânicos, tubulações, etc.
 Hh/m (Homem-hora por metro): Para lançamento de cabos
elétricos e montagens de eletrodutos.
 Hh/m2 (Homem-hora por metro quadrado): Para pintura e
isolamento térmico.
 Hh/m3 (Homem-hora por metro cúbico): Para lançamento
de concreto.

HISTOGRAMA DE MÃO DE OBRA
FUNÇÃO/DIA Mob SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 5 SEM 6 SEM 7 SEM 8 SEM 9 Desmob
ENGENHEIRO MECÂNICO 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
CORDENADOR CONTRATO 1 1 1 1 1 1 1 1
SUPERVISOR MECÂNICO 1 1 1 1 1 1 1 1
SUPERVISOR ELETRICO 1 1 1 1 1
TÉCNICO DE SEG. TRABALHO 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
TECNICO DE PLANEJAMENTO 1 1 1 1 1 1 1 1
ADMINISTRATIVO 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
ALMOXARIFE 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
ENCARREGADO MECÂNICO 1 2 2 2 2 2 2 2 2 1
ENCARREGADO DE ELETRICA 1 1 1 1
CALDEIREIRO 6 6 6 6 6 6 6 6
MECÂNICO MONTADOR 2 4 7 12 12 12 12 7 4 2
1/2 OFICIAL MECÂNICA 2 4 7 11 11 11 11 7 4 2
SOLDADOR 2 4 6 8 8 8 8 6 4 2
ELETRICISTA F/C 1 1 1 1 1
ELETRICISTA MONTADOR 2 2 2 2
TOTAL PLANEJADO 11 27 35 46 51 51 51 40 29 11
REALIZADO
Diretos Indiretos

HISTOGRAMA DE MÃO DE OBRA
60
50
40
QUANTIDADE
PLANEJADO
30
REALIZADO
20
10
DIAS

HISTOGRAMA DE MÁQUINAS EQUIPAMENTOS

EQUIPAMENTO/SEMANA SEM 1 SEM 2 SEM 3 SEM 4 SEM 5 SEM 6 SEM 7 SEM 8
V W GOL 1 1 1 1 1 1 1 1
ONIBUS 1 1 1 1 1 1 1 1
CAMINHÃO MUNK 1 1 1 1 1 1 1 1
PICK UP 1 1 1 1 1 1 1 1
GUINDASTE 1 1 1 1 1 1 1 1
GERADOR 185 Kva 1 1 1 1 1 1 1 1
BANHEIRO HIDRAULICO 1 1 1 1 1 1 1 1
BEBEDOURO 1 1 1 1 1 1 1 1
CONTAINER 1 1 1 1 1 1 1 1
PROGRAMADO 9 9 9 9 9 9 9 9
REALIZADO

HISTOGRAMA DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
10
9
8
7
QUANTIDADES
6
5 PLANEJADO
REALIZADO
4
3
2
1
0
DIAS

CURVA DE PROGRESSO FÍSICO DO PROJETO – CURVA “S”
Representação gráfica dos custos cumulativos, horas de mão-de-obra, percentual de trabalho ou
outras quantidades, indicando sua evolução no tempo. O nome se origina do formato parecido
com um S da curva (mais plana no início e no final e mais inclinada no centro) gerada para
representar um projeto que começa lentamente, se agiliza e em seguida diminui o ritmo.

DATA BOOK
É a compilação, classificação, organização e paginação de toda a documentação
técnica emitida durante fabricação, aquisição, inspeção, montagem e testes de um
equipamento ou na conclusão de um empreendimento industrial. Dessa forma, as
informações estarão disponíveis para a verificação de eventuais problemas inerentes
a fabricação, inspeção, montagem e testes de um item que podem surgir durante a
vida útil do produto.
Um Databook é, basicamente, um livro que conta a história da execução de um
serviço, de uma obra ou da fabricação de um produto a partir de um conjunto de
documentos, que podem seguir inúmeras normas e que devem ser gerados durante a
execução do serviço. Como exemplos de documentos que costumam compor um
Databook, podemos citar:
 Certificados de materiais;
 Relatórios de inspeção dimensionais;
 Procedimentos de soldagem e de qualificação de soldadores;
 Relatórios de inspeção de pintura;
 Relatórios de resultados de ensaios destrutivos e não destrutivos.



As pesquisas mostram que “Qualidade e Preço” continuam sendo

os fatores mais importantes para as empresas quando da contratação
de serviços.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
COMPLEMENTAR:
1 – BRANCO Filho Gil; A Organização, o planejamento

e o controle da Manutenção. Editora Ciência Moderna.
2 – BRANCO Filho Gil; Indicadores e Índices de

Manutenção. Editora Ciência Moderna.

COMPLEMENTAR:
3 – BRANCO Filho Gil; Custos em Manutenção. Editora

Ciência Moderna.
4 – FERNANDES Paulo S. Thiago; Montagens

Industriais: planejamento, execução e controle. 4ª
edição. Editora Artiliber.

COMPLEMENTAR:
5 – TORRES, Cleber, LELIS João Caldeira; Garantia de

sucesso em gestão de projetos. Editora Brasport
6 – VARGAS, Ricardo Viana; Gerenciamento de

projetos – Estabelecendo diferenciais competitivos. 8ª
edição. Editora Brasport.

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SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Controle dos Serviços.

Essas etapas devem responder as principais questões que se apresentam

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SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Quais os benefícios da implantação de um PCM?

 Eliminar a falta de informação sobre o que fazer;

“Em publicação da ONU, foi apresentado um aumento de produtividade de 60% no

SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

“94% das empresas de grande e médio porte possuem Sistema Informatizado de

SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

1ª Fase de Implantação do PCM – Levantamento de dados

Tagueamento: Identificação de equipamentos.

Codificação: Sistema de informação que auxilia no levantamento de informações

Cadastro: Lançamento dos dados identificados em um banco de dados.

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SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

24/07/2019 Prof. Julio Rezende juliorezende@ucl.br 8

SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Sistema de Gerenciamento: Criar o sistema de gerenciamento de manutenção ou

Alimentação do Sistema: Alimentar o sistema de gerenciamento com as

Indicadores: Criar indicadores de desempenho, de mão-de-obra e financeiro para

Relatório de Análises: Gerar relatórios de análises a serem fornecidos para os

24/07/2019 Prof. Julio Rezende juliorezende@ucl.br 9

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SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

TIPOS DE PLANEJAMENTO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO

Processo de detalhamento de cada serviço a executar, com as informações

1. atividades e sua seqüência de execução

Grau de detalhamento é variável em função do serviço e do executante

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SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

TIPOS DE PLANEJAMENTO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO

Serviço Rotineiro e/ou Padronizado

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SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

TIPOS DE PLANEJAMENTO DE SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO

Planejamento de Paradas Programadas

Processo de identificação de serviços dos equipamentos e instalações a

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SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

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PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DE SERVIÇOS

1 Desenergizar, drenar e liberar equipamentos - Operador 1 1

4 Retirar bomba da base e levar para a oficina 2;3 Mecânico 2 0,5

5 Lavar o equipamento, desmontar e inspecionar 4 Mecânico 2 2

7 Substituir peças 5 Mecânico 2 3

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SISTEMA DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO

Contratação dos Recursos

1. A natureza do serviço influencia no recurso a ser utilizado;

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SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

O Planejamento de Serviços corretamente executado,

 redução do tempo de execução e do seu custo

 garantia da qualidade do serviço

 garantia da segurança dos trabalhadores

 garantia da preservação das condições ambientais ideais,

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SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

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