Nomes: N°: F2A

Franklin M. 03
Matheus A. 11
 Eletroerosão
Histórico
Eletroerosão
Príncipio físico de usinagem por
eletroerosão
Técnologia do processo
Fios
Fluido Dielétrico
Conhecendo a máquina
Divisão dos módulos
Componentes
 Manutenção
Manutenção preventiva
Manutenção sistemática
Manutenção diaria
Manutenção semanal
Manutenção mensal ou 400 horas de
usinagem
Segurança
Segurança
Advertência
Neste trabalho iremos explicar, exemplificar e
demonstrar a Eletroerosão a Fio, vamos falar
sobre seu histórico, princípio físico,
componentes, sistema de lavagens, segurança e
manutenção.

Procuramos usar diversos tipos de ferramentas

de pesquisa (como livros, sites e enciclopédias)
para melhores e mais detalhadas informações.
Pode-se dizer que as técnicas de usinagem convencionais como a fresagem, o
torneamento, a retificação e outros, baseiam-se na remoção de cavacos ou
aparas da peça, través do contato físico com a ferramenta. Aeletroerosão, por
sua vez, é uma técnica convencional de usinagem que pode ser integrada ao
grupo de técnicas “eletro-térmicas”, isto é, cujo processo de remoção de material
da peça envolve a liquefação e vaporização do metal a altas temperaturas,
originados por uma fonte de energia elétrica, ou melhor, baseia-se na destruição
de partículas metálicas por meio de descargas elétricas, mais conhecidos como
EDM.
Data de meados do século XVII a descrição do primeiro processo para
obtenção de pó metálico mediante descargas elétricas. Mas este processo só
passou a ser utilizado industrialmente há cerca de sessenta anos, para a
recuperação de peças com ferramentas quebradas em seu interior, tais como:
mechos, pinos-guia, brocas, alargadores e parafusos.
O processo de Usinagem por Descargas Elétricas (EDM) é
muito utilizado na usinagem de materias de elevada dureza
difíceis de serem usinados por processos convencionais, além
de permitir a confecção de geometrias bem complexas e de
dimensões diminutas.
Os princípios básicos da eletroerosão a fio são semelhantes aos
da eletroerosão a penetração. Adiferença é que, neste rocesso, o
eletrodo é um fio que corta através da peça e que é ronovado
constantemente para evitar a sua ruptura. Este fio ionizado, isto
é, eletricamente carregado, atravessa a peça em meio á água
deionizada, estando esta mesma peça, totalmente submersa ou
em regime de alta pressão, em movimentos constantes
provocando descargas elétricas entre o fio e a peça, as quais
cortam o material. Para permitir a passagem do fio, no caso do
perfil ser totalmente interno, é feito previamente um pequeno
orifício no material a ser usinado.

Neste tipo de máquina, o eletrodo é mais barato que

na eletroerosão por penetração, há menor remoção de
material e o tempo de execução da peça e o desgaste do
eletrodo é menor. No entanto, a operação só será possível (se
tratando de rendimento de corte), para superfícies
regularizadas.
O processo de eletroerosão a fio é largamente
utilizado na usinagem de cavidades passantes e perfuração
transversais.
Para gerar uma faísca entre os eletrodos, será
necessária aplicar um tensão supérior a
tensão de ruptura do GAP (espaço entre o fio
e peça). Essa tensão dependerá:

A distânciaentre o fio e a peça;

Do poder isolante do dielétrico (não

condutividade);

Do estado de contaminação do GAP.

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No começo do processo, mediante um intenso

campo elétrico, é precisamente no espaço menor
entre o eletrodo e a peça, onde será produzida a
maior concentração de íons positivo;
 2

Sob a açao desse campo, ver-se-ão

acelerados os elétrons e os íons positivos
livres. Atingiram altas velocidades e
rapidamente formarão um canal íonizado
condutor de eletricidade.
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Nesse momento, a corrente pode circular e a faisca é

estabelecida entre os “eletrodos” (fio e peça),
provocando um número infinito de colisões entre as
particulas. Ao mesmo tempo, forma-se uma bolha de
gás devido a evaporação de eletrodos e do dielétrico.
Sua pressão aumenta de forma regular até tornar-se
bastante representativa.
 4

Forma-se uma área de plasma, que atinge rapidamente

altas temperaturas, com npiveis entre 8.000 e 50.000 °C.
Desenvolve-se sob o efeito de um número cada vez
maior de choques que elevam a fusão local e
instantânea de uma determinada quantidade de material
existênte na superfície dos dois condutores.
 5

No momento da interrupção da corrente, a

queda brusca da temperatura provoca a
explosão da bolha de gás, gerando forças
dinâmicas que darão como resultado a
projeção do material fundido para fora da
cratera.
 6

Depois disso, o material volta a solidificar-se no dielétrico na forma

de pequenas esferas. Posteriormente essas esferas serão
eliminadas, o que se denomina poluição.
A erosão que ocorre sobre o conjunto fio peça, é assimétrica e
depende principalmente da polaridade, da condutibilidade térmica,
do ponto de fusão dos materiais, da duração, da intensidade das
descargas e da velocidade de alimentação do fio. É denominado
desgaste quando tem lugar no fio e extração de material, se tiver
lugar na peça.
Para a execução de um programa, é necessário
passar algumas informações para máquina sobre
características da peça a ser usinada (tipo de
material, altura, precisão desejada e tipo de
acabamento), para que a máquina escolha o regime
de corte mais adequada para a situação proposta.
A escolha do fio dependerá do custo-benefício
proporcionado em relaçao à eficiência e precisão
necessária. Por isso, o sfotware da máquina tem
um campo chamado CT EXPERT no modo
PREPARAÇÃO
Devido ao grande desenvolvimento téncológico em que estamos vivendo,
existem no mercado, diversos tipos de fios para o corte na eletroerosão.
Entre eles temos:
• Fio de latão;
• Fio de latão galvanizado com zínco;
• Fio de cobre galvanizado com zinco;
• Fio de tungstênio, etc.
Estes fios podem variar seu diâmetro, são eles:
• 0,03mm
• 0,10mm
• 0,20mm
• 0,25mm
• 0,30mm
Destes, o fio mais utilizado é o de diâmetro 0,25, pois ele atende
perfeitamente quase todos os tipos de serviços oferecendo um bom
rendimento. O uso deste fio terá suas limitações, pois existem casos que
o raio do perfil a ser cortado será menor que o raio do fio.
Outra variação influencia na resistência do fio, no acabamentoe também
na passagem automática do fio, que será executado pela máquina
O rendimento de trabalho está diretamente ligado ao sistema de
lavagem. O refrigerante usado em máquinas de eletroerosão a fio é a
água. O fluxo de água tem a função de expelir o material retirado no
processo de erosão, além de resfriar o conjunto peça-fio.
Durante o processo de usinagem, devido ao número elevado de
descargas elétricas, ocorrerá à ionização de água. Esta água deverá
então passar por um tratamento mais conhecido como deionização, por
isso, água deionizada é o processo de remoção dos íons presentes na
água, através de resina catiônica e aniônica. É a água que teve sua carga
elétrica neutralizado pela remoção ou adiação de elétrons. Esse
processo remove da água nitratos, cálcio e magnésio elém de cádmio,
bário, chumbo e algumas formas de rádio.
O fluido dielétrico circula sob pressão por efeito de uma
bomba. A circulação do fluido dielétrico deve garantir a
limpeza do espaço entre o fio e a peça. Para tal são utilizadas
bombas, reservatórios, tubos e mangueiras, válvulas e filtros
de limpeza
As máquinas de eltroerosão a fio possuem também um
reservatório, que faz parte do sistema de refrigeração, onde
está acondicionada a resina dionisadora.
Caso o valor da condutividade da águaestiver muito acima do
recomendado, a peça se oxidará. Está oxidação, ou
aparecimento superficial de ferrugem, prejudicará a eficiência
da usinagem, provocando o rompimento constante do fio,
danificando o acabmento e diminuindo o rendimento da
usinagem.
 Painel de comando e
gerador:
É o cérebro da
máquina, onde são
determinados os
parâmetros de
usinagem.
Cabeçote: É o local
onde fica fixado
eletrodo. Ele é
preso a coluna da
maquina e tem
movimentação
vertical.
 Tanque de
usinagem:
É o recipiente onde
a peça e o eletrodo
permanecem
submersos durante
o processo de
eletroerosão.
Mesa de usinagem:
É o local onde a
peça é apoiada.
Apresenta
movimento
transversal e
longitudinal
 Reservatório do
dielétrico e sistema
de filtragem:
É o reservatório
onde se armazena e
filtra-se o dielétrico.
Divisão dos módulos
O software das máquinas ROBOFIL é dividido em módulos
(Preparação, Execução, Informações, Gráfico e Operador):

Preparação (PREP – tela verde) – Módulo onde é feita toda

preparação de usinagem da máquina. Nesse bloco, é
possivel fazer manipulação de arquivos (copiar, apagar,
renomear).
Execução (EXE-tela rosa) – O módulo de execução tem a
função de auxiliá-lo em todo processo de fixação,
medoção, execução de uma peça e algumas
configurações.
Informação (INFO – tela azul) – Módulo INFO tem como
objetivo fornecer todas as informações de corte. Esse
módulo possibilita checar vários parâmetros de programa,
movimentos da máquina, estabelecida de corte, mensagem
de erro, guia de manutenção preventiva.
Gráfico (GRAF – tela laranja) – O módulo GRAF serve
apenas para visualizar a geometria programada antes e
durante o corte.
P (OPERADOR – tela amarela) – Temos alguns comandos
que não temos no controle (EXE: jato para ver
posicionamento do fio) e alguns atalhos dos comandos

Módulo de preparação (PREP)

OBS: Para carregar um programa na máquina, em primeiro lugar
deve-se criar uma pasta de trabalho e colocar o programa desejado
dentro desta pasta, em seguida criar um CT EXPERT dentro desta
mesma pasta

Módulos
Fios Devido ao grande
desenvolvimento téncológico em
que estamos vivendo, existem no
mercado, diversos tipos de fios
para o corte na eletroerosão.
Entre eles temos:

Fio de latão;

Fio de latão galvanizado com

zínco;

Fio de cobre galvanizado com

zinco;

Fio de tungstênio, etc.

Estes fios podem variar seu diâmetro, são eles:
0,03mm
0,10mm
0,20mm
0,25mm
0,30mm
Destes, o fio mais utilizado é o de diâmetro 0,25, pois
ele atende perfeitamente quase todos os tipos de serviços
oferecendo um bom rendimento. O uso deste fio terá suas
limitações, pois existem casos que o raio do perfil a ser
cortado será menor que o raio do fio.
Outra variação nos fios é em relação a sua dureza, podendo
ser:

Macio
Meio duro (Mais usado)
Duro
Outra variação influencia na resistência do fio, no
acabamentoe também na passagem automática do fio, que
será executado pela máquina.
 Resina

A resina serve para deionizar a dielétrico (água), ou seja,

retirar a condutividade. Por se tratar de ser material não
biodegradável e tóxico, não pode ser descartado diretamente
no lixo ou esgoto. Após o seu uso que aproxidamente 300
horas, a resina deverá ser encaminhada para uma empresa
que tem autorização de insinerar. Sem a resina não haveria o
processo de erosão a máqina informaria que está em curto.
 Filtro

A vida útil é de aproximadamente

de 300 horas, e o tamanho e a
quantidade é definida pelo
fabricante
 Fluído
Dielétrico

Com exceção dos modelos de

máquinas de penetração que o
dielétrico é óleo. Todas as
máquinas de eletroerosão a fio
utilizam água.
 Cooler

O cooler serve para manter a

temperatura da água controlado em
aproximadamente 20 °C. Esse controle é
necessário para que se tenha precisão e
estabilidade de trabalho.
 Bomba de alta pressão

É responsável pela remoção de resíduos na usinagem e

também pelo aquecimento da água, por isso a necessidade do
cooler.
OBS: As máquinas que utilizam óleo como dielétrico não tem
como componentes a bomba de alta pressão, cooler e resina.

Obs: Temos três bombas: a de alta pressão, o filtro e resina.

 CNC

É responsável pelo comando da usinagem. Nele é

inserido a programação do trabalho desejado
 Estabilizador

Tem a função de controlar picos de energia.

 Manutenção preventiva

Para que a máquina possa proporcionar o máximo de

desempenho é muito importante que o operador esteja
sempre atento aos diversos componentes da mesma,
fazendo constantemente a devida manutenção
preventiva.
 Manutenção sistemática

Observar a pressão dos filtros; Verificar o estado dos bicos dos

cabeçotes (quebras, amassados, etc) e
A pressão de ar deve ficar em 6 bar; substituí-lo se necessário;

Verificar o nível de água da máquina; Lubrificação dos eixos.

Observar a condutividade;

Observar contatos de metal duro (Superior e Inferior)

Observar estado do suporte da guia superior;

Limpeza dos cabeçotes (Superior e Inferior)

Conferir o alinhamento do fio;

Limpeza dos filtros de ar do armário elétrico;

Verificar o estado dos componentes do circuito do fio;

 Manutenção diária

Limpeza dos contatos de usinagem,

superior e inferior. (Usar uma lixa
fina);

Verificar bicos de lavagem, trocar

se necessário;

Verificar pressão de filtragem,

trocar os filtros se necessário.
(Pressão Máxima 3.3 bar)
 Manutenção semanal

Limpeza das guias do fio, superior e

inferior. (Não usar solvente);

Verificar e ajustar, se necessário, a

tensão mecânica do fio. (Ver
procedimento descrito no manual);

Fazer o alinhamento do fio;

Limpeza dos filtros de ar do armário

elétrico e compartimento mecânico.
 Manutenção mensal ou de 400 horas de usinagem

Limpeza dos cabeçotes superior e

inferior incluindo os roletes de tração
do fio;

Troca dos filtros de ar do armário

elétrico e compartimento mecânico;

Verificação do circuito do fio.

(correitas, polias, guias de safira, etc)
De alimentação.
 Segurança

Algumas partes do painel elétrico, do comando,

transformadores, unidade de refrigeração, mesa de
trabalho, rolo do fio de corte, e outros componentes
apresentam pontos ou terminais com presença de
voltagerm elevada. Estes quando tocados, podem
ocasionar graves choques elétricos ao operador.
 Nunca mexa em um comando manual (botões, teclas,
chaves, comutadores, etc.) com os mãos, sapatos ou
roupas molhadas. A não observância dessa
recomendação também poderá provocar choque
elétrico.
 O contato com a água no tanque de trabalho, quando a
máquina estiver trabalhando, poderá também provocar
choque elétrico.
 Advertência

A localização do botão de emergência deve ser bem conhecida para que possa
ser acionada a qualquer momento sem necessidade de procurá-la.
Antes de qualquer tipo de manutenção, desligar e travar a chave geral da
máquina.
Se um trabalho tiver que ser feito por duas ou mais pessoas, sinais de
coordenação devem ser dados a cada etapa de operação. A menos que um sinal
seja dado e respondido, a etapa seguinte não deve ser iniciada.
Na reposição de fusíveis devem ter especificações idênticas às recomendadas
no manual de instruções da máquina.
Evite choques mecânicos a Unidade de CNC \\: demais equipamentos e
componentes eletrônicos, painel e comando, mesa de coordenadas, etc... Uma
vez que poderão causar falhas ou mal funcionamento.
Evite que a água, sugeira e pó entrem na unidade de comandos de CNC e
demais componentes.
Não altere sem necessidade e sem conhecimento adequado os parâmetros ou
outros ajustes. Se estas modificações forem inevitáveis, anote os valores
anteriores a alteração, de maneira que possam voltar ao seus ajustes originais,
se necessário