DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

MIC. María de Lourdes Cortés Campos

Febrero, 2019
 DISEÑO DE PLANTA

Nos permite tener una

distribución adecuada de la
empresa o planta logrando
ventajas económicas, debido
a que existiría una reducción
de costos y una mayor
producción.
IMPLICACIONES DEL DISEÑO
La ordenación física y racional
de los elementos productivos
garantizando su flujo óptimo al
más bajo costo.

Esta ordenación, ya practicada

o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el
movimiento del material,
almacenamiento, máquinas,
como equipos de trabajo,
trabajadores y todas las
otras actividades o servicios.
 OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA
1. Integración de todos los factores que
afecten la distribución.

2. Movimiento de material según

distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la

planta.

4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.

5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los

trabajadores.

6. Flexibilidad en la ordenación para

facilitar reajustes o ampliaciones.
PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA
Principios
1. Satisfacción y seguridad.
2. Integración de conjunto.
3. Mínima distancia recorrida.
4. Circulación o flujo de
materiales.
5. Espacio cúbico.
6. Flexibilidad.
Tipo
Distribución por posición fija:
El material permanece en situación
fija y son los hombres y la
maquinaria los que confluyen hacia
él.
Distribución por proceso:
Las operaciones del mismo tipo se
realizan dentro del mismo sector.
Distribución por producto:
El material se desplaza de una
operación a la siguiente sin solución
de continuidad.
FACTORES QUE AFECTAN A LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1. Materiales
2. Maquinaria
3. Trabajadores
4. Movimientos (de
personas y materiales)
5. Espera
6. Servicios
7. Edificio
8. Versatilidad, flexibilidad
y expansión
 VENTAJAS DEL DISEÑO DE
PLANTAS
1. Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de
trabajo, eliminándose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los
pasillos.

2. Se mejora la moral y satisfacción al obrero, evitando áreas incómodas y que

hacen tedioso el trabajo para el personal.

3. Se aumenta la producción, mientras mejor distribución se disminuyen los

tiempos de proceso y se aceleran los flujos.

4. Menor número de retrasos, reduciéndose y eliminándose los tiempos de espera,

al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento.

5. Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido y

eliminarse pasillos inútiles y materiales en espera.

6. Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por procesos y diseñando

líneas de montaje.

7. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.

8. Se reduce el material en proceso.

 VENTAJAS DEL DISEÑO DE PLANTAS

9. Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando adecuadamente

los puestos de supervisión de manera que se tenga una completa visión
de la zona de trabajo y de los puntos de demora.

10. Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la

calidad del producto, separando las operaciones que son nocivas unas a
otras.

11. Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es decir al prever las

ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se
eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la
planta.

12. Se mejora y facilita el control de costos, al reunir procesos similares,

que facilitan la contabilidad de costos.

13. Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que son indispensables

tanto para la calidad de los productos, como para favorecer la salud de
los empleados.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE
PLANTAS

1.Integración de
conjunto.
2.Mínima distancia
recorrida.
3.Circulación o recorrido.
4.Espacio cúbico.
5.Satisfacción y
seguridad.
6.Flexibilidad.
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
• Orientadas al producto y
asociadas a configuraciones
continuas o repetitivas

• Forma continua
• Configuración repetitiva

• Orientadas al proceso y
asociadas a configuraciones
por lotes

• Distribuciones por posición

fija, correspondientes a las
configuraciones por
proyecto.
 PLANTA POR PRODUCTO
Ventajas
• Manejo de materiales reducido
• Escasa existencia de trabajos
en curso
• Mínimos tiempos de fabricación
• Simplificación de los sistemas
de planificación y control de la
producción
• Simplificación de tareas.
Inconvenientes
• Ausencia de flexibilidad en el
proceso (un simple cambio en el
producto puede requerir
cambios importantes en las
instalaciones)
• Escasa flexibilidad en los tiempos
de fabricación
• Inversión muy elevada
• Todos dependen de todos
• Trabajos muy monótonos.
 FACTORES
Factores primarios: son
aquellos que se deben
tomar en cuenta en la
generalidad de los casos.
• Disponibilidad de materias
primas
• Disponibilidad de servicios
generales (agua, energía,
• combustible, efluentes, etc.)
• Disponibilidad de transportes
• Disponibilidad de mercados
• Disponibilidad de mano de
obra
Factores específicos: son
aquellos que son
determinantes en algunos
casos particulares.
• Factores geográficos (clima,
estructura del suelo)
• Legislación y normas
públicas vigentes
• Normas internas de las
empresas
• Infraestructura existente
 PROCEDIMIENTOS PARA
DISEÑAR LA DISTRIBUCIÓN

El trabajo consistirá en
realizar cambios menores en
las distribuciones existentes,
localizar las nuevas
máquinas, revisar una
sección de la planta, y
realizar estudios ocasionales
de movimientos de
materiales.

Tipo de procedimiento
– Mejora
– Construcción
PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS
DE DISTRIBUCIÓN
• Apple

• Reed

• Muther
 EL MÉTODO S.L.P.
(SYSTEMATIC LAYOUT
PLANNING)
Consigue enfocar de forma Fases:
organizada los proyectos de • Localización
planteamiento, fijando un • Planteamiento General
cuadro operacional de Fases, • Planteamiento Detallado
una serie de procedimientos, un
conjunto de normas que • Instalación
permitan identificar, valorar y
visualizar todos los elementos
que intervienen en la
preparación de un
planteamiento.

Fue desarrollado por Richard

Muther que, basándose en las
distintas técnicas empleadas
por los Ingenieros Industriales,
consiguió sistematizar los
proyectos de distribución.
 ELEMENTOS BASE DEL
MÉTODO S.L.P.
Se representan con PQRST.

1.Producto o Material (P)

2.Cantidad o Volumen (Q)
3.Recorrido o Proceso (R)
4.Servicios Anexos, Actividades
de Soporte y Funciones (S)
5.Tiempo o Toma de Tiempos (T)
 Gráfico P-Q
El diagrama P-Q reporta información adicional sirviendo de guía para
decidir el tipo de análisis de recorrido a utilizar
Q
Diagrama de Recorrido Sencillo (1)

Diagrama de Recorrido Multiproductivo (2)

Agrupación o Selección.
Aplicar luego 1 ó 2

Tabla Matricial (3)

P
ANÁLISIS DEL FLUJO DE
MATERIALES
Es un inventario sistemático
de la forma en que un
elemento químico,
compuesto o material está
transitando a través de su
ciclo de vida natural o
económico.
 CRITERIOS PARA LA
SELECCIÓN DE UN MATERIAL

• Volumen del flujo

• Costos del flujo
• Toxicidad del flujo
• Aspectos legales del flujo
 ¿CÓMO HACEMOS UN
FLUJO DE MATERIALES?
1. Definición de objetivos y
parámetros considerados
2. Limitación del área del
balance
3. Limitación del período del
balance
4. Registro y definición de los
pasos de producción
5. Dibujar la hoja de flujo:
flujo de materiales – en
calidad
6. Balance de flujo de
materiales – en cantidad
7. Interpretación y
conclusiones
 Símbolos estándar en planificación
Símbolos y acción en los Símbolos para identificar Blanco y Identificación
diagramas de flujo actividades y áreas negro por color
Proceso o fabricación Verde**
Operación Montaje
Rojo**

Actividades/áreas de
Almacenamiento Naranja Amarillo**
almacén
Actividades/áreas de
Transporte Naranja Amarillo**
transporte
Áreas de control/
Inspección Azul**
inspección
Espera
Áreas de espera Naranja Amarillo**

Áreas/actividades o
Azul**
servicio
Oficinas, administración Marrón** (Gris)
 Hoja de diagramas de Proceso

Transporte
Espera
DIAGRAMA DE PROCESO Almacenamiento
Inspección
Operación
SÍMBOLOS DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD

Recepción

Preselección

Almacenamiento
 RECORRIDO DE LOS
PRODUCTOS
Indica cómo se fabrica el
producto.

El Recorrido de los Productos

no es un factor que
determina el emplazamiento
del proceso de operaciones,
simplemente indica sobre un
gráfico la secuencia de
operaciones, determinando
cuáles son los
departamentos que
necesitan estar próximos.
 Diagrama de recorrido Sencillo
• Se utiliza en el caso de fabricación de pocos productos
• El trazo horizontal indica la llegada o salida de los componentes
del proceso
• El trazo vertical marca la sucesión de etapas del proceso
 Diagrama de
flujo del proceso
de fabricación de
zumo congelado
de frutos cítricos.
Diagrama de recorrido
sencillo de zumo
congelado
Diagrama multiproducto
1.- Introducción

2.- Tabla relacional de actividades.

3.- Procedimiento para establecer la tabla relacional de

actividades.

4.- Ajuste de los procedimientos de clasificación

 1. Introducción

• Servicios anexos deben ser integrados

• El análisis de recorrido no refleja el conjunto de relaciones

existentes entre las actividades o secciones.
• En los M.A.P. no suele existir circulación de materiales, por ello
es necesario recurrir a un sistema que estudie las relaciones
entre estas actividades sin utilizar el recorrido de los productos

• MAP: medios auxiliares de producción

• MP: medios directos de producción
Forma de relacionar los medios de producción
Medios de producción Medios auxiliares de producción

Medios de producción Análisis de recorrido Tabla relacional de actividades

Medios auxiliares de producción Tabla relacional de actividades Tabla relacional de actividades

 Aspectos importantes para la
identificación y caracterización.
• Exigencias espaciales, constructivas, ambientales, de seguridad,
higiene y control.

• Sistemas de manutención y organización de la mano de obra.

• Sistemas de abastecimiento de energía.

• Sistemas de evacuación de residuos.

TABLA RELACIONAL DE
ACTIVIDADES
2.-TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES
• Cuadro organizado en diagonal en el que se plasman las
relaciones de cada actividad con las demás.

• Es uno de los instrumentos más prácticos y eficaces para

preparar la implementación.

• Evalúa la necesidad de proximidad entre las diferentes

actividades.
 Diferencia con la Matriz de análisis
de recorridos
• En esta tabla se estudia el caracter bilateral de las relaciones
entre las actividades que se estudian.

• En la tabla matricial utilizada en el análisis de recorridos sólo se

media el flujo de materiales de una actividad a otra.
 Instrumentos para establecer las relaciones
entre las actividades
• A) Lista de actividades.
• B) Conjunto de criterios o aspectos bajo los cuales se quiere
estudiar la necesidad de proximidad entre las diferentes
actividades
• C) Escala de relación para evaluar esa necesidad de proximidad
entre actividades, que no es más que un sistema con el cual
podemos cuantificar
Motivos por los cuales se suele establecer el
estudio de actividades
• Importancia de estudios directos, administrativos o de
información.

• Utilización de equipos comunes.

• Utilización de personal común.

• Conveniencias personales o deseos de los directivos.

• Necesidad de inspección o control.

• Ruidos, polvos, Higiene, Humos peligros.

• Distracciones o interrupciones.

• Recorrido de los productos.

Escala de valoración de la tabla relacional de
actividades.
Código Indica relación Color asociado

A Absolutamente necesaria Rojo

E Especialmente importante Amarillo

I Importante Verde

O Ordinaria Azul

U Sin importancia -

X Rechazable Marrón
 Código Indica relación Color
asociado
A Absolutamente Rojo
necesaria
Tabla relacional de E Especialmente Amarillo
importante
actividades. I Importante Verde
O Ordinaria Azul
U Sin importancia -
X Rechazable Marrón

MOTIVO

1 Proximidad en el proceso

2 Higiene

3 Control

4 Frío

5 Malos olores ruidos…

6 Seguridad del producto

7 Utilización de material común

8 Accesibilidad
• Cuadro de proximidades
 3.- Procedimiento para establecer la tabla
relacional de actividades.

• La T.R.A es un procedimiento interesante porque permite tener

en cuenta las opiniones de muchas personas, tanto de los
proyectistas como de las personas que posteriormente
trabajarán en la planta en diferentes secciones.
 Proceso de análisis de relaciones para
construir la tabla relacional de actividades
• 1 IDENTIFICAR
Todas las actividades a estudiar (sean departamentos,
secciones, operaciones o características locales) agruparlas en
actividades comunes (bajo común acuerdo de todos los
responsables). Siendo conveniente no superar las 50
actividades por tabla.
 2. NUMERAR

• Las actividades en la tabla relacional, incluyendo primero las

productivas y luego los servicios. Pudiendo considerar también
aquí elementos fijos como ascensores, salidas de emergencia
etc.
 3. Determinar

• La relación entre cada par de actividades y la motivación

correspondiente, llegando a esta decisión a través del
conocimiento previo que se tenga de la instalación o servicio,
por el flujo de materiales existentes, por indicación de los
responsables de sección, por la información obtenida mediante
encuestas, reuniones etc.
 4. Establecer una T.R.A.

• A partir de los datos obtenidos y comprobar y aprobar la tabla

racional, pudiendo reiniciar el proceso si ello fuera preciso.
 4.- AJUSTE DE LOS PROCEDIMIENTOS DE
CLASIFICACIÓN
• Quien no ha utilizado este procedimiento de diagrama con
frecuencia asigna en demasiados casos la clasificación A.
 Una buena regla para evitar errores …

• Limitar los porcentajes de clasificaciones totales posibles a:

• A: 2-5% O: 10-25%
• E: 3-10% U: los restantes
• I: 5-15%
 Ejemplo.

• Si se tienen 20 actividades o zonas de trabajo que están en

relación unas con otras, se tendrá un potencial total 190 pares
de relaciones.

𝑛(𝑛−1) 20(20−1)
• = = 190
2 2
 Si es un buen planificador se tendrá
aproximadamente:

• 8 relaciones A (190 X 4%)

• 13 relaciones E (190X7%)
• Etc.
• Etc.
• -Estos valores se pueden añadir a la tabla (opcional)
DIAGRAMA DE GRAFOS
 Diagrama relacional de recorridos y/o
actividades
Aquí se hará uso de la teoría de grafos. Para el trazado
del diagrama se requieren dos puntos esenciales:

Un conjunto adecuado y sencillo de símbolos para

identificar cualquier actividad (nodos).
Un método cualquiera que permita indicar la
proximidad relativa de las actividades y/o la dirección
y la intensidad relativa del recorrido de los ´productos
(aristas o lados).
 Diagrama relacional de recorridos y/o
actividades
El número de líneas indica la intensidad de la relación
o el grado de proximidad deseado.
 Diagrama relacional de recorridos
y/o actividades 1-7
1-13
E
E
Para el trazado 1-3 I
2-3 E
1-2 A 2-7 E
del diagrama, 3-6 A
1-9 I
2-8 E
usualmente se 4-6 A
1-12 I
3-4 E
1-14 I
hace un listado, 7-8 A
3-8 I
3-7 E

en orden 8-9 A
4-7 I
4-5 E
9-11 A 5-6 E
descendiente de 10-13 A
4-9 I
5-8 E
importancia, de Total = 7
5-7 I
5-9 E
5-15 I
las diferentes 7-15 I
6-7 E

parejas de 1-4 X
8-10 I
6-8 E
6-9 E
actividades, tal 4-14 X 8-10 I
10-12 E
como aparece a 4-15 X 11-16 I
11-12 E
Total = 3 12-15 I
continuación. 13-16 I
12-16 E
14-15 E
Total = 15
Total = 18
Diagrama relacional de recorridos y/o
actividades
Para confeccionar el diagrama, se dibujan primero las
actividades con relación A, especificando la cifra
correspondiente a cada actividad, y se unen con cuatro
líneas: cuando se han dibujado ya las uniones del tipo
A, se añaden las uniones que siguen a continuación en
orden de importancia, o sea las E, después las I, y así
sucesivamente, hasta las X. Se pueden optar también
por añadir las relaciones de tipo X, antes que las I.
DETERMINACIÓN DE ESPACIOS
DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
Se abordan las fases finales de la sistemática de distribución
en planta relativas al espacio;
*Cálculo de las necesidades de la planta que se esta
diseñando
*Superficie disponible
*Datos necesarios para la confección del diagrama relacional
de espacios
*Factores que influyen
*Limitaciones prácticas
DETERMINACIÓN DE ESPACIOS

Es necesario conocer el punto de partida «La capacidad de

producción del sistema, la previsión del mercado, etc..».
Por ejemplo el espacio requerido por el artículo en un
almacén depende del tipo de gestión e los stocks, un
sistema J.I.T (Just In Time) tiene requerimientos de
espacio distintos, menores que los de un sistema
tradicional.
También influye en la determinación de los espacios el
tipo de distribución elegida, no es lo mismo preparar la
implantación para una distribución por producto que por
secciones.
Serie de actividades no directamente involucradas en el sistema
productivo (Medios Auxiliares de Producción) para determinar los
espacios necesarios:
*Almacenes de materia prima
*Obras en curso
*Almacenes de productos terminados
*Pasillos
*Recepción y expedición
*Almacenes para los equipos móviles de manutención
*Almacenes de herramientas
*Mantenimiento
*Embalaje
*Mandos
*Inspección y control de calidad
Instalaciones médicas y botiquín
*Comedores

*Aseos y vestuarios

*Oficinas

*Aparcamientos para empleados y visitas

*Aparcamientos para vehículos de transporte y muelles de recepción y

expedición

*Almacén de materiales fungibles y varios

 Procedimientos que se utilizan para la determinación
de los espacios necesarios:

*La implantación aproximada

*La tendencia de los ratios

*Las normas de espacio

*El cálculo

*La conversión
Implantación aproximada
Método que utiliza croquis a escala o plantillas de los elementos
productivos para determinar los espacios necesarios para las
diferentes actividades, situándolas en distintas posiciones hasta
alcanzar una disposición satisfactoria a partir de la cual es
posible estimar el espacio total necesario.
 Normas de espacio

• La estimación de la superficie por medio de estas

normas se obtiene sumando todas las superficies
correspondientes a los diferentes elementos del
sistema productivo y multiplicarlos después por
coeficientes que permitan tener en cuenta ciertos
aspectos no tenidos en cuenta anteriormente como
por ejemplo pasillos.
Una norma bastante generalizada permite calcular la
superficie necesaria para cada equipo existente en cada
área, añadiendo 60 cm en sitios de operarios y 45cm para
limpieza y reglajes.
S= (1.2+0.60+.045) * (1+.045+0.45) = 4.275m2
 El calculo

Es el método mas preciso, implica el fraccionamiento de

cada sector o actividad en sub-sectores y elementos de la
superficie total.
Se trata de determinar el numero de elementos necesarios
(equipos, instalaciones, etc.) en base a la previsión
realizada y por otra el espacio ocupado por cada uno de
estos elementos.
Para determinar el numero de equipos es necesario tener
en cuenta:
• El ritmo productico no se mantiene siempre al 100%.
• Hay que tener en cuenta esperas.
• Hay que incluir tiempos muertos.
• Hay que tener en cuenta puntas de producción.
La estimación de espacios necesarios se hace teniendo
en cuenta las denominadas superficies estática, de
gravitación y de evolución.

• La superficie estática (Ss) es la que corresponde a los

equipos, instalaciones, etc.
• La superficie de gravitación (Sg) es la superficie es
que obtiene de los puestos de trabajo por el obrero
y por el material acopiado para las operaciones en
curso.
Sg = Ss * N
• La superficie de evolución (Se) es la superficie que
hay que reservar entre los puestos de trabajo para
los desplazamientos del personal y mantenimiento.
Se=(Ss+ Sg)* K
 La conversión
Se conoce como también como EXTRAPOLACIÓN sirve para
resolver problemas de redistribución de plantas, también se
aplica a proyectos nuevos.
Es seguir un procedimiento ordenado, utilizando hoja de cálculo
por ejemplo:

Actividades Espacios ocupados por cada una de Espacio que se considera

ellas actualmente necesario para llevar acabo el
proceso correctamente
Este método suele ser práctico cuando se quiere
realizar un proyecto de rapidez o cuando no se
requiere demasiada precisión en la determinación de
los espacios

También se utiliza el método de conversión para los

almacenes y servicios anexos.
 3. Disponibilidad de espacios

Una vez determinadas las necesidades de espacio para cada

actividad se debe confrontar este resultado con las
disponibilidades reales.
Uno de los inconvenientes más graves que puede existir es
que haya una limitación en cuanto al espacio global
disponible, por razones económicas. Cuando se haya fijado
ya el emplazamiento, el solar en el que se ubicara la planta,
su forma y las normas de tipo urbanísticos.
Es necesario valorar y clasificar cada uno de los sectores
para poder determinar cuales pueden ser reducidos.
 Diagrama relacional de espacios
Las actividades asignadas a las actividades pueden
tener incluso las formas que estos requieren. Si las
edificaciones ya existen, se pueden realizar planos a
escala para realizar el diagrama, intentando ajustar las
actividades en dichos planos.
GENERACIÓN DE ALTERNATIVAS
 CAD

• Otra de las técnicas que podemos utilizar es el diseño asistido

por computadoras, el cual, simplifica y agiliza la tarea de
distribución del espacio en las áreas de trabajo, permitiendo el
manejo del ambiente laboral a través de pantallas graficas.
• Esta herramienta se consigue en forma de paquete para facilitar
su uso; el contenido de este paquete incluye conceptos
fundamentales, requerimientos de hardware, definición general
del ambiente de trabajo, utilerías básicas, instrumentos de
dibujo y edición, manejo de pantallas y vistas, bloques y
multilíneas, organización del dibujo por niveles, elaboración de
texto y edición, acotamiento e impresión del dibujo e,
importación y exportación.
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
COMPUTADOR

• ALDEP
“Automated Layout Design Procedure”
• CORELAP
“Computarized Relationship Layout Planning”
• CRAFT
“Computarized Relative Allocation of Facilities Techniques”