MEJORA DE LA GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO DE
MAQUINARIA PESADA CON LA
METODOLOGIA AMEF
Objetivo:

■ El objetivo principal de esta investigación es realizar una propuesta de

mejora en la gestión de mantenimiento utilizando la metodología de

Análisis de Modo y Efecto de Fallos (AMEF) en donde se pretende

mejorar las gestiones de mantenimiento de los equipos y reducir sus

costos.
IDENTIFICACION DEL Problema

■ La identificación del problema se originó de la necesidad de mejorar la disponibilidad

operativa de la maquinaria pesada en la obra de construcción Puente Chino, debido a la
gran cantidad de equipos a administrar, la mala planificación y un bajo nivel de
productividad. La obra de Puente Chino dio inicio en los primeros meses del 2015 y en
su transcurso surgieron una serie de problemas por falta de control en la gestión de sus
equipos.
■ Uno de los problemas
principales de la
empresa es la falta de
disponibilidad operativa
de los equipos de
producción. Para poder
determinar las causas
se utilizó el diagrama de
Ishikawa en donde se
identificó cuatro
categorías principales.
MAQUINARIA PESADA
Se entiende por maquinaria pesada a todo equipo móvil diésel, hidráulico, o eléctrico utilizadas
exclusivamente en obras industriales en el sector de la construcción, minería, transporte, naval o
portuario. Se encuentran constituidas por diversos sistemas mecánicos e hidráulicos para trabajos
de gran capacidad de caga o esfuerzo.
NORMA SAE JA 1012
En ella se establece cada uno de los criterios basados en esta metodología y resume problemas
adicionales que deben ser aplicados para un correcto desempeño. La norma engloba un grupo de
capítulos de los procedimientos a seguir enfocados a desarrollar los “efectos de falla” y generar un
costo de ahorro. La política para el manejo de estas fallas incluye tareas de mantenimiento
proactivas; es decir, de monitoreo y programadas en cierto tiempo de frecuencia de la máquina.

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

El mantenimiento centrado en confiabilidad es una filosofía de gestión de mantenimiento que sirve
de guía para identificar las actividades de mantenimiento. El RCM es una técnica de organización de
las actividades y de la gestión de manteamiento en donde se desarrolla programas organizados que
se basan en la confiabilidad de los equipos en función al diseño y de su construcción”
Método Modo y Efecto de Falla (FMEA)

El FMEA es una herramienta principal del RCM para la optimización de la gestión de mantenimiento.
Este método permite identificar problemas antes de que afecte al equipo dado su importancia
operacional.
El criterio FMEA busca saber la falla para luego llevarla como una condición insatisfactoria que se
reduce a la perdida de una función (paro de la operación) o a pérdida de calidad (continuidad de
operación con baja productividad).
FALLAS FUNCIONALES
La falla funcional es la ocurrencia no previsible en el momento de la operación, tiene como
consecuencia que el activo no pueda cumplir con función principal, operando de una forma
insatisfactoria.
MODOS DE FALLAS
El análisis de modo de falla organiza las actividades de mantenimiento a partir del análisis realizado
por el grupo de trabajo para atacar a los modos de falla asociados a cada falla funcional siendo esta
una forma no tradicional de gestionar las tareas de mantenimiento. El registró y los modos de fallas
deben identificar todas las posibles causas.
JERARQUIZACIÓN DE CRITICIDAD

Nivel Característica
Críticos Son aquellos equipos cuya parada o mal funcionamiento
afecta significativamente a los resultados de la empresa como
la producción por valorizaciones.
Importantes Son aquellos equipos cuya parada, avería o mal
funcionamiento afecta a la empresa, pero las consecuencias
son asumibles.
Prescindibles Son aquellos con una incidencia escasa en los resultados.
Como mucho, supondrán una pequeña incomodidad, algún
pequeño cambio de escasa trascendencia o un pequeño coste
adicional.

La criticidad de los equipos es el método que se tomara en cuenta para crear el plan de
mantenimiento en los equipos más importantes de la empresa. Los criterios más importantes
están asociados con: producción, costo de operación y mantenimiento, ratio de fallas y tiempo de
reparación.
CRITERIOS GENERALES PARA EL DISEÑO DE PLAN DE TRABAJO

Se define como diseño de plan de trabajo al conjunto de tareas para las personas involucradas
en las funciones de la organización. Cada miembro debe tener en claro el objetivo de trabajo
para poder integrar sus responsabilidades diarias con los objetivos de la empresa, a fin de
lograr el plan más efectivo

MTBF
La variable MTBF se define como el indicador de gestión para evaluar las políticas de
mantenimiento, se utiliza para expresar la confiabilidad de un sistema a través de índices
medibles como IPR (Prioridad de Riesgo) a través de la evaluación de severidad, riesgo y
detección de las fallas de un sistema.

VALORIZACIÓN DE UN EQUIPO

La valorización del equipo se empieza contabilizar desde el día que el equipo llega al proyecto
con el operador. En caso de que el equipo llegue sin operador no valoriza hasta que cuente con
este.
PROCEDIMIENTO Y MÉTODO DE ANÁLISIS
INSTRUMENTOS Y TECNICAS
Objetivo 1: Calcular el tiempo promedio entre fallos del sistema con la herramienta MTBF,
este cálculo se obtiene de la división del tiempo total de operaciones entre el número de
paros por fallas en un equipo. Como objetivo se desea llegar a un promedio de MTBF mayor o
igual a 105 horas operativas antes de la ocurrencia de una nueva falla.

Objetivos 2: Cuantificar el ratio de costo de mantenimiento por hora trabajada del equipo en
el plan de construcción de Puente Chino.
Objetivos 3: Medir y controlar los indicadores de disponibilidad operada por valorización
en el plan de mantenimiento para mejorar la operatividad del plan de construcción de
Puente Chino

Donde:
Hp: Horas programadas de operación.
He: Horas extras
Hm: Horas de paralización por mantenimiento.
Hop: Horas por parada en espera de operador.
La gestión de indicadores del área se realiza de manera semanal. De esta manera la
gerencia y responsables de los equipos pueden tomar decisiones oportunas para la
planificación de los recursos. Estas son definidas de la siguiente manera: