Control de Procesos

Proceso

• El término proceso utilizado en “control de

procesos” o “procesos industriales”, se refiere a
cambiar o refinar materias primas para lograr un
producto final.

• La materia prima, que puede o no cambiar de

estado físico durante el proceso, es transferida,
medida, mezclada, calentada, enfriada, filtrada,
almacenada o manipulada de alguna manera
para producir el producto final
• Ejemplos de procesos industriales

– Industrias químicas
– Petróleo y gas
– Alimentos y bebidas
– Productas farmacéuticos
– Tratamientos de agua
– Generación de energía
– Etc.
 Control de Procesos

• El controlar un proceso, se refiere a como

se controlan variables inherentes al mismo
para:
 – Reducir la variabilidad del producto final
 – Incrementar la eficiencia
 – Reducir impacto ambiental
 – Mantener el proceso dentro de los límites de
seguridad que corresponda
El lazo de control

• Un lazo de control requiere la

ocurrencia
de tres tareas:
– Medida
– Comparación
– Ajuste

NIVEL MAXIMO
• Variable de proceso
– Son aquellas que pueden cambiar las
condiciones de un proceso

• Setpoint
– Valor al que se desea mantener una variable
de proceso

• Variable medida
– Es aquella que se desea mantener estable

• Variable manipulada
– Es aquella que varía para mantener
constante la variable medida
Error
• Es la diferencia entre la variable
medida y el setpoint. Puede ser (+)
ó (-)
. Está compuesto por:
– Magnitud
X
– Duración
– Velocidad de variación variación
Magnitud

SP
Duración

T
• Offset
– Es una variación constante de la variable
de proceso, respecto del setpoint.

• Variación de carga
– Es un cambio no deseado en algún factor
que pueda afectar la variable de proceso.

• Algoritmo de control
– Es la expresión matemática de una función
de control
Lazo abierto y lazo cerrado

• Lazo cerrado existe cuando la variable de

proceso es medida, comparada con el setpoint y
se genera una acción tendiente a corregir
cualquier desviación respecto del mismo.

• A lazo abierto, la variable de proceso no es

comparada y se genera una acción
independientemente de las condiciones de la
misma.
Componentes del lazo de control
• Elemento primario o sensor
– Es el primer elemento en un lazo de control el cual
mide la variable de proceso.
• Trasductor
– Convierte una señal física en una eléctrica
• Convertidor
– Convierte una señal de un dominio en otro
• Transmisor
– Convierte la lectura de un sensor en una señal
estándar que pueda ser transmitida
Señales
• En procesos industriales existen tres tipos
de señales para transmitir información
– Neumáticas (3 – 15 psi)
• Cambios en la presión de aire de una cañería,
proporcionales a las variaciones de magnitud medida.
• Se siguen utilizando en aplicaciones particulares
– Analógicas (4 – 20 mA), (1 – 5 V)
• La forma de transmisión mas común desde los años
1960.
• A partir de los 90 se comenzaron a reemplazar por
señales digitales.
• Digitales
– Señales de niveles discretos que combinados
de forma particular representan la magnitud
de las variables del proceso

– La metodología utilizada para combinar las

señales digitales, se denomina protocolo.

– Los protocolos de comunicacion pueden ser estándar o

propietarios (abiertos o cerrados). Ejemplos
Ethernet, Profibus, CAN, Hart, etc.
Indicadores

• Son dispositivos leíbles por los

humanos que muestran
información del proceso

• Pueden ser analógicos o

digitales, simples o complejos.
Controladores
• Es un dispositivo que recibe los datos del
instrumento de medida, lo compara con el
dato de setpoint programado, y si es necesario
ordena al elemento de control que genere una acción
correctiva.
• Pasaron de neumáticos y analógicos monolazo a:
– CDS
– CDD / Control Centralizado / Multilazo
– Control Distribuido / multilazo / monolazo
• PLC (Programmable Logic Controller)
– Básicamente una computadora conectada a
dispositivos de entradas y salidas, analógicas y
digitales. Responden a señales de entrada con
señales de salida que intentan mantener el/los
valores de setpoint.

• DCS (Distributed Control System)

– Además de realizar las funciones de control, proveen
lecturas del estado del proceso, mantienen bases de
datos, manejan HMIs
• IED (Intelligent Electronic Device)
– PLCs utilizados en las denominadas “Power Utilities”
• Dispositivo Corrector o Elemento final de
control.
– Es quien actúa físicamente para cambiar la
variable manipulada. Ej. Válvula

• Actuador
– Es la parte final del dispositivo de control que
produce un cambio físico en el elemento final
de control. Ej. Actuador eléctrico o neumático
de una válvula.
VENTAJAS DE LOS PLC´s

Ocupan menor espacio.

Lenguaje de programación sencillo.
Mantenimiento sencillo.
Incorporan facilidades de comunicación.
DESVENTAJAS DE LOS PLC´s

Se debe evitar la proximidad de este con aparatos generadores de vibraciones

y choques.
Se debe evitar la proximidad de este con aparatos generadores de excesivas
temperaturas, por lo cual es necesario utilizar sistemas de ventilación ( natural o
forzada).
Utilizar elementos capaces de aislarlo de gases corrosivos como el CL2, H2S,
SO2, vapores de hidrocarburos, polvos metálicos, minerales (fabricas de
cemento) pueden causar averías en los PLC.
APLICACIONES DE LOS PLC´s.

 Metalurgia y siderurgia.
 Mecánica y automóvil.
Industria química.
Industria petrolífera.
Industria agrícola y alimentaría.
Transporte.
En Procesos de fabricación en cadena como embotellado, embalaje,
etiquetado, pesaje y dosificación.
En procesos donde se requiera control lógico como ascensores, hornos
bombas, semáforos, manejo de materiales, calderas, centrales eléctricas,
control de motores, entre otros, etc.
 MONITOREO A GRANDES DISTANCIAS

SCADA

Un SCADA proviene de las siglas Supervisory Control And Data

Adquisitiones: es un sistema basado en computadores que permite
supervisar y controlar a distancia una instalación de cualquier tipo.
Su labor principal esta enfocada en la supervisión y control por parte
del operador.
Consolas de operación

LAN.
Medios y protocolos de comunicación
Modem

RTU RTU RTU

Front-end de comunicaciones

Instrumentación de campo
NECESIDAD DE UN SISTEMA SCADA.

Características que promueven la necesidad de un

sistema SCADA:
El proceso está geográficamente distribuido.
El número de variables del proceso que se necesita
monitorear es alto.
La información del proceso se necesita en el momento
en que los cambios se producen en el mismo.
La necesidad de optimizar y facilitar las operaciones
de la planta, así como la toma de decisiones, tanto
gerenciales como operativas.
Los beneficios obtenidos en el proceso justifican la
inversión en un sistema SCADA.
 INSTRUMENTACIÓN
Simbología ISA

• La ISA (Instrumentation, System and Automation

Society), es una de las más importantes
organizaciones de estandarización en el campo
del control de procesos.

• En particular la ISA S5.1especifica simbología de

instrumentación
Los círculos representan instrumentos de
medida
individuales. Ej. Sensor, transmisor, etc.
El instrumento se encuentra ubicado en una
localización primaria o principal. Ej. Sala de
control

El instrumento se encuentra ubicado en una

localización secundaria. Ej. Módulo “Rack”
de instrumentación

El instrumento se encuentra ubicado en el campo

 El instrumento no se encuentra accesible

Un cuadrado con un círculo interno,

representa instrumentos que muestran
información y realizan acciones de control

Idem Anterior
Un hexágono representa dispositivos con
capacidades de cómputo. Ej. controladores

Idem Anterior

El siguiente símbolo indica PLCs

Idem Anterior
Los siguientes símbolos representan válvulas con sus
respectivos tipos de actuador

Actuador Actuador Actuador

Neumático Manual Eléctrico

Cañerías y conexiones

cañería

conexión entre proceso e instrumentos

 señal eléctrica

señal neumática

conexión de intercambio de datos

Identificación
• La primer letra indica la
variable medida
– T (temperatura)
– F (Flujo)
– P (presión)
 • La segunda letra indica la
función del dispositivo
– T (transmisor)
– E (sensor)
– I (indicador)

• La tercer letra es un
modificador o indica
multifunción (función del
dispositivo)
instrumento que muestra
Ejemplo información en sala de control
FIC
F Flow
123 I Indicator
C Controller
El número representa una etiqueta, frecuentemente
relacionada con un lazo de control particular

Ejemplo
 SENSORES

Tipos:

* Sensores de contacto

* Sensores de no contacto

* Sensores digitales

* Sensores analógicos

* Sensores mecánicos

* Sensores electro-mecánicos
Control Manual

Control Automático