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4 - Aula

1.0 - Introdução

TIPOS DE PROCESSOS
Genericamente os processos de fabricação existentes, utilizados para
dar forma às peças metálicas, podem ser agrupados em cinco famílias
básicas, quais sejam:

•Conformação mecânica;
•Fundição;
•Soldagem;
•Metalurgia do pó;
•Usinagem.
EM FUNÇÃO DO TIPO DE ENERGIA ENVOLVIDA

Processos Mecânicos – utilizam preponderantemente as “forças”


(tensões /esforços) para dar a forma necessária na obtenção de um
determinado produto. São classificados em função do tipo de esforço e
da magnitude do trabalho. Ex.: usinagem, conformação mecânica a frio,
etc.

Processos Metalúrgicos – utilizam preponderantemente o “calor”


(temperatura / energia térmica) para, através da mudança do estado
físico, dar a forma a um determinado produto. São classificados em
função da temperatura de trabalho. Ex.: fundição.

Processos Intermediários – utilizam tanto a “força” como o “calor”, que


através da transformação da estrutura cristalina, dão forma aos
produtos. Ex.: conformação mecânica a quente.
EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA DE TRABALHO

Trabalho a Frio – ocorre em condições de temperatura e deformação


tais que os fenômenos de recuperação não são efetivos.
•Usinagem (desbaste, acabamento, etc.);
•Conformação mecânica a frio (trefilação, extrusão, laminação, etc.);
•Estampagem (deformação e corte).

Trabalho a Quente – ocorre em condições de temperatura e


deformação tais que os fenômenos de recuperação ocorrem
simultaneamente com a deformação.
•Conformação mecânica a quente (forjamento, extrusão, laminação,
etc.);
Dentre o grupo de processos mecânicos, os processos de
Conformação Plástica merecem destaque especial, pois os mesmos
participam atualmente da confecção de mais de 80% de todos os
produtos metálicos (são submetidos em um ou mais estágios a esses
processos de conformação). Como exemplos destes processos, pode-se
citar a trefilação, o forjamento, a extrusão, a estampagem e a
laminação.
1.1 - Introdução

Conformação Primária: fundição, extrusão por fusão, metalurgia do pó.

⇒ Sem forma inicial e forma final bem definida.

A extrusora gera processos contínuos, pois a


rosca gira e envia material o tempo todo para a
matriz.
Usinagem: serra, torno fresa, etc.

⇒ A forma é obtida por remoção de material

Junção ou união
Metalúrgica: solda, brasagem
Mecânica: rebites, acoplamento, etc.
Tratamento do metal: Tratamento térmico; Tratamento superficial.
⇒ sem mudança de forma, mas mudança nas propriedades e na
aparência.

Conformação Mecânica: Laminação, trefilação, forjamento, extrusão,


etc.
⇒ O material é formado por deformação plástica.
1.1 - Vantagens da Conformação mecânica como um processo de
fabricação

- Pouca ou nenhuma geração de sucata

- Obtenção da forma final em curto espaço de tempo

- Melhores propriedades mecânicas e metalúrgicas (resistência,


tenacidade, tamanho de grão, etc.)
Tensões na Conformação Mecânica

* Tensões aplicadas para deformar plasticamente o material são


geralmente compressivas.

⇒ Laminação, Forjamento, Trefilação, Extrusão.

* Além disso, em alguns processos de conformação, outros tipos de


solicitações podem estar predominando:

⇒ Estiramento (tração)
⇒ Dobramento (tração e compressão)
⇒ Corte (cisalhamento)
Ex.: Atividade Individual Estabeleça definições para os seguintes termos
na conformação Mecânica.
Processos de deformação plástica:

operações que induzem mudança de forma numa peça por meio de


forças aplicadas em várias ferramentas e matrizes.
Processos de deformação localizada:
Esses processos envolvem larga quantia de deformação plástica. A razão
seção transversal área/volume é pequena Para a maioria das operações,
a condições a quente ou a morno são preferidas apesar de que algumas
operações serem executadas à temperatura ambiente. Ex. Laminação,
extrusão, trefilação, forjamento
Processos de conformação de chapas:
Em operações de conformação de chapas o material está sujeito
somente a mudança de forma, ou seja, o processo envolve deformação
generalizada. A razão seção transversal área/volume é muito alta. São
operações realizadas à frio. Ex. Estampagem.
Classificar os processos de conformação mecânica do desenho
esquemático a seguir segundo o tipo
1.2 - Processo com deformação localizada
Laminação: Processo de compressão indireta na qual a espessura de
uma chapa é reduzida pela ação de espremer a peça entre rolos
cilíndricos rotativos.

Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer


o material assumir o contorno da ferramenta conformadora, chamada
matriz ou estampo.

Extrusão: conformação por compressão indireta em o material


trabalhado é forçado através de um matriz contendo a sua forma de
seção final.

Trefilação: conformação por compressão indireta em que o diâmetro do


fio ou da barra é reduzido puxando-se a peça através de uma
ferramenta (Fieira ou trefila).
Os processos de conformação mecânica de peças metálicas, cujos
esforços mecânicos aplicados à peça são de compressão direta, são os
de:
a) laminação e forjamento
b) laminação e forjamento
c) forjamento e extrusão
d) forjamento e trefilação
e) trefilação e extrusão

A
1.3 - Propriedades do Material na Conformação

* Propriedades desejáveis do material:

Baixa tensão de escoamento e alta ductilidade.

A ductilidade é a propriedade3 que representa o grau de


A tenacidade (cuja unidade é J/m ) consiste em uma propriedade
deformação
* Essas que um
propriedades são material
afetadas suporta
pela até o momento de sua
temperatura:
mecânica dos metais, de absorção de energia, que indica a sua
fractura. Materiais que suportam pouca ou nenhuma deformação
resistência, quando lhe é aplicada uma força de tração, podendo
no processo
Ductilidade de ensaio
aumenta e a de tração
tensão de são considerados
escoamento diminui com omateriais
levar à deformação ou até à ruptura. Nos objetos com elevada
frágeis.
aumento Ductilidade
da é a qualidade ou propriedade do que é dúctil, ou
temperatura.
tenacidade, as moléculas apresentam grande coesão entre elas.
seja, do que é flexível, elástico, maleável, que se pode comprimir ou
que tem grande coesão, que é firme, viscoso, muito aderente, constante
reduzir
* Outros a fatores
fios sema se quebrar. Que se pode distender sem romper.
considerar:
e pertinaz.

Taxa de deformação e atrito.


1.4 - Deformação Plástica
1.4 - Deformação Plástica
O mecanismo de deformação plástica é diferente para materiais
cristalinos e materiais amorfos.
- Após o limite elástico a deformação torna-se permanente ou seja
passa-se para a fase plástica;

-Significado prático da deformação plástica


1) Conformação mecânica (fabricação).
2) Comportamento em serviço.
- Processo de deformação plástica
1) Deformação por escorregamento; Um sistema de escorregamento é
definido por um plano e por uma direção de escorregamento, ambos
com a maior densidade atômica em um dado reticulado cristalino.
2) Deformação via movimento de discordâncias.
é o principal fator envolvido na deformação plástica de metais e ligas
3) Deformação por maclação é um tipo de defeito cristalino que pode
ocorrer durante a deformação plástica.
A maclação ocorre em um plano cristalográfico determinado segundo
uma direção cristalográfica específica. Tal conjunto plano/direção
depende do tipo de estrutura cristalina
Mecanismos de endurecimento em metais

Restringir ou dificultar a movimentação das discordâncias torna os


metais mais resistentes, mais duros e menos dúcteis. Isso pode ser
obtido por quatro maneiras diferentes:
2.0 - Laminação

Placa metálica é forçada a passar por dois cilindros

Espessura diminui e comprimento aumenta (largura aproximadamente


constante).
Forças na laminação

- Força normal (deformação)


- tangencial (atrito, movimento).
Manutenção do volume: b h0 v0 = b h1 v1

- Como a espessura h1 é menor que h0 , tem-se que a velocidade v1 é


maior que v0

- Existe somente um ponto do material com velocidade igual à


velocidade periférica dos cilindros, chamado ponto neutro.

-Antes do ponto neutro: atrito empurra material no sentido do


movimento.

- Depois do ponto neutro: atrito empurra material no sentido oposto ao


movimento
2.1 - Tipos de laminadores

Laminadores: máquinas que executam a laminação. Compostas pelas


estruturas (gaiolas), cilindros, mancais, etc. O conjunto é denominado
cadeira de laminação.
Classificação quanto às condições de trabalho:

- a quente
- a frio
Classificação quanto à quantidade de cilindros, seus diâmetros e
disposição:

- Duo: dois cilindros de mesmo diâmetro girando em sentidos opostos


- com retorno por cima (sempre mesmo sentido de rotação)
- reversível (sentido de rotação é invertido a cada passe)
- conjunto de duos: laminação contínua

- Trio: três cilindros laminadores. Peça avança entre cilindros inferior e médio mas
retorna entre cilindros superior e médio (não é necessário reverter o sentido de giro
dos cilindros)

- Quádruo: quatro cilindros, dois de trabalho e dois de apoio. Obtém


espessura uniforme em toda a seção transversal
- Laminador Universal: combinação de cilindros horizontais e
verticais. Por exemplo o tipo “Grey” (laminação de perfilados
duplo T). Cilindros verticais conformam material mas são
rotacionados pelo próprio movimento do material.
- laminador Sendzimir: dois cilindros de trabalho suportados
por dois cilindros de apoio cada um. Permite maiores
reduções de espessura por passe.
Trabalho em grupo Processamento de
laminados, análise de laminação plana, forças e
tensões na laminação características e
propriedades de peças laminadas.
Perguntas: 1. Quais as vantagens e
desvantagens e se utilizar cadeiras de laminação
do tipo duo com retorno por cima, duo
reversível, trio e quádruo? 2. Para laminação
contínua, todas as cadeiras de laminação devem
rotacionar na mesma velocidade?

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