ESTRUCTURAS OFFSHORE

Una estructura offshore es una estructura situada en el mar y que, por tanto, se encuentra sometida
a la acción del oleaje, y además a unas condiciones meteorológicas adversas.
PLATAFORMAS PLATAFORMAS PETROLÍFERAS GENERADORES EÓLICOS MARINOS
PETROLÍFERAS FLOTANTES
FIJAS
ZONAS DE CORROSION 1. Zona enterrada en el lecho
marino (Mud Zone): zona que se
encuentra bajo la superficie del
fondo del mar.

2. Zona sumergida (Submerged

Zone): zona que se encuentra
siempre por debajo del nivel del
mar.

3. Zona de mareas (Tidal Zone):

zona que está sumergida parte
del tiempo por el efecto de
subida y bajada de la marea.

4. Zona de salpicaduras (Splash

Zone): zona de alcance de las
olas al romper.

5. Zona atmosférica: aquella zona

que no está en contacto con el
mar.
 CORROSION EN ESTRUCTURAS OFFSHORE
Corrosión Galvánica:
Las plataformas requieren del uso de aleaciones con diversos elementos para su construcción,
lo que en contacto con el agua de mar que funciona como un electrolito, debido a su contenido
de NaCl, forma pilas galvánicas y genera corrosión.

Corrosión-Fatiga:
El mecanismo de crecimiento de grietas por corrosión puede amplificarse bajo cargas de
fatiga, debido a la interacción sinérgica de las cargas cíclicas aplicadas y la influencia de los
ambientes corrosivos. Este es el caso de los mecanismos que pueden ocurrir en las estructuras
en alta mar debido a la carga cíclica a la que se ven sometidas en los severos entornos
marinos. El comportamiento a la fatiga puede verse significativamente influenciado por la
variación de la temperatura, el pH, el oxígeno disuelto, la salinidad y, en particular, por la
composición del agua de mar. Las grietas por fatiga pueden progresar a partir de los defectos
existentes que pueden introducirse mediante la fabricación, transporte e instalación.
Corrosión-Erosión:
El impacto de las olas en la estructura generan un desgaste mecánico que da como
resultado el daño de la película pasiva, lo que lleva a la exposición de superficies frescas y
desnudas al medio corrosivo. Esto acelera el proceso de corrosión que, a su vez, conduce
al desarrollo de una nueva película pasiva que eventualmente se dañará por acción
mecánica adicional. Además, las partículas abrasivas de alta velocidad deforman el metal de
forma significativa y forman una capa endurecida por el trabajo. La capa endurecida por el
trabajo tiene altas actividades químicas y puede formar micro-pilas debido a las diferencias
de deformación con los dominios adyacentes de baja deformación.

Corrosión Marina:
La corrosión marina se aplica a todos aquellos materiales metálicos que se encuentran en
contacto directo con el agua de mar, para analizar sus efectos cabe hablar de los siguientes
factores que influyen directamente en ella.
• Efecto de la Salinidad:

Los sales disueltos (NaCl principalmente) en el agua salada proporcionan una alta
conductividad y un aumento de la solubilidad del O2. Los aniones Cl- pueden romper
localmente películas pasivas generando fenómenos de corrosión por picadura. La
corrosión por efecto de la salinidad puede suponer un 20% del total de pérdidas por
corrosión.

• Efecto de la Temperatura:

El aumento de la temperatura facilita el transporte por difusión del O2, este efecto se
traduce en un aumento de la velocidad de corrosión. Otro punto a tener en cuenta es la
mayor proliferación de microorganismos, en zonas de temperaturas cálidas.

• Efecto de la Velocidad del Agua de Mar:

Conforme aumenta la velocidad, aumenta la probabilidad de que aparezcan fenómenos

de la corrosión−erosión por turbulencias que aceleran notablemente el proceso
corrosivo.

CORROSION POR SALPICADURA

• Efecto de la Profundidad:

El punto de mayor corrosión es la zona denominada "zona de salpicadura", se localiza justo

encima de la línea de agua. A partir del punto dos, a medida que aumentamos la profundidad, la
cantidad de O2 disminuye hasta alcanzar un mínimo entre 200 y 1000m. A mayores
profundidades se produce un máximo en la perdida relativa de metal debido a corrientes
galvánicas y por la presencia de bacterias sulfato-reductoras y ferro-bacterias anaeróbicas que
oxidan compuestos de azufre originando ácido sulfúrico. Una vez superado el punto 4 el
fenómeno de polarización catódica aumenta y la corrosión disminuye hasta los 1500m. A partir
de esta profundidad la perdida por corrosión es constante ya que la presencia de O2 es
prácticamente nula. El valor medio de velocidad de corrosión de acero sumergido en agua de
mar es de 0.12 – 0.15 mm/año

• Efectos Biológicos (fouling):

Cuando hablamos de efectos biológicos en el casco del buque nos referimos a las
incrustaciones, estas son fijaciones de organismos de origen animal o vegetal sobre la
superficie de materiales metálicos en contacto con agua de mar. Cuando un metal se sumerge
en el medio marino durante un corto periodo de tiempo, el material se recubre de una «película
biológica» compuesta de bacterias, algas unicelulares y protozoos. Esta película o velo
biológico facilita la posterior fijación de los organismos que constituyen la incrustación. Las
incrustaciones aceleran la corrosión por aportar al medio sustancias agresivas.
 SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Hay varios métodos disponibles para evitar, ralentizar o controlar la corrosión. Por
razones formales, los métodos de protección contra la corrosión se pueden subdividir
en métodos activos y pasivos

Métodos de protección activa contra la corrosión

1. Selección de materiales resistentes a la corrosión

2. Tolerancia de corrosión
3. Diseño constructivo apropiado
4. Influencia del medio corrosivo
5. Protección catódica contra la corrosión
1. Selección de Materiales:
Se deben considerar las características específicas del medio donde se va a ubicar
la plataforma así como también los aspectos económicos, disponibilidad y facilidad de
trabajo.
2. Tolerancias de Corrosión:
Las zonas más susceptibles a la corrosión pueden contar con dimensiones mucho
mayores, a lo estructuralmente necesario, con el objetivo de permitir cierto grado de corrosión
uniforme que no comprometa la funcionalidad. Se usa principalmente en la zona de
salpicadura y suele combinarse con otro método de protección como los recubrimientos.
3. Diseño Constructivo:
El diseño debe facilitar la preparación de las superficies, el pintado, las inspecciones
y el mantenimiento. Las reglas básicas para un diseño constructivo de baja corrosión incluyen
las siguientes:
• Buen acceso a las partes y
secciones a proteger:

• Evitar huecos, uniones y

conexiones superpuestas:
 • Precaución contra los depósitos
y la acumulación de electrolitos:

• Tratamiento de bordes
• Tratamiento de cordones de
soldadura e imperfecciones
superficiales

• Diseño apropiado de entallas y refuerzos

• Prevención de la corrosión galvánica: Si el

diseño es tal que el par galvánico no puede
evitarse, las superficies en contacto deberían
estar aisladas eléctricamente, por ejemplo,
pintando las superficies de ambos metales, en
caso de solo poder pintar un metal se debería
pintar, si es posible, el metal más noble de los
dos.
4. Modificación del medioambiente
5. Protección Catódica:
Los ánodos de sacrificios deben tener un potencial de disolución lo suficientemente
negativo para polarizar la estructura (para aceros al menos -0,80 V).
A la hora de determinar la cantidad de ánodos de sacrificio que deberán instalarse
en una estructura deben determinarse una serie de factores. Usaremos como referencia la
norma “PROY-NRF-047-PEMEX-2002” y ánodos de aleación de aluminio.

Según norma “PROY-NRF-047-

PEMEX-2002” para ánodos de
aluminio debe tener la siguiente
composición:
Calculo de la corriente necesaria para la
protección:

I = Am x Dm
I = Intensidad de corriente necesaria.
Am = Área mojada.
Dm = Densidad media.
 La masa anódica requerida W = I x Rc x Vidap

W = Cantidad de masa anódica. Rc = Relación de consumo. Vidap = Vida del proyecto.

𝐖
Número de ánodos requeridos 𝐍=
𝐖𝐚

N = Numero de ánodos. Wa = Masa de un ánodo.

Tabla de datos para el cálculo del número de ánodos para una estructura de acero al desnudo,
sumergida en agua de mar sin corriente:

DATOS PARA EL CÁLCULO DE NÚMERO DE ÁNODOS

Concepto Cantidad Unidad
Densidad de corriente media (Dm) 129,17 mA/m2
Masa del ánodo a utilizar (Wa) 392 kg
Área mojada expuesta (Am) 19.600 m2
Vida del proyecto (Vidap) 20 años N = 447 ânodos de
Relación de consumo (Rc) 3,46 kg/Amp*Año sacrifício
 MÉTODOS DE PROTECCIÓN PASIVA CONTRA LA CORROSIÓN

Los recubrimientos son los métodos de protección más empleados por su efectividad,
economía y facilidad de aplicación.

1. Recubrimientos orgánicos
2. Recubrimientos metálicos
Recubrimientos • Recubrimientos de Zinc por inmersión en caliente
• Recubrimientos por pulverización térmica
3. Recubrimientos inorgánicos

1. Recubrimientos orgánicos

Son en su mayoría de tipo polimérico como plásticos y elastómeros, aunque también se

incluyen otros no poliméricos como grasas, aceites, ceras y preservas para la protección
temporal.
 ZONAS DE CORROSION

Recubrimientos
Inhibidores Resistentes a la
atmósfera

Recubrimientos
Anticorrosivos y antiincrustantes
Recubrimientos de Alto rendimiento

Aplicación de recubrimientos utilizado
en la industria marina
1. Acondicionamiento del área
2. Reparación de la superficie
3. Preparación de la superficie
4. Aplicación de la capa imprimación
5. Aplicación de capa de acabado o superior

2. Recubrimientos metálicos

Recubrimientos de Zinc por inmersión en caliente

El beneficio del zinc es su naturaleza anódica hacia el hierro que proporciona la

denominada protección sacrificial o catódica. En la mayoría de los casos, las estructuras
de acero galvanizado están pintadas (sistemas dúplex) para aumentar su resistencia de
forma sinérgica.

Fig. 1. Recubrimiento por

inmersión en caliente, Acero-
Zinc; Bezinal ( Zn, 5%Al);
B3000 (Zn, 10%AL, < 1% Mg)
 Recubrimientos por pulverización térmica

Es particularmente adecuado para proteger artículos que son demasiado grandes para
sumergirlos en un baño de galvanización y para repararlos. Los materiales se pulverizan
en forma de polvo o alambre, se calientan a un estado fundido o semifundido y se
proyectan hacia sustratos en forma de partículas de tamaño micrométrico

3. Recubrimientos inorgánicos

Los cerámicos o silíceos

Los materiales cerámicos de construcción como son las porcelanas, cerámicas blancas
en general (químicas), las rojas, los esmaltes vítreos, los cementos y masillas
inorgánicas antiácido o resistentes a los agentes químicos. Estos recubrimientos y
revestimientos son por lo general de muy elevada inercia química ya que resisten casi
todos los reactivos químicos conocidos
Conversión química.
Los recubrimientos por conversión química constituyen un grupo especial de
recubrimientos inorgánicos que no se “aplican” como los anteriores, sino que se forman
o generan por tratamiento químico o electroquímico del propio metal a recubrir con
soluciones apropiadas.
Bibliografía

https://repositorio.unican.es/xmlui/bitstream/handle/10902/15457/Pelayo%20Ruiz%2
C%20Laura.pdf?sequence=1&isAllowed=y

https://es.slideshare.net/GuillermoAlmaznHernndez/unidad-1-sistemas-estructurales-
construccin-de-instalaciones-petroleras

https://masqueingenieria.com/blog/tipos-estructuras-offshore/

https://www.eoi.es/blogs/redinnovacionEOI/2016/09/10/la-energia-eolica/

http://www.sintemar.com/es/productos/tidal-wrap

http://oa.upm.es/44175/1/Tesis_master_Carlos_Moscoso_del_Prado_Gredilla_1de5.p
df