Fundamentos da

Metalurgia da Soldagem
 Introdução
 A aplicação localizada de calor e/ ou
deformação plástica pode gerar
alterações nas propriedades do
material na região da junta, nem
sempre aceitáveis. A maioria destas
alterações estão relacionadas às
etapas de solidificação e
resfriamento do cordão de solda.
 Relação estrutura - propriedades
 Uma característica fundamental dos
metais é a dependência de suas
propriedades com sua estrutura. Por sua
vez, sua estrutura é determinada por seu
processo de fabricação.
 Ex: Para um aço contendo 0,8% C após tt
9000C e posterior resfriamento, notar a
influência da taxa de resfriamento na
propriedade mecânica δescoamento.
 A soldagem como tratamento
termomecânico (violento!!)
 O processo de soldagem provoca
alterações nas propriedades do
material devido às alterações micro e
macroestruturais que podem
comprometer seu desempenho em
serviço.
 Como minimizar as alterações?

Adequando-se MATERIAL x PROCESSO

 Níveis estruturais
 O termo estrutura pode conter
detalhes grosseiros (macro) até a
organização interna dos átomos
(micro). A metalurgia física
interessa-se pela estrutura cristalina,
pelas fases que compõem a
microestrutura, suas propriedades
mecânicas, físicas e químicas.
 Níveis estruturais x técnicas de
estudo
 A Tabela seguinte ilustra diferentes níveis estruturais e
exemplos de detalhes estruturais observados nestes níveis:
 Microestrutura dos Aços
 Definição de Aços:
Aços são ligas Fe-C contendo teores
menores que 2% de C em peso. Podem
conter somente elementos residuais
oriundos do processo de fabricação ( aços
ao carbono) ou elementos adicionados
intencionalmente visando a obtenção de
propriedades específicas (aços ligados).
- Baixa liga.....Σ < 5%;
- Média liga.....5% < Σ < 10%;
- Alta liga.........Σ > 10%.
Aços são os de maior utilização
em estruturas soldadas e etc:

Pela abundância de matérias-primas, tecnologias

conhecidas, versatilidade de tipos, aplicações e
controle de estruturas através de tratamentos
térmicos e mecânicos.
 Condições de Equilíbrio ou o resfriamento
lento : fases e estruturas
 O diagrama de equilíbrio (bidimensional)
do sistema Fe – C mostra as fases que
podem existir e as reações entre elas na
condição de equilíbrio termodinâmico, isto
é, quando a temperatura é mantida cte ou
varia muito lentamente.
 Fases presentes = f(temperatura,
composição química)
 Obs: p cte = p atmosférica
Mudanças do diagrama de fases
 Para ligas
complexas e com elementos de liga
em quantidades significativas, o
diagrama serve apenas como
referência, pois será alterado pela
presença destes elementos. Também
deve-se ter cuidado, pois fases
metaestáveis não aparecem no
diagrama.
AC3

AC3
 ( a solubilidade do carbono é maior nesta fase).

- A cementita é um carboneto de ferro de estrutura ortorrômbica.

 Fases dúcteis e tenazes
 Fase ferrita é essencialmente pobre
em carbono, magnética e de
estrutura CCC;
 Fase austenita dissolve maiores
quantidades de carbono, é não
magnética em faixa significativa de
temperatura e só é estável acima de
7270C no equilíbrio.
(resfriamento “lento”)
eutetóide
 Propriedades dos Aços x
Quantidade de Carbono
 Figura 9.19 pg Smith
Aços com maior teor de C tendem a apresentar
maior teor de constituintes duros (perlita e Fe3C)
possuindo menor tenacidade e ductilidade.
 Fases Metaestáveis E Diagramas
De Transformação
 A temperatura de transformação da austenita (no que quer que seja ?!!!)
torna-se MENOR que 7270C quanto MAIOR for a velocidade de seu
resfriamento.
PORQUE ???
A mobilidade dos átomos diminui com a da queda temperatura e atrapalha o
processo de difusão para a separação entre fase pobre em C (ferrita) e
fase rica em C (Fe3C) nas camadas alternadas típicas da PERLITA.

Assim, novas estruturas podem surgir à partir do resfriamento rápido da

austenita =>
PERLITA DE LAMELAS MAIS FINAS;
BAINITA

E o caso mais drástico....

MARTENSITA
 Elementos de liga
 Além da velocidade de resfriamento da
austenita, a presença de elementos de liga
podem atrapalhar o processo difusional,
levando a formação das outras estruturas
(perlita fina, bainita ou martensita) de um
modo mais fácil.
 Para temperaturas de transformação = ou
< que 500oC a estrutura não será mais
perlítica.
A Influência dos Elementos de Liga
 Elementos de liga atuam nos aspectos fundamentais da
estrutura dos de ligas metálicas: TERMODINÂMICO E
CINÉTICO
 Podem alterar a estabilidade relativa das fases ou tornar
estável outras fases. Ex: Ni como estabilizador da austenita
na temperatura ambiente; Nb, V e Ti (menos de 0,1% em
aços baixo carbono)formando carbetos estáveis na
austenita mesmo à 10000C nos aços de alta resistência e
baixa liga.
 A maioria aumenta a temperabilidade dos aços, o que
significa diminuir a velocidade de transformação da
austenita.
 Ao entrar em uma fase, geralmente aumenta sua
resistência mecânica (além de poder alterar propriedades
elétricas, magnéticas, térmicas e etc).
 Mecanismos de Aumento de
Resistência Mecânica
 A deformação plástica depende
diretamente do movimento das
discordâncias. Quanto maior a facilidade
de movimento, menos resistente é o
material.
 Para aumentar a resistência, procura-se
restringir o movimento das discordâncias.
Os mecanismos básicos para isso são:
• Redução de tamanho de grão;
• Solução sólida;
• Deformação a frio (encruamento, trabalho a
frio, strain hardening, cold working).
 A Redução de Tamanho de Grão
 As fronteiras de grão funcionam como barreiras
para o movimento de discordâncias. Isto
porque :
- Ao passar de um grão com uma certa orientação para
outro com orientação muito diferente (fronteiras de
alto ângulo) a discordância tem que mudar de
direção, o que envolve muitas distorções locais na
rede cristalina;
- A fronteira é uma região desordenada, o que faz com
que os planos de deslizamento sofram
descontinuidades.
 Como um material com grãos menores tem
mais fronteiras de grão, ele será mais
resistente (melhoria simultânea da
tenacidade).
 Fronteiras de grão e interfaces

 Um material poli-cristalino é formado por

muitos mono-cristais em orientações
diferentes.
 A fronteira entre os monocristais é uma
parede, que corresponde a um defeito
 Para muitos materiais, é possível
encontrar uma relação entre o limite de
escoamento, esc, e o tamanho médio de
grão, d.
 esc = 0 + kyd-1/2;
 onde 0 e ky são constantes para um dado
material.
 d (mm)

Limite de escoamento (kpsi) Limite de escoamento (MPa)

Latão
(70Cu-30Zn)

d-1/2 (mm-1/2)
 Solução Sólida
 Nesta técnica, a presença de impurezas
substitucionais ou intersticiais leva a um
aumento da resistência do material.
Metais ultra puros são sempre mais
macios e fracos do que suas ligas.
 Deformação a Frio
 O aumento de resistência por deformação
mecânica (strain hardening) ocorre porque
o número de discordâncias aumenta com a deformação;
isto causa maior interação entre as discordâncias
o que, por sua vez, dificulta o movimento das
discordâncias, aumentando a resistência.
 Como este tipo de deformação se dá a
temperaturas muito abaixo da temperatura de
fusão, costuma-se denominar este método
deformação a frio (cold work).
 Trabalho a frio

Aço 1040

Limite de escoamento (MPa)

Limite de esc.(kpsi)
latão

cobre

% trabalho a frio
 Fluxo de Calor
 Na maioria dos processos de soldagem
ocorre uma aplicação concentrada de
energia que leva até a fusão:
- São geradas temperaturas elevadas
(>20000C) e altos gradientes térmicos
(102 a 103 0C/mm);
- Como conseqüência ocorrem variações de
microestrutura e propriedades no entorno
da região soldada.
Etapas Básicas do Fluxo de Calor:
a) Fornecimento de calor à junta;
b) Dissipação deste calor pela peça.

Na etapa “a”, caracteriza-se o aporte

térmico ou energia de soldagem
como:
H= Energia fornecida (trabalho)/
comprimento.
 Aporte Térmico
 Na soldagem a arco, pode-se considerar
que:
H é proporcional a V.I / v; onde :
H......joules/mm;
V......tensão no arco em volts;
I......corrente de soldagem em Amperes;
v.....velocidade de soldagem em mm/s (L/t).
Assim, H = nVI/v, onde n = eficiência
térmica do processo.
 Dissipação do Calor
A dissipação do calor ocorre
principalmente por CONDUÇÃO de
calor das regiões mais aquecidas
para o restante da peça.
O ciclo térmico da soldagem é
esquematizado em uma curva
temperatura x tempo:
Ciclo Térmico Esquemático
 Tp .....é a temperatura máxima
atingida na junta, indica a
possibilidade de ocorrência de
transformações microestruturais e a
extensão da região afetada. Tp
diminui com a distância ao centro da
solda e pode ser estimada
matematicamente...!!!
 Tp...tempo de permanência acima da temperatura
crítica Tc (mudança de fase, alterações
significativas de propriedades do material e etc);
 Φ....velocidade de resfriamento instantânea
(gradiente no ponto considerado da curva). De
um modo prático pode-se caracterizar o tempo
necessário para a solda resfriar de uma
temperatura t1 até t2 (Δt de T1 até T2 ). Para os
aços utiliza-se geralmente Δt entre 8000 até
5000C. Aços carbono podem ser
austenitizados na região da solda e, no
resfriamento, os produtos de sua
transformação dependerão das condições do
resfriamento.
 Variação da Temperatura x
Distância

Uma análise unidimensional da variação da temperatura em

relação a distância do centro do cordão de solda mostra
uma função de REGIME TRANSIENTE de T=f(x, t). Nota-se
que a função para um dado instante t com a energia
envolvida no processo (H1 > H2).
A função T=f(x,t) depende de diversos fatores...
 Fatores que influenciam
T=f(posição,t)
Tipo de metal de base: metais / ligas
de alta condutividade x de baixa
condutividade;
Obs: mais difícil a formação da poça
de fusão em metais / ligas de
elevada condutividade térmica, tais
como cobre e alumínio. Calor é
rapidamente dissipado da região
soldada, elevado fluxo de calor q.
Geometria da junta;
Para todos os parâmetros idênticos,
algumas geometrias irão favorecer a
saída do o fluxo de calor da região
soldada:
 Espessura da junta;
- Mantidos ctes outros parâmetros, qto
maior a espessura da junta, maior o fluxo
de calor e mais rapidamente tenderá a se
resfriar;
- Existe um valor limite de espessura da
junta para o qual espessuras maiores que
este limite não irão mais influenciar na
taxa de resfriamento da mesma.
Energia de Soldagem e Temperatura
Inicial da Peça;
A velocidade de resfriamento DIMINIU
com o AUMENTO da Energia
envolvida na soldagem e com o
aumento da temperatura inicial da
peça Diminui a diferença de temperatura,
diminui o fluxo de calor e o gradiente
térmico.

ΔT diminiu, q diminui, ΔT/ Δx diminui

Controle Operacional dos Fatores
Que InfluenciamT=f(t,posição)

Os parâmetros
mais facilmente
controláveis
São:
A Energia de
Soldagem e a
Temperatura
Inicial da Peça.
O controle sobre a velocidade de
resfriamento da região soldada irá permitir
melhor controle de microestrutura gerada e
propriedades.
 Macroestrutura de Soldas Por
Fusão
As curvas de T = f(x, t) para uma solda por fusão
permitem definir três regiões básicas:
 ZF;
Região onde as temperaturas de pico foram superiores
à temperatura de fusão (Tf) do metal de base.
 ZTA ou ZAC (zona afetada pelo calor);
Região não fundida. As temperaturas desta região
foram superiores à temperatura crítica do material e
inferiores à de fusão.
 MB.
É a região mais afastada e não afetada. Suas
temperaturas são sempre inferiores à crítica do
material.
 O Ciclo Térmico de Soldagem
 Exemplo de reações e alterações esperadas na soldagem a arco
de um aço baixo carbono para um certo ponto da zona fundida:
 Características da Poça de Fusão
 Nos processos de fusão a ZONA FUNDIDA pode
ser formada nas mais diversas condições. Para a
situação comum de soldagem a arco + eletrodo
consumível, tem-se que:
1 – O metal de adição é transferido na forma de
gotas acima de 20000C (caso dos aços);
2 – O metal de adição é misturado ao metal de
base sob intensa agitação logo abaixo do arco,
nas partes mais quentes da poça;
3 – A solidificação dá-se na parte posterior da poça
de fusão, onde a temperatura já caiu para valores
abaixo da linha solidus da liga gerada;
E nas Regiões Superaquecidas da
Poça de Fusão ???
Logo na região do arco, onde as
temperaturas estão muito acima da
temperatura de fusão de ambos
(metal base e adição) ocorre uma
intensa interação entre:
METAL FUNDIDO, GASES E ESCÓRIA
SOBRENADANTE
 Interações
 Absorção de gases (H, O, etc);
 Oxidação de metal que interage com o
oxigênio e sua transferência para a
escória;
 Transferência de impurezas do metal
fundido para a escória;
 Transferência de elementos de liga para a
poça de fusão;
 Volatilização de alguns elementos de mais
baixo ponto de fusão (ex. Zn, Cd, Cr, Al).
 Composição química Final da ZF
 Dependerá da intensidade das
interações, da composição química
do metal de base e de adição e da
participação relativa destes na
formação da ZF (“coeficiente de
diluição” δ ou “diluição”):
δ = (massa fundida do metal de
base)/ (massa total do cordão de
solda) x100 (%)
 Diluição
 Pode ser medida em macrografias da seção transversal de soldas e
pode variar de 100 – 0% (brasagem).

O controle da diluição é importante:

- Soldagem de metais dissimilares;
- Deposição de revestimentos especiais;
- Soldagem de metais de composição química desconhecida (comum
em manutenção);
- Soldagem de materiais com altos teores de elementos deletérios
(carbono, enxofre, etc).
 Solubilidade do Hidrogênio
 A queda na
temperatura durante
a solidificação da
parte posterior do
cordão de solda
provoca uma queda
na solubilidade do H
que irá sair na forma
de gases que podem
provocar porosidades
no cordão. Gases
como H e N possuem
maior solubilidade
em fase líquida. A
figura mostra como a
solubilidade do H
varia para o aço
baixo carbono com a
temperatura no
cordão de solda.
 A Solubilidade do Oxigênio
 A solubilidade do oxigênio diminui com a
temperatura, o que o faz reagir com
outros elementos (gases tais como CO e
CO2 que podem causar porosidades).
 Qualquer elemento que seja insolúvel na
poça poderá ficar na frente de solidificação
retido como inclusão.
 Porosidades causadas por gases e
inclusões sólidas -> podem ser
controladas (forma, tamanho e
quantidade) e dependem de:
 Controle de Poros e Inclusões
Dependem de:
 Processo e procedimento de
soldagem;
 Composição do meio de proteção da
poça de fusão e do arco (gases e
escória);
 Composição do metal de base e de
adição;
 Teor de elementos desoxidantes.
 Importância da Composição
Química da Escória
 Reações na interface Metal – Escória irão
controlar o teor de inclusões no cordão de
solda.
 Escórias de caráter mais básico tendem a
reduzir a presença de inclusões na forma
de óxidos no cordão de solda. Assim, a
composição do fluxo deverá conter mais
óxidos “básicos”.
 Índice de basicidade do fluxo para a
formação da escória pode ser avaliado por
B, isto é, uma relação entre óxidos básicos
e ácidos presentes:
Estrutura de Solidificação da Poça
de Fusão
 Para um lingote ou peça fundida, a
estrutura típica de solidificação é :
A região mais externa (ZONA
COQUILHADA) é aquela em contato com
as paredes do molde. O forte
resfriamento provoca o surgimento de
muito núcleos de grãos, além da pré-
existência de área.
 A ZONA COLUNAR (grãos colunares) é
aquela em que grãos pré-existentes irão
crescer em direção ao líquido, pois as
diferenças de temperatura entre eles já
não são tão grandes (novos sítios não
serão formados).
 A ZONA CENTRAL (grãos equiaxiais) volta
a nuclear a presença de muitos grãos
devido a presença abundante de inclusões
e rejeitos de solutos (facilitam a nucleação
de novos grãos) oriundos da zona colunar.
Seção Transversal de Um Lingote
 No Cordão de Solda
 O metal líquido da poça de fusão não é
submetido a um super-resfriamento (tal com faz
a parede do “molde”), pois o metal de base está
aquecido. Assim, os grãos crescem COLUNARES
durante a solidificação, pois não ocorrerá a zona
coquilhada. A solidificação irá ocorrer através do
crescimento dos grãos à partir do metal de base
que estão na fronteira entre a ZF e a ZTA.
 Como a solidificação é muito rápida na poça de
fusão, não haverá tempo para a formação de
segregações (ocorre pequena escala). Se elas
existirem, certamente irão gerar problemas de
trincas no cordão de solda. Assim, não haverá
zona central de grãos equiaxiais.
 Metalografia da região de
Transição entre ZTA e ZF

A zona fundida é caracterizada por grãos colunares (ESTRUTURA

PRIMÁRIA) e grosseiros.
Esta estrutura confere menor tenacidade ao material.
 Estrutura Secundária
 A ZF poderá sofrer
modificações ao longo de seu
resfriamento até a
temperatura ambiente, tais
como:
Crescimento de grão, formação
de carbetos, nitretos e outras
fases intermetálicas.
Na soldagem com vários passes,
a microestrutura gerada
poderá ser ainda mais
complexa, pois cada passe
poderá reaustenitizar os
passes imediatamente abaixo
com subseqüente
transformação desta durante
o resfriamento (para os aços).
 Características da ZTA
 Dependem do tipo de metal de base
(composição) e do processo de soldagem (ciclo
térmico e repartição térmica, isto é, T = f(x) e T=
f(t)).
 Para o caso de metais não “transformáveis” como
alumínio e cobre, os efeitos mais significativos
estão relacionados ao crescimento de grãos;
 No caso de metais encruados, a recristalização
ocorrerá próximo à região de crescimento de
grãos (que é adjacente à ZF);
 A ZTA de aços pode ser mais complexa...
Para os aços (ZTA)
 Para aços ao C e baixa-liga:
 Região de Crescimento de Grão:
Região mais próxima a ZF e que
ficou submetida às maiores
temperaturas, entre 12000C e a
Tf;
Esta região grosseira dependerá do
tipo de processo, pois está
relacionada tb ao tempo de
permanência nestas elevadas
temperaturas.É a região mais
problemática da ZTA, podendo ter
baixa tenacidade e local
preferncial para a formação de
trincas.Ela poderá ser controlada
para ajustes na seleção adequada
de energia de soldagem e
temperatura de pré-aquecimento
da junta.
 Região de Refino do Grão
 Região compreendida entre 900-
1200oC para os aços, comumente
utilizadas para a normalização de
aços. Gera-se estrutura fina no
material a temperatura ambiente.
 Região Intercrítica
 É a região abaixo de AC3 e acima de
7270C, caracterizada pela
transformação parcial da estrutura
original do metal de base.A partir
desta região, as mudanças no metal
de base ficam cada vez mais
imperceptíveis.
 Descontinuidades Comuns Em
Soldas
 São interrupções ou violações da
estrutura típica ou da estrutura
esperada;
 São defeitos e exigem medidas
corretivas (em geral de custo
elevado).
 A AWS classifica as descontinuidas
em 3 categorias básicas:
 Classificação AWS das
Descontinuidades
 Dimensionais:
- Distorções, dimensões incorretas (verifica-
se em inspeção visual), perfil incorreto.
Estruturais:
- Porosidades, inclusões, falta de fusão,

falta de penetração, “mordedura”, trincas

e etc.
Propriedades inadequadas:
- mecânicas, químicas e etc.
 Distorções
 São alterações de forma e
dimensões devido ao
aquecimento não uniforme e
localizado que irão gerar
deformações plásticas.
 Causas práticas: soldagem em
excesso, em juntas livres (peças
podem se mover facilmente),
chanfro incorreto, sequëncia
incorreta de soldagem, etc.
 Medidas corretivas: diminuição de
calor e metal depositado, uso de
dispositivos de fixação, escolha
do chanfro correto e sequëncia de
soldagem, martelamento entre
passes e etc. A correção de
distorções em soldas prontas é
onerosa (desempeno mecânico e
térmico, ressoldagem, remoção
da solda).
 Perfil Incorreto
 Geometrias de cordões que concentram
tensões facilitam a propagação de trincas.
 Perfis inadequados, em geral, são
causados por posicionamento incorreto do
eletrodo e/ ou parâmetros de soldagem
inadequados.
Voltar aqui...
Formato Incorreto da Junta
 O posicionamento
inadequado das
partes a serem
soldadas pode
levar ao
desalinhamento
em juntas de topo.
 Descontinuidades Estruturais
 Podem existir na micro ou na
macroestrutura na região de solda. A
gravidade dependerá do tipo, geometria e
distribuição (extensão).
 POROSIDADES:

São causadas pelo aprisionamento de

bolhas de gás no metal solidificado no
cordão. Pequenas quantidades não são
consideradas prejudiciais. Acima de certos
limites afetará propriedades mecânicas,
reduzindo a seção efetiva da junta.
 Gases Retidos
 A umidade ou contaminação com óleo,
graxa, ferrugem (eletrodo, fluxo ou gás de
proteção úmidos);
 Corrente ou tensão de soldagem
excessiva;
 Corrente de ar durante a soldagem.
 A porosidade pode ser minimizada com o
uso de materiais livres de umidade e
limpos, além de parâmetros adequados de
soldagem.
 Inclusões de Escória
 Produtos gerados
entre as reações
metal / escória,
insolúveis no metal
líquido, podem ficar
retidos entre a solda e
o metal de base, ou
entre passes da solda.
Elas concentram
tensões e podem
gerar trincas. A manipuação incorreta do eletrodo,
onde a escória flui à frente da poça
Medidas corretivas ??? de fusão (soldagem fora da posição
plana, remoção parcial da escória
solidificada entre passes.
 Falta de Fusão
 Ausência de continuidade metalúrgica
entre metal de base e de adição ou entre
passes adjacentes: aquecimento
inadequado ou a presença de camada de
óxido espessa.
 Manipulação incorreta do eletrodo, falta de
limpeza, energia insuficiente (baixa
corrente ou velocidade de soldagem
elevada), impossibilidade do arco atingir
certas regiões da junta, etc.
 Reduz seção efetiva de solda e concentra
tensôes (trincas ??).
 A falta de fusão
pede ressoldagem,
não pode ser
tolerada !!!
 Falta de Penetração
 São falhas em se fundir e
encher completamente a
raiz da solda.
 Manipulação incorreta do
eletrodo, junta mal
projetada (tipo de chanfro,
ou ângulo, abertura de raiz
pequenos), corrente
insuficiente, velocidade de
soldag. alta, e diâmetro de
eletrodo muito grande.
 Redução de seção útil e
concentração de tensões.
 “Mordeduras”
 Fusão do metal de base na margem do cordão de
solda, sem ocorrer preencinhento desta região o
que resulta numa reentrância.
 Manipulação incorreta do eletrodo, comprimento
excessivo do arco, corrente ou velicidade de
soldagem muito elevadas.
 Certos eletrodos revestidos possuem maior
tendência a formarem mordeduras do que outros.
 Redução de área útil e concentração de tensôes -
- trincas ???
 Entre passes, pode ser eleminada com o esmeril.
 Trincas
 Fortes concentradoras de tensões,
podendo iniciar fratura frágil;
 Podem ser o resultado da incapacidade do
material em resistir às solicitações locais;
 Tensões de tração bi ou até triaxiais +
mudanças estruturais podem gerar
trincas;
 Podem ser externas ou internas, micro ou
macro, localizarem-se na ZF, ZTA ou MB.
Perdas materiais e até vidas
humanas!
 Mecanismos de Formação de
Trincas
 Fissuração na solidificação ou ”à quente”:
formação de filmes líquidos segregados
entre contornos de grãos nos estágios
finais da solidificação e + incapacidade da
estrutura resistir aos esforços da
contração do material;
 S e P são elementos que favorecem a
fissuração à quente;
 Fator muito dependente da composição
química da liga.
Liga Fe-Mn-Si-C
200x
 A geometria do cordão
de solda influencia na
maior ou menor
facilidade de
alimentação com
metal líquido no final
da solidificação  isso
tb pode gerar trincas
ou fissuração a
quente;
 Fissuração pelo H (ou “a frio”) aparece
após um certo tempo da soldagem (horas)
e cresce lentamente, podendo levar até
dias para completo desenvolvimento da
trinca. Uma inspeção logo após a
soldagem pode falhar na detecção de sua
presença.
 H pode ser incorporado atrvés de material
orgânico ou umidade presentes;
 Qto maior a temperabilidade dos aços,
maior a probabilidade da presença de H
retido.
 Carbono Equivalente CE (avaliar
temperabilidade de modo indireto)
 CE =
%C+%Mn/6+%Mo/4+%Cr/5+%Ni/15+%Cu/15+%P/3

 CE>0,60  material altamente

sensível a trincar por fragilização H.
 Temperatura: como a fragilização
pelo H ocorre entre -100 até 2000C,
a manutenção da solda acima desta
faixa tempo suficiente para a
eliminação do H por difusão para fora
da junta reduz o risco de trincas
 Solicitação Mecânica
 A intensidade de solicitação
mecânica da junta soldada pode
favorecer o aparecimento de trincas;
 Assim, peças de maior espessura
(menor facilidade de deformação),
presas em dispositivos de fixação e
etc, podem gerar trincas.
 Propriedades Mecânicas
 Podem ser avaliadas:
- Resistência à tração;

- Limite de escoamento;

- Ductilidade;

- Dureza;

- Resistência ao impacto.

Códigos e normas especificam a confecção

de chapas de teste e confecção de corpos
de prova.
 Propriedades Químicas
 A resistência à corrosão deve ser avaliada para
aplicações em que esta característica é
indispensável.
 Em aços inoxidáveis e muitas ligas não ferrosas a
perda de resistência à corrosão é objeto de
estudo e preocupação. Destacam-se as corrosões
intergranular, sob tensão e preferencial de uma
solda (tubulações e etc).Alguns processos de
soldagem geram estruturas onde a corrosão
preferencial pode afetar certas fases precipitadas
(não ferrosos por exemplo).
 Propriedades Inadequadas
 Soldas incapazes de atender às exigências
mínimas em termos de propriedades
mecânicas ou outras relevantes (químicas,
elétricas, etc) são consideradas
defeituosas, exigindo ações corretivas.
 Estas propriedades são normalmente
avaliadas péla execução de “chapas de
teste” de onde são retirados corpos de
prova.
 Liga Ni-Cr-Mo, soldagem à laser -Ensaio
eletroquímico
revelou que o
processo de
soldagem
diminuiu a
resistência à
corrosão da
liga que sofre
dissolução
ZF preferencial
do cromo e
níquel
presentes na
ZTA fase eutética
Metal de Base (pp escuros
na matriz
clara).