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INTRODUCCION
La hidráulica, es la ciencia que transmite fuerza y/o movimiento mediante un fluido confinado. Esto es, en cierta manera, un
campo relativamente restringido, porque en el sentido más amplio, la hidráulica engloba cualquier estudio sobre líquidos en
movimiento. Desde este punto de vista, la hidráulica data de muchos miles de años atrás, en abastecimientos de agua
antiguos y en sistemas de riego. La palabra "hidráulica" deriva del griego "hidros" que significa agua y "logos" que significa
tratado.

Poco antes de la era cristiana, el matemático griego Arquímedes inventó un dispositivo que bombeaba agua y que consistía
en un tubo hueco helicoidal que giraba alrededor de un eje formando un "tornillo". Este dispositivo se utiliza todavía en
Europa para sistemas de drenaje. Casi en la misma época que Arquímedes, Heron de Alejandría, construyó una turbina para
utilizar la fuerza de un líquido en movimiento. No obstante, la rueda de agua, que es una forma de turbina, fue inventada
probablemente hace cerca de cinco mil años en China y en Egipto.

Todavía, la transmisión de energía mediante la presión aplicada a un fluido confinado es relativamente reciente. Antes del
siglo XV, cuando el italiano Leonardo da Vinci era el genio de Europa, el concepto de presión era virtualmente desconocido; el
estudio de la hidráulica estaba limitada a los principios de caudal. Incluso "da Vinci", aunque sugirió diversos diseños de
máquinas hidráulicas, no consiguió desarrollar un concepto claro de presión.

Más de cien años después, el italiano Evangelista Torricelli observó el principio del barómetro de mercurio y lo relacionó con
el peso de la atmósfera. Basándose en el descubrimiento de Torricelli, el científico francés Blaise Pascal descubrió el principio
de la palanca hidráulica, conocido como el principio de Pascal. A partir de esta ley se desarrolló toda la ciencia de la
hidráulica en los últimos siglos.

La primera aplicación práctica de la presión hidrostática se realizó en 1795, cuando el inglés Joseph Bramah desarrolló la
primera prensa hidráulica, utilizando el agua como medio hidráulico, y el principio de Pascal para conseguir una gran
multiplicación de fuerza.

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PRINCIPIOS BÁSICOS DE HIDRÁULICA

La hidráulica está basada en unos pocos principios, muy simples:

- Los líquidos no tienen forma propia.
- Los líquidos son prácticamente incompresibles.
- Los líquidos transmiten en todas las direcciones la presión que se les aplica.
- Los líquidos permiten multiplicar la fuerza aplicada.

Los líquidos no tienen forma propia.

Adquieren la forma del recipiente que los contiene (Fig. 1). Gracias a esta condición el aceite de cualquier sistema
hidráulico puede circular en cualquier dirección a través de tuberías y canalizaciones de cualquier diámetro o sección.

Los líquidos son prácticamente incompresibles.

La fig. 2 ilustra esta condición. Llénese una botella con cualquier líquido. Ponerle un tapón sin dejar cámara de aire y
tratar de comprimir el líquido con el tapón. No se conseguirá, a menos que se rompa la botella por la presión ejercida.

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Conceptos fundamentales de la Hidráulica

Así como cualquier otra ciencia, la Oleohidráulica necesita de algunos conocimientos básicos, con el fin de conseguir de ella lo
que realmente necesitamos. De esta forma trataremos en esta unidad los principios fundamentales de la hidráulica y
aquellos cálculos más empleados en la práctica.

La pregunta ¿Qué es la Hidráulica? podría con testarse técnicamente de la siguiente forma:

Se comprende por Hidráulica la transmisión y el reglaje de fuerzas y movimientos por medio de líquidos.

En la técnica, instalaciones y mecanismos hidráulicos son de frecuente empleo. Los encontramos por ejemplo en:

•la construcción de máquinas herramientas

•la construcción de prensas
•la construcción de instalaciones
•la construcción de vehículos
•la construcción de aviones
•la construcción de barcos.

Las ventajas ofrecidas por la Hidráulica son la posibilidad de transmitir grandes fuerzas, utilizando pequeños elementos
constitutivos, así como la gran facilidad de realizar maniobras de mando y de reglaje. Además, resulta muy fácil telegobernar
los mecanismos hidráulicos (la mayoría de las veces por mando eléctrico). Cilindros y motores hidráulicos pueden lanzarse a
carga máxima desde el estado de reposo. Equipados con mecanismos adecuados, permiten el rápido cambio de dirección.
Autolubricantes, los mecanismos hidráulicos poseen gran durabilidad.

Pero frente a estas ventajas hay también ciertos inconvenientes debido muchas veces al fluido utilizado para la transmisión, o
sea al líquido mismo sometido a presión.

Así, las elevadas presiones del líquido a presión abrigan el peligro de accidentes. Por ello es importante cuidar que los
empalmes estén siempre perfectamente apretados y estancos.

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La hidráulica tiene pués sus ventajas especificas y sus centros de empleo, como los arriba mencionados. Combinada con la
electrotécnica, mecánica y la neumática, pueden encontrarse buenas soluciones para problemas planteados por la técnica
de fabricación.

Para poder aprovechar la Hidráulica, el usuario debe cumplir con las siguientes condiciones:

• conocer las leyes físicas básicas de la hidrostática y de la hidrodinámica

• conocer las unidades y las magnitudes físicas de la hidráulica.

Definición de Hidráulica:
La hidráulica es la parte de la ingeniería mecánica que estudia los líquidos, tanto en reposo (equilibrio) como en
movimiento.

Según la definición, se desprende que la hidráulica se divide en dos partes:

a) Hidrostática.
b) Hidrodinámica.

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Hidrostática:

Es el estudio de los líquidos en reposo o equilibrio. El padre de la hidrostática fue Blas Pascal, quien enunció el principio
fundamental de la hidrostática.
Hidrodinámica.
Es el estudio de los líquidos en movimiento, Ejemplo de aplicación:

- Estudio de represas para plantas hidroeléctricas.

- Estudio de canales.
- Estudio de marejadas, etc.

Las unidades para masa, fuerza, presión

En la hidráulica, las fuerzas y las presiones desempeñan un papel importante. Recientemente, estas unidades fueron objeto
de una Ley Federal (Boletín federal N° 55 de 1969) que les dio una nueva definición. Para fomentar la unificación de la
metrología a escala internacional, se deducen todas las unidades de seis unidades básicas del sistema internacional de
unidades (símbolo Sl). Estas unidades básicas son: el metro, el kilo gramo, el segundo, el amperio, el kelvin y la candela.

Por lo pronto, sólo las tres primeras unidades tienen importancia para el presente Curso de Hidráulica:

el metro (m) para la longitud

el kilogramo (kg) para la masa
el segundo (s) para el tiempo.

Falta la unidad más importante la Fuerza y por lo tanto también la presión como fuerza por unidad de superficie. La ley de
Newton dice:

Fuerza = masa x aceleración

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Resulta de ello que sólo puede determinarse la unidad de la fuerza o de la masa. La ley de Newton facilita de modo directo la
otra magnitud. Como unidad derivada de SI, la unidad de fuerza resulta de:

Fuerza = masa (kg) X aceleración [ k m / s2 ]

Fuerza en kg m / s2

En honor de Newton se llama esta unidad derivada Newton.

1 N = 1 k m / s2

Explicación de la unidad de fuerza newton comparándola con el kilopondio utilizado hasta ahora

Una masa de un kilogramo produce sobre la superficie de la Tierra una fuerza por peso de 1 kp.

¿Qué magnitud tiene la fuerza por peso en newton que produce la masa de 1 kg sobre la superficie de la tierra? Esto significa
una conversión puesto que en cada caso la masa de 1 kg sirve de base.
Fuerza = masa x aceleración terrestre
F = m x g

F = 1 kg x 9,81 m/ s2

F = 9,81 kg m / s2 = 9,81 N

Por tanto, la conversión es:

9,81 N = 1 kp

10 N  1kp

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La presión está determinada como fuerza por unidad de superficie.

F N
p P en
A m2
Conforme a las unidades SI, resulta para la presión

F N
p p en
A m2
Esta unidad de presión se llama pascal
N
1 Pa = 1m2

Como esta unidad representa sin embargo para la técnica tan sólo una presión
muy reducida. 1 N es aproximadamente 0,1 kp por metro cuadrado, se utiliza en la
técnica un múltiplo de esta unidad de presión, del pascal, es decir el bar.

100 000 Pa = 1 bar

N
100 000 m2 = 1 bar

Por la conversión de m2Nen cm2 se obtiene

10 cm2 = 1 bar

Con ello, se han determinado las siguientes unidades de la hidráulica:

- para la masa kg
- para la fuerza N
- para la presión bar

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Mientras que se tolera todavía la utilización de la unidad de fuerza kp, y por tanto
la unidad de presión kg / cm2, el plazo de transición va hasta el 31. 12. 1977, el
presente curso utilizará a menudo estas unidades en forma paralela.

Cuando en problemas se indican diferentes unidades, hay que convertir una de

ellas para adaptarla al sistema correspondiente.

Ejemplo 1: ¿Cuál es la presión en bar si sobre una superficie de 1 cm actúa

una fuerza de 30 kp?

30 kp = 30 x 9,81 N aproximado:

30kp = 294,3 N
30 kp  300 N
F
p
A
294, 3 N
p
1cm 2

p = 29,43 bar

Como se indica la presión en bar, hay que invertir aproximadamente la fuerza en

newton [N], ya que ambas unidades se derivan del mismo sistema.

Ejemplo 2: Sobre una superficie de 1 cm2 actúa una presión de 50 bar. ¿Cuál es
la magnitud de la fuerza que actúa?

F = Axp
F = 1 cm2 x 50 bar
F = 1 cm2 x 50 daN / cm2
F = 50 daN

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Hidrostática (líquidos en reposo)

En ambos recipientes (fig. 1), la presión (fuerza por unidad de superficie) ejercida en el fondo de los recipientes por el líquido
es de igual magnitud.
La presión hidrostática no depende de la forma del recipiente, sino únicamente de la altura de la columna del líquido.

Experiencia: Sujetar tres recipientes de diferente configuración, pero con fondo de un mismo tamaño, uno tras otro en un
soporte trípode, y llenarlos de agua (fig. 2). Una placa de base amovible sirve de fondo para los recipientes, se mantiene
apretada contra el fondo por medio de una palanca. Marcar y medir en cada caso el nivel alcanzado por el liquido en el
momento en que se aparta este fondo.

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Resultado: La altura de la columna de líquido es igual en cada uno de los recipientes.

La presión ejercida sobre un liquido — por ejemplo mediante un émbolo — esta fuerza se trans mite por igual en el liquido. En
las paredes del recipiente y en su fondo, ejerce una presión que, desatendiendo de la presión de gravedad, es igual en todas
partes (fig. 3).

Experiencia: Introducir el émbolo de una jeringa con esfera de vidrio en el cilindro.

Resultado: La presión del émbolo, transmitida sobre el líquido hace salir el agua por todos los orificios de la esfera de vidrio. La
presión en el liquido se extiende hacia todos lados (fig. 4).

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La presión en el recipiente de la figura 3 se calcula a partir de la fuerza F dividida por la cara del émbolo A.

Ejemplo: Fuerza F = 1000 N

Cara del émbolo A = 10 cm2

P= F/A

P= 1000 N / 10 cm2

P = 100 N/cm2

P = 10 bar

En el siguiente ejemplo, la fuerza F debe conservar la misma magnitud F (1000 N), pero la cara del émbolo debe ser de la
mitad más pequeña que en el ejemplo anterior.

Ejemplo: Fuerza F 1000 N

Cara de émbolo A = 5cm2

P= F/A

P= 1000 N / 5 cm2

P = 200 N/cm2

P = 20 bar

Conclusión:

A igualdad de fuerza, la presión en una cara de émbolo dividida por dos aumenta al doble. Por principio, a igualdad de
esfuerzo, es posible aumentar la presión disminuyendo la cara de émbolo.

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Multiplicación de la fuerza hidráulica
Cuando una pared del recipiente de la fig. 3 se hace móvil, será posible multiplicar
el esfuerzo (fig. 5), puesto que la presión del recipiente se transmitirá también
sobre la cara más amplia de émbolo donde producirá una fuerza más grande.

Relación de la multiplicación de fuerza de F1 a F2

F F
P1  1 P2  2
A1 A2
Puesto que en el recipiente hay igualdad de presión en cualquier punto, pueden
equipararse:

P1 = P2
F1 F
 2
A1 A2
Se obtiene:
A1 A2
F1   F2 ó F2   F1
A2 A1

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Las fuerzas son proporcionales a las caras del émbolo. Cuando la cara A 2 cuatro
veces mayor que la cara A1 el esfuerzo será cuadruplicado.

La prensa hidráulica (fig. 6) constituye una aplicación práctica de este principio. A

una presión existente, es posible obtener una fuerza más grande por medio del
engrandecimiento de la superficie de trabajo del émbolo.

Cálculo de la presión de una prensa hidráulica:

Dado: F = 60 N = 6 daN
A1 = 2 cm2

Buscado: P en bar

Solución:

P = F/A = 6 daN / 2 cm2

P = 3 bar

Cálculo de la fuerza en el émbolo de trabajo (fig. 7):

Dado: F = 60 N = 6 daN
A1 = 2 cm
A 2= 200 cm

Buscado: F2 en N

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Solución:
A2
F2   F1
A1
F2 = 200/ 2 60 N =

F = 6000 N

Otra experiencia más mostraría que en la prensa hidráulica tampoco es posible

producir fuerzas a partir de la nada, puesto que las carreras del émbolo que se
precisan en la práctica, se comportan inversamente a las superficies del émbolo
correspondiente. También para la hidráulica vale la regla de la mecánica, de que
lo que se gana en fuerza, se pierde en carrera.

Multiplicador de presión hidráulica

En el caso de la prensa hidráulica se trata de un multiplicador de fuerza. Su

inversión es el multiplicador de presión.
Dos émbolos de tamaño diferentes están acopla dos por un vástago de émbolo
(fig. 8).

P1 bajo presión, una fuerza F1 se ejerce sobre el émbolo grande. Esta fuerza se
transmite por medio del vástago de émbolo al émbolo pequeño se apoya sobre la
pequeña superficie de émbolo A2

Por ello, la presión P2 es superior a P1.

Desatendiendo las pérdidas de fricción, vale:

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 F1 = F2

P1 A 1 = P 2 A 2

P1 A 2

P2 A1

En un multiplicador de presión las presiones se comportan inversamente a

las superficies del émbolo.

Ejemplo:

El émbolo grande de un multiplicador de presión tiene una superficie de

émbolo A1 = 100 cm2 se le aplica una presión P1 = 6 bar
¿Cuál es la magnitud de P2,

Si A2 = 10cm2

P1 A 2 A1
Dado que P  A se obtiene: P2  P1 A
2 1 2

P2 = P1* x A1/ A2

P2= 6 bar x 100 cm2/10 cm2

P2 = 60 bar

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Hidrodinámica
Ley de Paso

Por un tubo con secciones variables pasan dentro de un mismo período

volúmenes idénticos. Ello significa que la velocidad del líquido tiene que aumentar
en el punto de estrechamiento (fig. 9).

El caudal volumétrico Q que fluye entonces por el tubo resulta de la cantidad de

líquido V en litro ( l ) por unidad tiempo minuto (min).
V
Q
t
El volumen es también la superficie A multiplicada por
la longitud s (fig. 10a)
V = A x s. Si se coloca V para ella resulta para Q (fig.
10 b).
s
Q A
t

Carrera dividida por tiempo t es la velocidad v.

El caudal volumétrico Q, corresponde por lo tanto a la

superficie de sección del tubo multiplicado por la
velocidad del líquido
(fig. 10 c).
Q=Axv

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Como el caudal volumétrico en un tubo con dos secciones de diferente tamaño A1
y A2 es igual, las velocidades tienen que variar de modo correspondiente (fig. 11).

Como Q1 = Q2
Q1 = A1 x v1
Q2 = A2 x v2

Se obtiene:
A1x v1 = A2 x v2

Ejemplo: Por un tubo con una sección de 10 cm 2 pasa un líquido con una
velocidad de 20 cm/s. ¿Cuál es la velocidad cuando la sección se reduce a 2 cm 2
Solución: A1x v1 = A2 x v2
Dado: A1 = 10 cm 2 A V
2 v2  1 1
A2 = 2 cm A2
v1 = 20 cm / s
10cm2  cm
v2  20
Buscando v2 en cm/s 2cm2 s

v2 = 100 cm/s

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ENERGIA HIDRAULICA
Un liquido tiene cierto energía mecánica. Si este líquido se mueve, la totalidad de
la energía del lÍquido impelido consta de tres energías parciales.
- La energía de posición (energía de gravedad) que depende de la altura de la
columna del líquido
- La energía de presión (energía hidrostática) que es función de la presión
manométrica P
- La energía de movimiento (energía hidrodinámica) que es función de la
velocidad.
Ello puede resumirse en la siguiente fórmula (desatendiendo la presión del
líquido):

Es + Est + Ed = Constante

Es = energía de posición ( energía de gravedad )

Est = energía de presión ( energía hidrostática )
Ed = energía de movimiento ( energía hidrodinámica )

Este estado de cosas obliga a una observación respecto a la ley del Caudal de
Paso, donde se ha establecido que la velocidad del líquido, y por tanto su energía
de movimiento Ed aumenta en un estrangulamiento. Pero si Ed llega a ser más
grande, la energía de posición o la energía de presión o ambas energías juntas,
deben hacerse más pequeñas.
En cuanto a la transformación de la energía de posición debida a un
estrangulamiento del tubo, es casi imposible medirla. Por consiguiente, en un
estrangulamiento donde aumenta la energía de movimiento, la energía de presión
tiene que disminuir considerablemente para que la energía total pueda
mantenerse constante.
Experiencia Dejar pasar agua por un recipiente de vidrio (fig. 12).

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Resultado: El nivel alcanzado por la presión es casi igual en todos los puntos; hay una pequeña pérdida de presión en la
dirección del flujo por el rozamiento interior y exterior del líquido.

Ahora se cambia el recipiente por otro que tiene un estrechamiento (fig. 13).

Resultado: En el estrechamiento de sección transversal, la presión disminuye, y tras el estrechamiento aumenta hasta
alcanzar casi de nuevo la presión que tenía antes del estrechamiento.

Si no hubiera ningún rozamiento en el tubo y en líquido, la presión alcanzaría de nuevo el valor exactamente igual que tenía
antes del estrecha miento.
A una velocidad suficientemente grande, la presión en el estrechamiento puede incluso caer por debajo de la presión
atmosférica exterior. La construcción de bombas de chorro de agua se basa en este principio, y también el efecto pulverizador
del carburador del automóvil.

De las tres formas de energía de un liquido podemos desatender en cuanto a la oleohidráulica las energías de posición y de
movimiento las mayoría de las veces, ya que por una parte las columnas de líquido no llegan a ser muy altas, y por otra parte
tienen velocidades muy reducidas. La energía de un líquido hidráulico resulta sobre todo de su presión.

Las bombas hidráulicas como generadores de presión funcionan sobre todo según el principio hidrostático (principio de
desplazamiento); lo que importa en la oleohidráulica son alta presión y poca velocidad.

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Rozamiento y flujo

No se puede transmitir la energía hidráulica por tuberías sin pérdida. En las paredes de los tubos y en el mismo líquido se
produce rozamiento que a su vez produce calor.
La energía hidráulica se transforma en energía térmica. Una pérdida de energía hidráulica significa pérdida de presión del
líquido hidráulico. Esta pérdida de presión en estrechamientos por transformación de energía en energía térmica se provoca a
veces a propósito (como por ejemplo en la válvula reductora de presión), pero a menudo la pérdida de presión por
calentamiento en estrechamientos es indeseable.
Por tanto, cada líquido hidráulico en servicio se calienta por el gran número de estrechamientos dentro de los mecanismos
hidráulicos.
Hasta velocidades determinadas los líquidos se mueven dentro del tubo por láminas. La lámina interior de líquido tiene
entonces la mayor velocidad. Teóricamente, la lámina exterior que da contra la pared está inmóvil (fig. 14).

Si se aumenta la velocidad de la corriente, la corriente se hará turbulenta (fig.15) cuando llega a la llamada velocidad crítica.

Con ello aumenta la resistencia de la corriente y las pérdidas hidráulicas. Por consiguiente, normalmente no se desea la
corriente turbulenta. La velocidad crítica no es ningún valor fijo. Depende de la viscosidad del líquido a presión y del diámetro
del tubo. Por tanto, en un sistema hidráulico deberá evitarse de exceder la velocidad crítica, velocidad que se puede
determinar por cálculo.

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Tabla
Unidades SI -- Unidades Técnicas

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Tabla
Magnitudes – Signos -
Unidades

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Comprobación de los conocimientos básicos

1. Menciónense por lo menos cuatro ejemplos de utilización de la hidráulica

____________________________ ______________________________

____________________________
_______________________________

2. Complétese el croquis para la transformación de energía en instalaciones

hidráulicas

3. Mencione tres ventajas de la hidráulica

___________________ ___________________ ___________________

4. ¿Por qué se transmite la presión dentro de una instalación hidráulica?

___________________________________________________________

5. ¿Cómo se designa la unidad de fuerza según el sistema internacional de

unidades (SI)?
( ) kilogramo ( ) candela
( ) newton ( ) kilopondio
( ) pascal

6. ¿Cuáles la unidad de fuerza del sistema internacional de unidades?

( ) kg ( ) kg / s2
( ) kp ( ) kg s2 / m
2
( ) kg m / s

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7. ¿Qué magnitud aproximada tiene la unidad de presión bar respecto a kp/cm 2

1 bar  _____ kp/cm2

8. 10 N / cm2 = _____ bar

9. 10 N _____ kp

10. ¿Qué se comprende por hidrostática.

( ) una ley física de líquidos cargados electricamente
( ) la teoría de los líquidos corrientes en equilibrio
( ) la teoría de los líquidos en reposo en equilibrio

11. ¿Cómo es la fórmula para la presión?

Presión = ------------

12. ¿Qué afirmación es correcta?

( ) La presión en el fondo del recipiente A es mayor
que la del fondo del recipiente B.

( ) La presión en el fondo del recipiente B es mayor

que la del fondo del recipiente A.

( ) En ambos fondos de recipiente hay una presión

de igual magnitud.

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13. La presión engendrada por la fuerza F en el recipiente es:

( ) mayor en A
( ) mayor en B
( ) mayor en C
( ) en todas partes del recipiente de igual magnitud.

14. Haga un croquis de un sistema de multiplicación de fuerza hidráulica.

15. ¿Qué se comprende por caudal volumétrico?

Caudal volumétrico Q = __________

16. ¿Qué se puede decir acerca de la velocidad del liquido en el tubo croquisado?

( ) La velocidad en la parte A es inferior a la

velocidad en la parte B.
( ) La velocidad en la parte A es superior a la
velocidad en la parte B.
( ) La velocidad en el interior es igual en todo el
tubo.

17. ¿Qué se comprende por una corriente laminar?

( ) La corriente tiene en el centro del tubo la mayor velocidad.
( ) La corriente es entonces turbulenta. Fecha:
( ) El líquido pasa por el tubo en forma laminar.
( ) El líquido tiene una velocidad igual en todo el tubo.

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FLUIDOS HIDRÁULICOS

OBJETIVO DEL FLUIDO.

El fluido hidráulico tiene que cumplir 4 objetivos principales:

- Transmisión de potencia.
- Lubricación de las piezas móviles.
- Disipación del calor producido.
- Protección contra la corrosión.

Transmisión de potencia
El fluido debe poder circular fácilmente por las tuberías y orificios de los
elementos, al objeto de transferir, con pequeñas pérdidas, la energía del
generador (bomba) al actuador (motor o cilindro).

Lubricación
Es un factor esencial para la óptima conservación de los elementos móviles,
especialmente cuando trabajan a fricción. La película de fluido deberá protegerlos
del desgaste.

Enfriamiento
Dado que las partículas sujetas a rozamiento, aunque lubricantes, se calientan, es
preciso evacuar el calor que se produce, ya que de otro modo podría
descomponer el fluido, originando la pérdida de sus características y provocando
dilatación y agarrotamiento. La circulación del aceite a través de las tuberías y
alrededor de las paredes del depósito disipa parte del calor generado en el
sistema.

Protección contra la corrosión

Es evidente que ningún órgano de la instalación hidráulica debe poder ser atacado
químicamente por el fluido mismo.

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REQUERIMIENTOS DE CALIDAD

Además de cumplir con los requerimientos principales, los fluidos hidráulicos deberán:
- Impedir la oxidación.
- Impedir la formación de lodo, barniz y goma.
- Reducir la formación de espumas.
- Mantener su estabilidad.
- Mantener un índice de Viscosidad, relativamente estable, ante los cambios de temperatura.
- Impedir la corrosión.
- Separar el agua.
- Ser compatible con cierres y juntas.
- Ser inocuo para el personal y el producto.
- Ser eventualmente inflamable.

PROPIEDADES
Para valorar cualquier tipo de fluido hidráulico hay que considerar las propiedades que les permiten realizar sus funciones
fundamentales y cumplir con algunos, o todos, sus requerimientos de calidad.

Viscosidad

La Viscosidad es, expresada del modo más simple, "la resistencia de un líquido al deslizamiento"; un aceite que se desliza con
dificultad es muy viscoso; un aceite que lo hace fácilmente es poco viscoso o, como se dice a menudo, muy fluido.
Por orden decreciente de precisión, la Viscosidad es medida en:

 Unidades absolutas Viscosidad absoluta o dinámica.

Viscosidad cinemática.

 Unidades convencionales Grados ENGLER (oE).

Segundos Universales SAYBOLT (SUS).
Números SAE.

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Viscosidad cinemática
La relación entre la Viscosidad absoluta o dinámica y la densidad del fluido (peso
específico dividido por la aceleración de la gravedad) se denomina VISCOSIDAD
CINEMATICA.

La Viscosidad cinemática, según el SI, se mide en metros cuadrados por segundo

(m2/s).

1 cSt = 1 mm2/s = 10-6 m2/s

Grados ENGLER
La Viscosidad dinámica, así como la cinemática, son difíciles de medir
experimentalmente. Por esto, en las aplicaciones industriales, encontramos otras
designaciones convencionales.

En Europa se utiliza el GRADO ENGLER.

Los grados ENGLER representan el cociente o cuociente del tiempo de derrame
de 200 cm3 de fluido, a una determinada temperatura y atravesando un tubo
calibrado ( 2,8 mm.), y el tiempo de derrame de la misma cantidad de agua
destilada, a 20 oC, a través del mismo tubo y en idénticas condiciones.
Se indica oE. (Grados ENGLER).

Segundos Universales SAYBOLT.

El tiempo de derrame, en segundos, de 60 cm 3 de fluido, a una determinada

temperatura y atravesando un tubo calibrado (  1,765 mm).

Se expresa en SSU (Seconds Saybolt Universal).

Existen tablas que permiten la transformación entre las diferentes unidades de
medida analizadas.

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Números SAE.
Los números SAE han sido establecidos por la "Society of Automotive Engineers"
para establecer intervalos de viscosidades SUS a las temperaturas de pruebas SAE.

Los números de invierno (5W, 10W, 20W) se determinan haciendo medidas

a 0oF. (- 17,9 oC).
Los números de verano (20, 30, 40, 50, etc.) designan el intervalo SUS
a 210 oF (98,9oC).

Indice de Viscosidad.

Todos los aceites lubricantes minerales cambian su Viscosidad al variar la

temperatura. Se vuelven más viscosos al disminuir ésta y más fluidos cuando se
eleva

Esta característica puede ser valorada numéricamente por medio del Índice de
Viscosidad. Para el mismo incremento de temperatura, la Viscosidad de un
aceite de alto Índice de Viscosidad varía menos que la de un aceite con Índice
bajo.

El índice de Viscosidad de una aceite depende únicamente del tipo de la materia

prima, del método de refinamiento y de la presencia de determinados aditivos.

En general, un aceite predominantemente parafínico, tiende a tener un Indice de

Viscosidad más elevado que los nafténicos. Con ciertos aditivos, llamados
"mejoradores del Indice de Viscosidad", es posible reducir, aún más, la influencia
de la temperatura.

Punto de fluidez

Es la temperatura más baja a la que un líquido puede fluir en función de su propio

peso.
Está claro que cuanto más bajo es el punto de fluidez, tanto menor podrá ser la
temperatura ambiente en el momento de la puesta a punto. Es un punto
importante, sobre todo en los fluidos destinados a usarse en aviones y vehículos
especiales.

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Como regla general, el punto de fluidez debe de estar 15oC por debajo de la temperatura más baja de utilización, y la
Viscosidad a esta temperatura, no debe sobrepasar los 110oE.

Filmo - resistencia y oleosidad

Son dos características de los fluidos muy interdependientes. La filmo - resistencia -o consistencia pelicular- es la propiedad
que permite al fluido mantener sobre las superficies bañadas, una película resistente al desgarro. La oleosidad -o untuosidad-
es la propiedad de extenderse sobre las superficies untadas y adherirse a ellas.

Ambas propiedades son indispensables para garantizar bajos valores de desgaste. La facilidad de adherirse a las superficies
resistiendo la presión, los esfuerzos tangenciales, la ruptura de la película a causa de las asperezas microscópicas, garantizan
la ausencia de rozamiento entre las partes móviles. No existen pruebas de laboratorio sobre la unidad de medida para
determinar la consistencia pelicular y la oleosidad. Tales propiedades deberán de evaluarse en base a la experiencia.
Resistencia a la oxidación

La oxidación es una reacción química en la que el oxígeno se combina con otra sustancia; la sustancia así obtenida tiene,
naturalmente, características físicas y químicas diferentes a la originaria.

Los aceites minerales al oxidarse dan origen a resinas y gomas, sustancias de alto peso molecular que pueden tomar la forma
de grumos y crear inconvenientes. También se pueden formar ácidos orgánicos que reaccionan con los elementos de la
instalación hidráulica fabricados con metales no ferrosos

Para determinar la estabilidad química de un aceite, y por lo tanto su resistencia a la oxidación, se procede a ensayos, en los
cuales se mide la cantidad de sedimentos formados, el aumento de la Viscosidad y del grado de acidez. Los ensayos duran de
100 a 150 horas.

La estabilidad de un aceite se puede mejorar con aditivos.

Los productos de la oxidación, que son insolubles, taponan orificios, aumentan el desgaste y hacen que las válvulas se
agarroten.

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Desemulsibilidad

La desemulsibilidad, o poder antiespumante, caracteriza la aptitud de un aceite

para separarse del agua y reabsorber las espumas.
La presencia de agua sobre el depósito, debido a la condensación de la humedad
atmosférica o a otra causa, forma las emulsiones y las espumas.

Con aditivos adecuados, puede conseguirse que un aceite hidráulico tenga un alto
grado de desemulsibilidad o capacidad para separarse del agua.
Los fluidos hidráulicos deben ser de un índice próximo a los 1.600 Herschel.

Punto de anilina
Es la característica que sirve para medir el poder solvente de un aceite, de manera
de predeterminar el inflado de las juntas que estén sumergidas en el aceite.
El punto de anilina - cuando un aceite pierde la transparencia - es la temperatura a
la que aparece un enturbiamiento en la mezcla, enfriada progresivamente, del
aceite a ensayar y de una cantidad igual de anilina recientemente destilada.

Número de neutralización - Acidez -

La corrosibilidad de los órganos del circuito hidráulico se debe, bien sea a la
acidez o a la oxidación.
Para conocer las cualidades de un aceite hay que considerar la medida de su
grado de acidez. El índice de neutralización debe ser inferior a 0,1 , según ensayo
A.S.T.M.

Punto de inflamación
Es la temperatura a la que ha de calentarse un líquido para que prenda la llama en
los vapores desprendidos.

Punto de autoinflamación
Es la temperatura a la que ha de calentarse un líquido para que, en ausencia de
toda ignición, sea susceptible de arder por sí sólo, al simple contacto con el aire.

Esta temperatura se sitúa entre 150 y 250 oC, aproximadamente, para los aceites
hidráulicos minerales, mientras que para los sintéticos alcanza hasta los 600oC.

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DEPÓSITOS OLEOHIDRAULICOS.
Un depósito industrial típico está construido con chapas de acero, fundición
acerada o aluminio, en cualquiera de los casos los depósitos pueden ser:

- ABIERTOS A LA ATMÓSFERA
- CERRADOS BAJO PRESIÓN.

OBJETIVOS DEL DEPOSITO:

1.- Almacenar el fluido de transmisión de potencia.

2.- Compensar fugas (siempre son posibles).
3.- Actuar como regulador térmico.
4.- Proteger el fluido contra la suciedad y cuerpos extraños.
5.- Permitir que el fluido se decante y se desemulsione.
6.- Complementar las funciones del filtrado. - Tapa de inspección
superior.
- Tapón de llenado con
filtro de aire.
- Control de nivel.
- Placa deflectora.
- Tubería de retorno.
- Concavidad para
retener las impurezas y
facilitar el vaciado.
- Tapón de drenaje.
- Espiga magnética.
- Tubería de aspiración.
- Coladores de aspiración.
- Tapa de inspección
Perspectiva seccionada de un depósito normal para instalaciones fijas de lateral.
pequeña potencia.

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CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO:

El depósito se diseña para que la mantención del fluido sea fácil. El fondo del tanque tiene una inclinación con el objeto de
que se pueda vaciar completamente por medio de la válvula de drenaje.

Es muy importante que este tanque posea una o más tapas de registro para efectuar limpieza interna por lo menos una vez
al año. Es recomendable el uso de nivel visual u otros sistemas de control de niveles. En la boca de llenado se instala un
colador para evitar que se introduzcan partículas extrañas en el momento del llenado. Esta boca de llenado posee una tapa
que es un filtro de aire para el caso de los depósitos abiertos.

Por medio de la placa deflectora se divide el depósito en dos cámaras (una para aspiración y otra para retorno)
interconectadas por pequeñas perforaciones que obligan al fluido a recircular por pasos bien determinados.

De esta forma la placa desviadora cumple, por ejemplo, con evitar las turbulencias, permite que las partículas extrañas se
sedimenten en el fondo y ayuda a separar el aire del fluido. Las tuberías de alimentación y retorno deben quedar lo más
separados que sea posible y bastante bajo del nivel del aceite, para que el aire no se mezcle con el aceite y forme espumas.

Por otro lado, las líneas de drenaje se montan en la cámara de retorno pero sobre el nivel del aceite para evitar la
contrapresión. Las líneas que terminan cerca del fondo y que no llevan coladores, deben tener un corte de 450 para
facilitar la aspiración en el caso de la bomba y dirigir el caudal hacia las paredes en el caso del retorno para disipar calor y
alejar este retorno de la línea de entrada de la bomba.

Con respecto al tamaño del deposito, es deseable que este sea siempre lo suficientemente grande para facilitar el
enfriamiento y la separación de los contaminantes. Como mínimo el depósito debe contener todo el fluido que requiere el
sistema y mantener un nivel lo suficientemente alto para evitar torbellinos, calor y partículas en suspensión.

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CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO:

El depósito se diseña para que la mantención del fluido sea fácil. El fondo del tanque tiene una inclinación con el objeto de
que se pueda vaciar completamente por medio de la válvula de drenaje.

Es muy importante que este tanque posea una o más tapas de registro para efectuar limpieza interna por lo menos una vez
al año. Es recomendable el uso de nivel visual u otros sistemas de control de niveles. En la boca de llenado se instala un
colador para evitar que se introduzcan partículas extrañas en el momento del llenado. Esta boca de llenado posee una tapa
que es un filtro de aire para el caso de los depósitos abiertos.

Por medio de la placa deflectora se divide el depósito en dos cámaras (una para aspiración y otra para retorno)
interconectadas por pequeñas perforaciones que obligan al fluido a recircular por pasos bien determinados.

De esta forma la placa desviadora cumple, por ejemplo, con evitar las turbulencias, permite que las partículas extrañas se
sedimenten en el fondo y ayuda a separar el aire del fluido. Las tuberías de alimentación y retorno deben quedar lo más
separados que sea posible y bastante bajo del nivel del aceite, para que el aire no se mezcle con el aceite y forme espumas.

Por otro lado, las líneas de drenaje se montan en la cámara de retorno pero sobre el nivel del aceite para evitar la
contrapresión. Las líneas que terminan cerca del fondo y que no llevan coladores, deben tener un corte de 450 para
facilitar la aspiración en el caso de la bomba y dirigir el caudal hacia las paredes en el caso del retorno para disipar calor y
alejar este retorno de la línea de entrada de la bomba.

Con respecto al tamaño del deposito, es deseable que este sea siempre lo suficientemente grande para facilitar el
enfriamiento y la separación de los contaminantes. Como mínimo el depósito debe contener todo el fluido que requiere el
sistema y mantener un nivel lo suficientemente alto para evitar torbellinos, calor y partículas en suspensión.

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Los filtros adsorbentes o activos, tales como los de carbón vegetal y arcilla, no deben emplearse en los sistemas hidráulicos,
pues pueden eliminar los aditivos esenciales del fluido hidráulico.

Filtros de filtración total.

El término "filtración total" aplicado a un filtro por que todo el caudal que entra en el filtro pasa por el elemento filtrante. En
la mayoría de los filtros de filtración total hay, sin embargo, una válvula antirretorno dispuesta para abrirse a una caída de
presión determinada y desviar el caudal del elemento filtrante. Esto impide que un elemento sucio restrinja el caudal
excesivamente. Está diseñado principalmente para ser utilizado en las líneas de retorno con filtración nominal de 10 ó 25
micras a través de un elemento de tipo superficial.

El caudal, tal como se indica en figura 9, pasa del exterior del elemento hacia su centro. El antirretorno se abre cuando el
caudal total ya no puede pasar a través del elemento contaminado sin elevar la presión. El elemento filtrante se puede
sustituir soltando un solo tornillo.

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MANOMETROS

Los manómetros son necesarios para ajustar las válvulas

de control de presión y para determinar las fuerzas
ejercidas por un desarrollo por un motor hidráulico.
Los dos tipos principales de manómetros son el tubo de
Bourdon y los tipos Schrader.
En el manómetro tipo Bourdon de la figura 10, un tubo
cerrado tiene forma de arco. Cuando se aplica presión al
orificio de entrada, el tubo tiende a enderezarse,
accionando un engranaje y una aguja ligada a éste que
indica la presión en un cuadrante.

En el manómetro Shrader de la figura 11, la presión se aplica a un pistón y a una

camisa accionada por un muelle. Cuando la presión mueve la camisa, ésta
acciona la aguja indicadora
mediante una conexión mecánica.
La mayoría de los manómetros
indican cero a la presión atmosférica
y están calibrados en bar, Kpa, kilos
por centímetro cuadrado o en libras
por pulgada cuadrada, sin tener en
cuenta la presión atmosférica en
toda su escala.

La presión a la entrada de una bomba es frecuentemente inferior a la presión

atmosférica y debe medirse en unidades absolutas, utilizándose, generalmente,
las pulgadas a los milímetros de mercurio, considerándose que 30 pulgadas ó 760
mm. corresponden al vacío perfecto.

BOMBAS HIDRAULICAS
La bomba es probablemente el componente más importante y menos
comprendido del sistema hidráulico. Su función consiste en transformar la
energía mecánica en energía hidráulica, impulsando el fluido hidráulico en el
sistema.

Las bombas se fabrican en muchos tamaños y formas (mecánicas y manuales),

con muchos mecanismos diferentes de bombeo y para aplicaciones muy distintas.
No obstante, todas las bombas se clasifican en dos categorías básicas:
Hidrodinámicas e Hidrostáticas.
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Desplazamiento.
El desplazamiento es el volumen de líquido transferido en una revolución. Es igual
al volumen de una cámara de bombeo multiplicado por el número de cámaras que
pasan por el orificio de salida durante una revolución de la bomba. El
desplazamiento se expresa en centímetros cúbicos por revolución.

La mayoría de las bombas tienen un desplazamiento fijo que no puede modificarse

mas que sustituyendo algunos componentes. En ciertas bombas, no obstante, es
posible variar las dimensiones de la cámara de bombeo por medio de controles
externos, variando así el desplazamiento.

En determinadas bombas de paletas no equilibradas hidráulicamente y en muchas

bombas de pistones puede variarse el desplazamiento desde cero hasta un valor
máximo, teniendo algunas la posibilidad de invertir la dirección del caudal cuando
el control pasa por la posición central o neutra.

BOMBAS DE ENGRANAJES
Una bomba de engranajes suministra un caudal,
transportando el fluido entre los dientes de dos
engranajes bien acoplados (figura 14). Uno de los
engranajes es accionado por el eje de la bomba y hace
girar al otro. Las cámaras de bombeo,
formadas entre los dientes de los engranajes,
están cerradas por el cuerpo de la bomba y
por las placas laterales (llamadas
frecuentemente placas de presión o de
desgaste).

Los engranajes giran en direcciones opuestas,

creando un vacío parcial en la cámara de
entrada de la bomba. El fluido se introduce en
el espacio vacío y es transportado, por la parte
exterior de los engranajes, a la cámara de salida. Cuando los dientes
vuelven a entrar en contacto los unos con los otros, el fluido es
impulsado hacia afuera. La alta presión existente a la salida de la bomba impone
una carga no equilibrada sobre los engranajes y los cojinetes que los soportan.

Un valor parcial se crea a la entrada de la bomba a medida que va aumentando el

espacio comprendido entre el rotor y el anillo. El aceite que entra en este espacio
queda encerrado en las cámaras de bombeo y es impulsado hacia la salida
cuando este espacio disminuye.
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Bombas de Paletas equilibradas.

En este diseño el anillo es elíptico en vez de ser circular, lo que permite utilizar dos
conjuntos de orificios internos (figura 15).

Los dos orificios de salida están separados entre sí 180° de tal forma que las
fuerzas de presión sobre el rotor se cancelan, evitándose así las cargas laterales
sobre el eje y los cojinetes.

El desplazamiento de la bomba equilibrada hidráulicamente no puede ajustarse,

aunque se dispone de anillos intercambiables con elipses distintas, haciendo así
posible modificar una bomba para aumentar o disminuir su caudal.

Cavitación
Un fenómeno indeseable en un sistema hidráulico es la cavitación La mayoría de
las veces la cavitación ocurre en la parte de succión del sistema.
Cuando ocurre cavitación, la presión del fluido decrece a un nivel por debajo de la
presión ambiental formando así vacíos en el fluido. Cuando la presión se
incrementa, por ejemplo en la bomba, estos vacíos implosionan.

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Durante esta implosión la presión se incrementa tremendamente y la temperatura
alcanza aproximadamente los 1100°C. La alta presión junto con la alta
temperatura, causan mucho daño a los componentes hidráulicos. Una bomba
cavitante podría deteriorarse por completo en algunas horas y los cuerpos del
desgaste podrían causar daño al sistema.
La cavitación puede ser causada por:
- Aceleración del flujo de aceite después de un estrangulamiento ó cuando al
aceite contiene agua o aire
- Alta temperatura del fluido
- Una resistencia hidráulica en la parte de succión del sistema
- Diámetro muy pequeño de la línea de succión
- Una manguera de succión con el interior dañado
- Un filtro de succión obstruido con suciedad
- Alta viscosidad del aceite
- Ventilación insuficiente del depósito de aceite

VÁLVULAS DE CONTROL DE PRESIÓN

Las válvulas de control de presión realizan funciones tales como: limitar la presión
máxima de un sistema, regular la presión reducida en ciertas partes de un circuito,
y otras actividades que implican cambios en la presión y la fuerza de un muelle.
La mayoría son de infinitas posiciones, es decir, que las válvulas pueden ocupar
varias posiciones entre completamente cerradas y completamente abiertas, según
el caudal y la diferencia de presiones.

Los controles de presión se denominan generalmente según su función primaria,

válvula de seguridad, válvula de secuencia, válvula de frenado, etc. Se clasifican
según el tipo de conexiones, tamaño y gama de presiones de funcionamiento.

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VÁLVULA DE SEGURIDAD SIMPLE

Una válvula de seguridad simple o de acción directa (figura 16) puede consistir en
una bola u obturador mantenido en su asiento, en el cuerpo de la válvula,
mediante un muelle fuerte. Cuando se alcanza la presión de abertura, la bola u
obturador es desplazado de su asiento y ello permite el paso del líquido al tanque
mientras se mantenga la presión.

En la mayoría de estas válvulas se dispone de un tornillo de ajuste para variar la

fuerza del muelle. De esta forma, la válvula puede ajustarse para que se abra a
cualquier presión comprendida dentro de su intervalo de ajuste.

VÁLVULA DE SEGURIDAD COMPUESTA

Una válvula de seguridad compuesta o indirecta funciona en dos

etapas (figura 17). La etapa piloto contiene en la tapa superior una
válvula limitadora de presión simple y un obturador, mantenido en su
asiento mediante un muelle ajustable. Los orificios están en el
cuerpo de la válvula y la derivación del caudal se consigue mediante
una corredera, equilibrada hidráulicamente, contenida en el cuerpo.

La corredera equilibrada se denomina así porque en un

funcionamiento normal está equilibrada hidráulicamente.
La presión en la entrada, que actúa bajo el pistón, está presente
también en su parte superior a través de un orificio practicado en el
mismo pistón. Para cualquier presión inferior a la de taraje, la
corredera se mantiene apoyada en su asiento mediante un muelle
ligero.

Cuando la presión alcanza el taraje del muelle ajustable, el

obturador se desplaza de su asiento, limitado la presión en la
cámara superior. El caudal restringido a través del orificio hacia la cámara
superior origina un aumento de presión en la cámara inferior que desequilibra las
fuerzas hidráulicas y tiende a elevar la corredera.

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Cuando la diferencia de presión entre las cámaras superior e inferior es suficientes
para vencer la fuerza del muelle ligero la corredera se levanta de su asiento,
permitiendo que el fluido pase a tanque. Cuanto mayor sea el caudal, más se
levanta la corredera de su asiento, pero como el muelle ligero no se comprime
más hay muy poco margen de sobrepresión.

Diagrama de secuencia

Finalidad de la instrucción

Conocer y comprender el diagrama de secuencia camino-pasos como medio para

describir la función de una instalación hidráulica.

Los diagramas de secuencia camino-pasos

tienen la finalidad de representar gráficamente el
orden de desenvolvimiento de los mandos o de
los reglajes, con mayor sencillez. Los diagramas
pueden pues hacer las veces de la descripción
de las funciones de los circuitos hidráulicos.

Establecimiento del diagrama

En una tabla impresa como la del modelo

adjunto se inscriben los mecanismos hidráulicos
con su número, designación y denominación o
función. En las cuadrículas debajo para las
funciones se marcan después las señales en el orden en que se siguen de los
diferentes pasos.

Para el ejercicio 1 se dará una descripción detallada de su composición. Las

inscripciones se harán paso por paso en el diagrama .

En las columnas Mecanismo número y Denominación se inscribirán los números

de los aparatos utilizados en este ejercicio y sus denominaciones.

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Por tanto resultan en el caso del presente ejercicio las siguientes inscripciones:

1.1 Bomba hidráulica

1.2 Electromotor
2 Manómetro
3 Recipiente medidor con válvula de cierre
4 Válvula de cierre

En la columna Movimiento y Función tienen que inscribirse

para el electromotor — transformación de energía

para la bomba hidráulica — transformación de energía

para la válvula de cierre — formación de contrapresión

para el manómetro ---- indicación de la presión

para el recipiente medidor — medición del caudal suministrado

Además de la fuente de energía, las inscripciones en el diagrama se limitan

normalmente a los mecanismos que determinan las funciones de un sistema
hidráulico, por ejemplo: válvulas y cilindros. Para fines de ejercicio se han inscrito
en el diagrama de secuencia camino-pasos del ejercicio 1 también otros aparatos.
Un vez inscrita la Posición de los distintos mecanismos puede comenzarse a
trazar el diagrama.

Los elementos de la instalación están representados en el punto “0” en su posición

inicial. La conexión del electromotor en “0” se provoca mediante la señal de
arranque (T). Con ello, la bomba hidráulica comienza a impeler. Por consiguiente,
se ha de describir en el punto “0” del diagrama este paso de desconectado a
conectado por parte de la bomba hidráulica y del electromotor.

Como la válvula de cierre está abierta — posición *abierta* , el manómetro no

indica ninguna presión mientras que se lleva al recipiente medidor un importante
volumen de líquido. por unidad de tiempo.

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Al producir una pequeña. contrapresión mediante la válvula de cierre (4), primer paso — disminución de la sección transversal
de abertura, se da en el manómetro una pequeña indicación de presión, mientras que disminuye el caudal suministrado por
unidad de tiempo.

En el segundo paso, la contrapresión se hace más grande, el manómetro indica un valor superior, pero el caudal suministrado
es más pequeño.

En el tercer paso, la válvula de cierre está cerrada (*cerrada*)

El manómetro indica presión total, mientras que ya no se suministra más líquido al recipiente medidor (“0”)

Las líneas horizontales son las líneas de estado, las líneas verticales son las de paso.
El avance de línea de paso a línea de paso representa el paso que se hizo, la línea fuerte o más gruesa es la línea de función.

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Conclusión

Los diagramas camino-pasos facilitan la descripción de las funciones de una instalación hidráulica y son preciosos auxiliares
para el proyecto, la construcción, el mantenimiento y la búsqueda de desperfectos.
VÁLVULAS DIRECCIONALES

Con una válvula direccional se controla el arranque, la detención y dirección del flujo y con ello, la dirección del movimiento y
las posiciones de detención de un consumidor (cilindro o motor hidráulico).

La denominación de las válvulas direccionales se realiza en base al número de las conexiones de trabajo y del número de las
posiciones factibles (las conexiones de pilotaje y fuga no intervienen).

Una válvula con cuatro conexiones y tres posiciones se llama en consecuencia "válvula direccional 4/3".

p = conexión de presión (de la bomba).

T = tanque.

A,B = conexiones al consumidor.

La indicación de las conexiones se hace siempre en la posición en que la válvula no está accionada.
Las válvulas direccionales se pueden, por su construcción, dividir en dos grupos:

- Válvula direccional de asiento.

- Válvula direccional de corredera.

Además pueden ser de mando directo o de mando indirecto o pilotadas.

Que una válvula sea de mando directo o indirecto depende en primera instancia de las fuerzas necesarias para su
accionamiento y con ello del tamaño nominal.

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VÁLVULAS DIRECCIONALES DE ASIENTO

Las válvulas direccionales de asiento se diferencian de sus

similares de corredera fundamentalmente por la capacidad de
brindar un cierre sin fugas.

Esto no es posible en las válvulas de corredera, debido al juego

necesario entre carcasa y corredera para permitir el movimiento
de ésta.

Válvula direccional de asiento 3/2 con mando eléctrico directo (figura 18).

1. Bola de cierre
2. Resorte
3. Asiento
4. Adaptador
5. Palanca
6. Vástago de ataque

El elemento de cierre es una bola 1, que en la

posición inicial es apretada por el resorte 2 al
asiento 3.

Las conexiones P y A está comunicadas y la

conexión T está cerrada. El cambio a la otra
posición se realiza con un electroimán o
manualmente. El núcleo del electroimán empuja a la palanca 5 (alojada en el
adaptador 4) y ésta desplaza al vástago de ataque 6 que levanta a la bola de su
asiento y la empuja contra el resorte 2. Ahora la conexión P está cerrada y la
comunicación entre A y T está establecida.

Por medio de un canal interno se conectó la parte posterior del vástago de ataque
con la presión P.
Así se logra compensar la fuerza que resulta de la presión que actúa sobre la
superficie expuesta de la bola. Las fuerzas en el vástago están en equilibrio y la
fuerza necesaria del electroimán para el cambio de posición es menor. Dos
retenes impiden las fugas en el vástago de ataque. La presión de servicio es
hasta 630 bar.
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Durante la conmutación las conexiones se encuentran comunicadas entre sí
durante un corto tiempo (ver superposición negativa).
En estas válvulas no se logra la diversidad de posibilidades de influir sobre el flujo
como en las de corredera; la razón es de índole constructiva.

VÁLVULAS DIRECCIONALES DE CORREDERA

Válvulas direccionales de corredera pueden ser de corredera lineal (émbolo) y de
corredera giratoria.
Dadas las múltiples ventajas que ofrece el sistema de corredera lineal, es el más
utilizado.

Ventajas:
- Construcción relativamente sencilla.
- en comparación con la corredera giratoria, muy buen rendimiento.
- buena compensación de presiones y con ello fuerzas reducidas de
accionamiento (ver válvula de asiento).
- reducidas pérdidas.
- múltiples espectros de funciones.

Válvula direccional de corredera mando manual por palanca (figura 19).

1. Palanca
2. Dispositivos de mando
3. Resortes
4. Carcasa
5. Canales periféricos
6. Cantos de control
7. Corredera de control

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Construcción: En una carcasa 4 hay una perforación longitudinal y una serie de
canales periféricos a ésta 5. Los canales interrumpen a la
perforación longitudinal formándose así cantos de control 6.

Una corredera de control 7 se mueve axialmente en la perforación estableciendo o

interrumpiendo conexiones en los cantos de control. Los canales periféricos están
con las conexiones al exterior.

El establecimiento y la interrupción de conexiones son sincrónicos y el proceso se

puede determinar exactamente. Los diferentes funciones de control se logran
de manera relativamente sencilla, utilizando correderas de distintas formas. En
general, la carcasa permanece invariable.

En nuestro ejemplo, la válvula se encuentra en la posición inicial centrada por los

resortes 3 (no actúa ninguna fuerza externa sobre la corredera) y las conexiones
P, T, A y B están interrumpidas. Si ahora movemos la corredera 1, por ejemplo,
hacia la derecha desplazamos el dispositivo de mando 2, y se establecen las
conexiones entre P y A y entre B y T. El escaso juego entre corredera y carcasa
adopta la función de junta. Sin embargo, no es posible lograr una hermeticidad
total, como en las válvulas de asiento.

Las fugas, que siempre existen, dependen del juego de la presión y de la

Viscosidad del fluido. Es por ello que estas válvulas no son aptas para funcionar
con agua, pero con aceite la hermeticidad que se alcanza es suficiente.

Válvulas direccionales de corredera con mando directo.

La corredera de estas válvulas es comandada directamente. El dispositivo de
mando está montado lateralmente a la válvula. El comando puede ser:
- Mecánico.
- Hidráulico.
- Neumático.
- Eléctrico.

Mando Mecánico

En el corte de la Pág. X se muestra el mando por medio de una palanca 1. La

corredera está fija al dispositivo de mando 2 y sigue el movimiento de éste. El
retorno de la corredera a su posición inicial, se produce por medio de los resortes
3, al soltar la palanca. Si la válvula estuviera equipada con dispositivos de anclaje,
se podrían trabar las posiciones de trabajo.
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Mando hidráulico y neumático

El esquema simboliza ambos sistemas de mando.

Por medio de una presión lateral sobre la corredera, es desplazada ésta hacia las posiciones extremas de trabajo. El
desplazamiento puede ser fijado mediante mecanismos de anclaje.

Mandos eléctricos

Este mando es el más común por ser el más apto para los procesos actuales automatizados. Los tipos:
- Electroimán de corriente continua, funcionando en aceite. También se los denomina "electroimanes húmedos". El núcleo
está sumergido en aceite a presión.
- Electroimán de corriente continua, funcionando en seco. También se los denomina "electroimanes secos".
- Electroimán de corriente alterna, funcionando en seco.
- Electroimán de corriente alterna, funcionando en aceite.

El electroimán de corriente continua ofrece una alta seguridad en su función y es suave. No se quema cuando se traba la
corredera. Es apto para una gran frecuencia de cambio de posiciones.

El electroimán de corriente alterna se caracteriza por la alta velocidad del núcleo. Si el núcleo no llega hasta la posición final,
se quema después de un cierto tiempo.

El electroimán que funciona en aceite es apto para instalaciones en la intemperie y en clima húmedo. El núcleo se mueve en
aceite, lo que provoca un reducido desgaste, buena evacuación del calor y un funcionamiento amortiguado.
El electroimán funcionando en seco, es la construcción más simple.

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Válvulas direccionales de corredera con mando indirecto (pilotadas) (figura
20).

Las válvulas de tamaños nominales grandes, es decir, con gran capacidad

hidráulica ( = p x Q) son pilotadas.

La razón es la elevada fuerza que se necesita para mover la corredera y las

consiguientes dimensiones que tendrían los electroimanes. Es por ello que las
válvulas de tamaño nominal mayor que 10 son pilotadas. Una excepción son las
válvulas con mando directo por palanca, que llegan hasta TN 32, con las
consiguientes dimensiones de la palanca.

1. Válvula piloto
2. Válvula principal
3. Corredera principal
4. Resortes
5. Canal de pilotaje
6. Cámara

Una válvula pilotada está

compuesta de la válvula
principal 2 y de la válvula
piloto 1 (figura 20).
La válvula piloto es
comandada generalmente
por un electroimán (mando
eléctrico).
La señal eléctrica que
actúa sobre la válvula
piloto es amplificada hidráulicamente y mueve a la corredera principal. En las
válvulas de TN 102 (hasta 7.000 1/min.) la válvula piloto es a su vez una válvula
pilotada.
En este caso la razón del doble pilotaje no son las fuerzas sino los caudales de
mando necesarios.

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Esquema detallado

X = externo; Y= externo (por ejemplo)

La válvula piloto es una válvula direccional 4/3 con mando eléctrico.

La corredera principal 3, es mantenida en su posición central por los resortes 4.
En la posición inicial (central), ambas cámaras en donde están alojados los
resortes, están descomprimidas hacia el tanque por la válvula piloto.

La válvula de pilotaje es alimentada con fluido por el canal de pilotaje 5. La

alimentación puede ser externa o interna. Si, por ejemplo, exitamos al
electroimán izquierdo, la corredera de la válvula piloto se moverá hacia la derecha;
sobre la cámara 7 actuará la presión piloto y la cámara 6 estará conectada con el
tanque (descomprimida).

La presión piloto actúa sobre la corredera y la empuja contra el resorte 4.1 hacia la
derecha hasta la tapa. Así en la válvula principal se establece la conexión de P
con A y de B con T. Al desexitar al electroimán la corredera piloto se centrará y
la cámara 7 es comunicada con el tanque, descomprimiéndose. El resorte 4.1
empujará a la corredera principal hacia la izquierda hasta el platillo del resorte 4.2.
La corredera estará centrada. El fluido de la cámara 7 es evacuado hacia el
tanque a través de la válvula piloto por el canal Y, siendo la evacuación entonces
externa.

También puede ser interna. El proceso para la otra posición es similar. Para
mover la corredera principal se necesita, según la función y la construcción,
distintas presiones pilotos.

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CILINDROS.

La función de los cilindros hidráulicos es realizar movimientos rectilíneos de

traslación y transmitir fuerzas.
La fuerza máxima es función de la superficie activa del émbolo y de la presión
máxima admisible.

F = p x A

Esta fuerza es constante desde el inicio hasta la finalización de la carrera. La

velocidad depende del caudal de fluido y de la superficie del émbolo. Según la
versión, el cilindro puede realizar fuerzas de tracción y/o de compresión.

De forma general los cilindros pueden ser clasificados en dos grupos:

- de simple efecto.
- de doble efecto.

CILINDROS DE SIMPLE EFECTO

Estos cilindros pueden transmitir fuerzas en un sólo sentido (figura 21).

Al actuar la presión sobre la superficie del émbolo por la conexión A, el émbolo

sale ( ). El retorno se realiza con el resorte ( ), o por medio de
una fuerza externa.

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CILINDRO DE DOBLE EFECTO

Estos cilindros pueden transmitir fuerzas en ambos sentidos.

Al ser alimentado por la conexión A, el émbolo se desplaza hacia afuera. Por B retorna.
Las fuerzas máximas dependen de las superficies actuantes:

Salida superficie total del émbolo.

Entrada superficie anular del émbolo.

y de la presión máxima admisible. En este caso las fuerzas de salida son mayores que en al entrada del émbolo.

Cilindro de vástago doble

Debido a que el vástago es pasante, las superficies actuantes son iguales en ambos sentidos.
Esto origina que tanto las fuerzas, como las velocidades, sean iguales en ambos sentidos.

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Cilindro Telescópico

Con esta construcción se puede alcanzar una gran carrera utilizando un reducido
espacio para el montaje. La altura de montaje es poco mayor que la primera etapa.

Si la presión actúa por la conexión A, los émbolos salen en función de la carga y de la

superficie actuante. El émbolo mayor es el que sale primero. Con cada émbolo que
sale, aumenta la presión requerida, ya que la superficie disminuye (con carga
constante).

Si se mantiene constante el caudal, aumenta la velocidad de etapa a etapa.

El orden en el retroceso, producido por una carga externa, es inverso. El émbolo más
pequeño es el primero en entrar.

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EJEMPLOS DE REALIZACIÓN

En la práctica se pueden distinguir tres modelos:

- Construcción con tirantes.

- Construcción roscada en ambos extremos.
- Construcción soldada en el pie y roscada en la cabeza.
- La construcción es función, primordialmente, de la presión de trabajo.

1. Relenes obturadores
2. Castillo guía desplazamiento corto
3. Castillo guía desplazamiento largo

La figura 22 representa un cilindro hidráulico de doble efecto de "construcción roscada en ambos extremos".

Importante para todos los cilindros son, independientemente de la versión de construcción, los dispositivos de montaje y
sujeción. Influyen en la carrera y están en relación con los  del vástago y la solicitación.

Los cilindros están diseñados para soportar esfuerzos de tracción y compresión y se debe evitar cualquier carga lateral que
pueda producir un bloqueo.

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AMORTIGUACÍON EN LOS EXTREMOS DE LA CARRERA

A partir de una cierta velocidad es necesaria una amortiguación. Es decir, una

desaceleración de la velocidad hasta la detención. La energía cinética resultante
del movimiento:

m = masa móvil.
v = velocidad de la masa. E = m x v2
2

Debe ser absorbida por el tope, ya sea la cabeza o el pie de cilindro.

La absorción de energía del tope depende de la capacidad de deformación dentro

del campo elástico, por lo tanto, se deduce que con velocidades del émbolo v 0,1
m/seg. es necesaria una amortiguación.

En la sección se muestra una amortiguación regulable en el pie del cilindro.

Se observa el pie de cilindro 1, la camisa 2 y el émbolo 3. Sobre el

émbolo 3 está montado el casquillo cónico de amortiguación 4.

Cuando el casquillo cónico de amortiguación entra en la perforación del

pie, se reduce la sección de evacuación del fluido de la cámara 5 hasta que
finalmente se cierra.
Ahora el fluido tiene que salir por la perforación 6 y por el estrangulador regulable
7.

La amortiguación es regulable por medio del estrangulador. Menor sección de

pasaje en el estrangulador, mayor amortiguación. El arranque del émbolo en el
otro sentido es auxiliado por el antirretorno 8, evadiendo de esta manera al
estrangulador

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MOTORES HIDRAULICOS
MISION Y CARACTERISTICAS

Los motores hidráulicos tienen la misión de transformar la potencia hidráulica,

recibida de la bomba, en potencia mecánica. Esta potencia es surninistrada
bajo la forma de un PAR y una velocidad de rotación.

El PAR, o torque es el esfuerzo circular desarrollado por el motor y depende de la

presión y la cilindrada del mismo se expresa en da N x m

La Velocidad, la velocidad de rotación depende del caudal de alimentación y la

cilindrada del motor se expresa en rpm

La cilindrada de un motor es la cantidad de volumen aceite necesario para

hacer que el eje efectúe una rotación completa. Se expresa en cm3/rev

La potencia es el producto del par por la velocidad de rotación se expresa en kw

V n  l  donde : Q Caudal [ l / min ]

Q V consumo geométrico del motor [cm3]
1000  vol  min 
N revoluciones por minuto [rpm]
p  V  hm p presión de servicio [bar ]ó [daN /
M  daNm cm ]
2
2    100
vol rendimiento volumétrico ( 0.9 - 0.95 )
tot rendimiento total (0.8 – 0.85 )
p  Q  tot hm rendimiento hidráulico mecánico ( 0.9
Pot  kw 
600 – 0.95 )
M Momento de giro (par – motor) [daN
m]
p diferencia de presiones entre la
entrada y salida del motor (bar) ó
[daN/cm2]
Pot Potencia del motor ( kw )

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CLASIFICACION

Los motores hidráulicos pueden ser de cilindrada fija o variable.

Los motores hidráulicos de cilindrada fija, la velocidad solo se puede variar modificando el caudal de alimentación al motor.

Manteniendo constante la presión y aumentando el caudal de alimentación se tendrá:

• Par de salida constante

• La potencia de salida crece con la velocidad

Los motores hidráulicos de cilindrada variable es posible variar la velocidad, variando la cilindrada. Manteniendo constante la
presión:

• El par de salida disminuye al aumentar la velocidad

• La potencia de salida se mantiene constante

No obstante, se prefiere distinguir los motores según la tecnología constructiva de los elementos que son desplazados por el
líquido.

De esta forma podemos clasificar los motores en:

• Motores de Engranajes
• Motores de Paleta
• Motores de Pistones

Solo los motores de Paletas y pistones pueden ser de cilindrada variable.

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Motores de Engranajes

Estos motores tienen la misma tecnología constructiva que las bombas, su

principio de funcionamiento se
esquematiza en la figura inferior, y es
inverso al de una bomba de engranaje.

En los motores, los dos piñones son

motrices, aunque uno solo este unido al
árbol de salida.

El caudal que envía la bomba penetra

en la cámara de entrada y fluye en dos
direcciones, por la cara interior del
carter, obligando a los piñones a girar.
Este movimiento se transmite al eje de
salida, que puede efectuar un trabajo.
En el práctico, estos motores son de
gran sencillez y en consecuencia
económicos.
Sin embargo, en razón de los
rozamientos y fugas internas, el par de
arranque no sobrepasa a menudo el
60% del par teórico, aparte de ser
irregular para velocidades lentas, siendo en general, inadecuado para ese fin. El
rendimiento global suele ser inferior al 80% y la presión de alimentación no
sobrepasa los 100 bar.

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Motores de Paletas

El funcionamiento de un motor de paletas se esquematiza en la figura inferior. El caudal enviado por la bomba penetra en el
orificio de entrada, obliga a las paletas y al rotor a girar y se evacua por la salida.

El movimiento del motor arrastre al eje de salida haciéndolo girar. En la parada no existe ninguna fuerza centrífuga capaz de
mantener el contacto entre las paletas y el contorno interno del carter. A fin de crear una estanqueidad radial suficiente en el
arranque, están previstos unos resortes que empujan a las paletas contra el contorno interior.

En la figura inferior se muestra la realización de un motor de paletas DENISON que puede girar en los sentidos con solo
invertir la dirección de circulación del aceite.

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Diseño.

Estos motores constan de cuatro elementos fundamentales, que son:

- Una carcasa con un cojinete de bolas y un reten mecánico.

- Un cartucho volumétrico compuesto por un anillo volumétrico que determina la
velocidad y el par motor, un rotor, diez paletas (excepto otras series que
constan de ocho) con tres muelles cada una y un plato de distribución.
- Un eje.
- Una tapa trasera con un cojinete de agujas incorporado y en la cual van las
tomas de aceite y drenaje.

El eje se apoya en dicha carcasa delantera por medio de un cojinete a bolas y

en la tapa trasera lo hace por medio de un cojinete de rodillos.
Estos motores permiten un esfuerzo radial máximo aplicado en el centro del
chivetero. En el extremo del eje llevan un reten para evitar fugas de aceite y el
paso del polvo al interior del motor.

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Funcionamiento

El aceite que llega al motor por cualquiera de las dos bocas se divide en dos caudales que, a través de los conductos del plato
distribuidor y tapa trasera, llega a dos cámaras de presión opuestas del cartucho volumétrico incidiendo allí sobre las palas que
sometidas a esta presión, se trasladan haciendo girar el rotor sobre el cual van guiadas; este rotor en su giro arrastra el eje
por medio de unas estrías con un par motor determinado, que depende de la presión del aceite.

Al efectuar las palas un giro de 90º el aceite que las impulsa llega a la cámara de descompresión y desde allí por otros dos
conductos situados a 180º en el plato distribuidor y tapa trasera, fluye a la boca de salida mientras que nuevo aceite a presión
sigue manteniendo la continuidad del giro.

El echo de existir en los 360º del anillo volumétrico dos cámaras de impulsión y dos de expulsión, hace que el par y la
velocidad transmitidos al eje del motor sea completamente uniforme y sin variaciones de ninguna clase.

Las palas, compensadas hidráulicamente, mantienen el contacto sobre el interior del anillo volumétrico gracias a la fuerza
centrifuga y en los momentos de arranque o paro por medio de unos muelles, consiguiéndose con ellos unos mínimos, pero
garantizados contactos que hacen que el rendimiento sea optimo con los mínimos desgastes;estas palas por el hecho de
apoyarse sobre el anillo volumétrico en toda su longitud sobre dos labios, consiguen unas mínimas fugas de aceite que se
traducen en elevado rendimiento volumétrico.

El plato distribuidor con un determinado juego, se mantiene apoyado en el cartucho volumétrico por la misma presión de
trabajo y al cesar esta, una arandela elástica proporciona esta mínima presión de contacto.

La velocidad de giro de un determinado modelo de motor hidráulico depende del caudal de aceite, en tanto que el par motor
desarrollado depende de la presión de trabajo.

Al cambiar el anillo volumétrico por otro más grande manteniendo la presión constante así como el caudal se consigue menor
velocidad y mayor par y viceversa.

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Los motores de paletas
pueden tener 1, 2 o aun 4
ciclos por vuelta.

El hecho de aumentar el
número de ciclos por
revolución aumenta, en la
misma proporción, el par
teórico y mejora el
rendimiento del motor.

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Características normales de construcción de los motores de paletas

- Pontencias de hasta 118 C.V

- Caudales requeridos hasta 382 l / min.
- Presiones máximas de trabajo en servicio continuo 140 o 175 atm.
- Par motor hasta 42 Kg m
- Velocidades hasta de 2.000 y 3.600 r.p.m
- Arranque a temperaturas ambiente entre – 20º y + 60º.
- Paletas equilibradas hidráulicamente aseguran larga vida y optimo
rendimiento.
- Las paletas apoyadas sobre dos labios ofrecen gran rendimiento volumétrico
por reducirse las fugas internas.
- Rotor equilibrado hidráulicamente.
- Posibilidad de intercambio de anillo volumétrico en modelos de una misma
serie, lo que hace posible la variación del par motor.
- Dimensiones reducidas y peso mínimo.
- Construcción compacta, sencilla y visible con pocas piezas.
- Fijación directa, por brida frontal o por pie base.
- Funcionamiento silencioso aún a plena potencia.

Características del aceite a utilizar.

- Viscosidad a la temperatura de trabajo entre 3 y 4,5º E.

- Índice de viscosidad no inferior a 90.
- Cifra de neutralización no superior a 0.1.
- Máxima viscosidad a la temperatura de arranque 185º E.
- Temperatura máxima para un buen rendimiento 65ºC.
- Grado de filtración del aceite no superior a 60 micrones
(aconsejable entre 10 y 15 micrones).

Nota: el drenaje debe abrirse directamente al depósito sin restricción

alguna, siendo la presión máxima permisible en esta línea 1bar

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Motores de pistones

El funcionamiento de los motores de pistones es inverso al de las bombas del

mismo tipo. Existen fundamentalmente dos grupos:

- Motores de Pistones Axiales o en barrilete.

- Motores de Pistones Radiales o en estrella

Los primeros permiten velocidades rápidas, por sobre las 4.000 r.p.m , mientras
que los segundos no llegan a 500 r.p.m.

Motores de pistones axiales o en barrilete de cilindrada fija.

Su construcción es idéntica a la de las bombas del mismo tipo.

- El aceite bajo presión penetra

en el motor por el orificio de
entrada.
- Después se dirige, a través del
plato distribuidor, a las
cámaras en que se desplazan
los pistones.
- Al mantenerse a una distancia
fija del eje del bloque e incidir
sobre un plano inclinado, fijo al
carácter, imprimen al bloque un
movimiento de rotación.
- Al llegar delante del orificio de
salida en la placa de
distribución, inician un
movimiento de acercamiento a
esta, expulsando a través de
ella , el aceite al orificio de salida del motor.

Existen otros motores de este tipo, en los cuales, en vez de llevar una placa o
plano inclinado, el eje del bloque de cilindros forma un cierto ángulo fijo con el eje
de salida del motor. Este ángulo fijo con el eje de salida del motor. Este ángulo en
ambos casos, suele oscilar entre 23º y 30º.

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Motores de pistones radiales o en estrella.

Son muy utilizados en las maquinas de movimiento de tierras, en funciones tales

como:

- Rotación de la torreta
- Traslación en maquinas de orugas o neumáticos.
- Arrastre de cabrestantes

En estos motores, los pistones están dispuestos

radialmente al eje del motor. La figura representa un
motor de dos ciclos por vuelta.

Las cabezas de los pistones se apoyan en la leva

oval por medio de rodamientos.

El eje de distribución cilíndrico central lleva cuatro

orificios, comunicados dos a dos, en oposición.

El bloque de cilindros gira endosado a la placa de

distribución sujeta al carter del motor.

Supongamos los orificios ( I ) alimentados por el

aceite a presión, y los orificios (II ) comunicados al
retorno.

Los pistones situados en las zonas motrices (a) obligan al motor a girar en el
sentido ( 1 ). Cada pistón pasa seguidamente a una zona neutra ( b ), después a
una zona ( c ) donde el aceite es evacuado y una nueva zona neutra ( d ). Este
ciclo se repite 4 veces por vuelta.
Para girar en el sentido ( 2 ), hay que invertir el flujo del aceite, y dirigir la llegada
del aceite a los orificios ( II ) y el retorno a ( I ).
El perfil de la leva esta realizado de manera que mas de uno de los siete pistones
se encuentre en la zona motriz, lo que asegura la continuidad de movimiento.

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En el presente caso el hecho de poseer una distribución plana tiene por ventaja
una mayor estanqueidad interna.

Los motores radiales a distribución cilíndrica presentan una fuga interna a lo

largo del eje distribuidor (consecuencia de las tolerancias de ajuste necesarias)
que resulta importante a presiones de funcionamiento elevadas. Esta fuga viene a
ser mayor que el caudal útil, cuando se trabaja a velocidades bajas.

Esto tiene como consecuencia, velocidades irregulares cuando estas son

excesivamente bajas.

La distribución plana permite juegos de ajuste muy reducidos, en consecuencia

una fuga muy pequeña, permitiendo una regularidad de marcha aun a velocidades
bajas.
Tiene dos sentidos de rotación posibles:

- Sentido ( a ), alimentación de aceite 1 y 3.

- Sentido ( b ), alimentación de aceite 2 y 4.

Este motor tiene las ventajas de:

- Doblar el par teórico del motor.

- Mejorar el rendimiento del mismo.

La figura muestra un motor de cuatro ciclos por vuelta y una distribución plana

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INTERCAMBIADORES DE CALOR.
Como ningún sistema tiene un rendimiento del 100%, el calor constituye un
problema general. Por esta razón, hay que refrigerar cuando el fluido deba tener
una temperatura determinada. Llamaremos a los dos Intercambiadores
presentados aquí refrigeradores, puesto que están destinados principalmente a
enfriar el fluido.

Sin embargo hay algunas aplicaciones en las que el fluido debe calentarse. Por
ejemplo, algunos fluidos con bajo índice de Viscosidad no circulan fácilmente
cuando están fríos y deben calentarse y ser mantenidos calientes mediante
sistemas calentadores.

Refrigeradores por aire.

Se utiliza un refrigerador de aire (figura 12) cuando el
agua de refrigeración no es fácil de obtener. El fluido se
bombeo a través de tubos con aletas. Las aletas son de
aluminio o de algún otro metal que conduzca el calor con
facilidad desde el tubo al aire exterior. El refrigerador
puede llevar incorporado un ventilador para aumentar la
transferencia de calor.

Refrigeradores por agua.

En un refrigerador de agua típico (figura 13)
el agua se hace circular a través del
elemento y alrededor de los tubos que
contienen el fluido hidráulico. El agua disipa
el calor del fluido hidráulico y puede
regularse termostáticamente para mantener
la temperatura deseada. Este elemento
puede usarse como calentador, haciendo
circular agua caliente en vez de agua fría a través del aparato.

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Filtración

Motivos De La Contaminación Del Aceite

Vamos a citar algunas de las razones por las que el aceite hidráulico de una instalación puede llegar a contaminarse:

• Errores del personal de mantenimiento. Los técnicos de mantenimiento deben ser conscientes de la importancia del
los aceites hidráulicos, y poner mucho cuidado con su manejo.
• Instalación de Mangueras hidráulicas o conectores hidráulicos sucios. Todos los componentes de una instalación
deben comprobarse y limpiarse antes de ser usados.
• Depósito de aceite hidráulico no sellado. Todos los depósitos de aceite hidráulico deben estar perfectamente
sellados.
• Respiradero sin filtro o filtro defectuoso. El respiradero del depósito de aceite hidráulico debe estar en perfectas
condiciones de uso, ya que por el pasará el aire que entrará en contacto directo con el aceite hidráulico.
• Componentes hidráulicos defectuosos o averiados. Una bomba hidráulica, una válvula o un distribuidor averiados
pueden desprender partículas metálicas o de otro material al circuito hidráulico, que a su vez provocarán problemas
a otros.
• Fugas en componentes y mangueras. Por ejemplo, un reten o una junta tórica de un cilindro hidráulico que pierden
aceite hidráulico es muy posible que también dejen entrar partículas de suciedad al aceite hidráulico.

Todas las partículas de contaminantes, independientemente de su composición tienen riesgos, dada la presión y velocidad que
adquiere el paso del aceite hidráulico durante el funcionamiento de los equipos hidráulicos.
Si bien las partículas sólidas ( suciedad, restos de juntas, partículas metálicas, etc) pueden causar averías inmediatas en un
sistema hidráulico, por ejemplo por el atasco completo o incompleto de una válvula o distribuidor, el agua junto con esas
partículas contaminantes acelera la oxidación del aceite hidráulico, reduciendo en gran medida su vida útil, con el consiguiente
coste de sustitución completa del aceite hidráulico de la instalación. Y todo ello a pesar de que la instalación hidráulica tenga
un filtro permanente.

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En muchas ocasiones, los sistemas de filtrado "en línea" no serán suficientes, por
lo que podría necesitarse equipos externos de filtrado, de forma temporal o
continua, conocidos como sistemas de filtrado por By-Pass.

Filtros hidráulicos, van generalmente en derivación con el circuito principal y suele

pasar por ellos una parte de la presión de retorno, circunstancia por la cual, su
eficacia en el circuito es limitada. No suelen colocarse en las líneas de presión
porque necesitarían ser muy reforzados para aguantar tan altas presiones y serian
antieconómicos. En las líneas de aspiración de las bombas podrían dar lugar a
restricciones que producirían cavitación acortando así drásticamente la vida útil de
las mismas.

Como consecuencia de
los cambios que están
experimentando los
circuitos hidráulicos
tanto en cuanto a su
configuración, (nuevos
elementos electrónicos,
censores más eficaces,
pasos de aceite más
restringidos), como en
cuanto a su tecnología,
(ajustes de válvulas
más pequeños,
cilindros y vástagos con
mecanizados más
finos, menores tolerancias en general en los circuitos), cada vez es mas critica la
limpieza del aceite que circula por los mismos, los mantenimientos de los circuitos
hidráulicos, al contrario que en otros sistemas, se están acortando.

Un circuito hidráulico en el que se produzca una avería que dé lugar a la rotura de

algún componente, por sus especiales características, trasladará la contaminación
inmediatamente a todo el resto del circuito, siendo muy probable que se tenga que
desmontar y limpiar el circuito completo para solucionar el problema.

Atienda siempre las recomendaciones del fabricante en cuanto al mantenimiento

de su máquina.

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Control de la contaminación durante los cambios de filtro.

Los contaminantes También pueden entrar en el sistema hidráulico durante los cambios de filtro. La contaminación puede
producirse tanto si el cambio de filtro no se realiza correctamente como si no se utiliza el filtro adecuado. A continuación le
damos algunos consejos para controlar la contaminación durante los cambios de filtro:

Cambie los filtros regularmente y con cuidado - Los filtros hidráulicos deben cambiarse al menos cada 500 horas. Como los
filtros usados contienen contaminantes, es importante quitarlos con cuidado para que los contaminantes no vuelva a entrar en
el sistema hidráulico. También es importante conservar los filtros nuevos en su envase original hasta el mismo momento de su
utilización. El envase evitará que se contaminen.
Después de abrir el sistema utilice filtros de alto rendimiento - Los filtros de limpieza se utilizan después de una intervención
en el sistema hidráulico. Se deben de cambiar a las 250 horas y comprobar su estado interno de contaminación. Si están muy
contaminados se debe de usar de nuevo un filtro de limpieza. si están limpios se pueden usar los filtros normales. Los filtros
de alto rendimiento llevan un núcleo filtrante ultra eficiente que retiene los contaminantes más pequeños. Solicite este tipo de
filtros al distribuidor de su máquina.

Utilice el filtro adecuado - Si se utiliza un filtro inadecuado se puede poner en peligro el rendimiento del sistema. La utilización
de filtros que no cumplen las especificaciones requeridas puede causar la contaminación del sistema o crear problemas de
resistencia al paso de los fluidos que puede llegar a obligar a cambiar los filtros con mayor frecuencia que la recomendada.
Para evitar estos problemas, se recomienda utilizar los filtros que cumplen todas las especificaciones del fabricante de su
máquina.

Control de la contaminación durante el mantenimiento general

Siempre que el sistema hidráulico esté abierto, para cambiar un filtro o reparar un componente, los contaminantes pueden
entrar en él. Para evitar la contaminación y para ahorrar tiempo y dinero siempre debe:
•Abrir el sistema y desmontar los componentes con gran cuidado.
•Mantener las mangueras tapadas y enchufadas.
•Conservar los repuestos en su envase original hasta el momento de su instalación.

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 •Compruebe el nivel de fluido hidráulico.
Inspección diaria o
•Compruebe que no hay pérdidas en las bombas y cilindros hidráulicos.
cada 10 horas.
•Compruebe el estado o posibles pérdidas en las mangueras y líneas hidráulicas y en la
zona del depósito hidráulico.

•Realice las comprobaciones de mantenimiento preventivo correspondientes a 10 horas.

Inspección mensual
•Compruebe que el estado del enfriador de aceite hidráulico no tiene pérdidas o está
o cada 250 horas.
obstruido.
•Compruebe el estado de las conexiones en todas las líneas hidráulicas.

•Realice las comprobaciones de mantenimiento preventivo correspondientes a 10 y las

Inspección
250 horas.
trimestral o cada
•Cambie el filtro hidráulico.
500 horas.
•Compruebe que los tornillos de los soportes y bombas hidráulicas no están flojos o se
han perdido.

•Realice las comprobaciones de mantenimiento preventivo correspondientes a 10, 250 y

Inspección
las 500 horas.
semestral o cada
•Compruebe la presión del sistema hidráulico.
1000 horas.
•Compruebe los tiempos de ciclo e índices de desviación del sistema hidráulico.
•Compruebe que los orificios de desagüe de la bomba no tienen pérdidas.

Inspección anual o •Realice las comprobaciones de mantenimiento preventivo correspondientes a 10, 250,
cada 2000 horas. 500y las 1000 horas.
•Cambie el aceite hidráulico y lave las rejillas de la boca de llenado.

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Partículas contaminantes.

Las partículas contaminantes pueden generarse dentro o fuera del sistema hidráulico. Las partículas metálicas, originadas por
desgaste de algún componente, se generan dentro del sistema. El polvo y la arena son contaminantes que invaden el sistema
desde el exterior. Las partículas contaminantes son las más comunes y, además, pueden ser medidas y controladas.

Conocer los efectos de la contaminación.

El tamaño de las partículas contaminantes es variable. Como el límite de visibilidad es de cuarenta micrones y las tolerancias
hidráulicas normales son inferiores a treinta micrones, incluso las partículas que no se pueden ver se convierten en agentes
contaminantes de desgaste.

Comprender como las partículas aceleran el desgaste.

Los contaminantes aceleran y multiplican el desgaste según se van desplazando a través del sistema hidráulico. La abrasión,
la fatiga y la obstrucción son las tres formas en que los contaminantes pueden reducir la eficiencia y prestaciones de un
sistema hidráulico.

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Abrasión.
Las partículas abrasivas rozan los componentes metálicos del sistema. El metal se desgasta, las partículas contaminantes se
multiplican y se desplazan a otras partes del sistema causando nuevos daños.

Fatiga.
Las cargas debidas a altas presiones repetidas astillan o rompen los elementos metálicos, contaminando el sistema

Obstrucción.
Las partículas pequeñas se van acumulando sobre las superficies metálicas, obstruyendo la circulación de los fluidos. El
resultado es la obstrucción y agarrotamiento de los componentes móviles de la válvula y la disminución de la eficiencia del
sistema.
Los Filtros o elementos filtrantes pueden ser catalogados en función de múltiples características, siendo las principales:

Material de fabricación. Los filtros pueden ser fabricados de multitud de materiales, en función del destino de su uso. Hay
Filtros fabricados en celulosa, textiles, fibras metálicas, polipropileno, poliéster, arenas y minerales, etc

Propiedades de filtrado. Una catalogación muy importante de los Filtros o elementos filtrantes es el tamaño máximo de las
partículas que permiten pasar, definido por el tamaño del poro. Por ejemplo, se habla de filtros de 2 micras, filtros de 10
micras, etc. La clasificación en función de el tamaño de las partículas a filtrar, se catalogaría en este orden: Filtración gruesa,
Filtración fina, Micro filtración, Ultra filtración y Nano filtración.

Caudal de Filtrado. Cada filtro posee, en función de su porosidad y superficie, un Caudal máximo de filtrado, por encima del
cual el elemento filtrante ( filtro) estaría impidiendo el paso de forma significativa del fluido a filtrar.
Elemento a filtrar: En el mercado existen Filtros para Agua, filtros de Aceite, de Aire, gasolinas y combustibles, de gases, etc.
Forma: Los Filtros pueden ser planos, redondos, Filtros de manga, de cartucho, de bolsa, etc.

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Tipos de Fallas inducidas por contaminantes.

Existen muchos tipos de fallas inducidas por contaminantes en la maquinaria. Las más comunes son el desgaste, erosión y
corrosión. Los contaminantes involucrados son partículas sólidas, humedad, aire, químicos y otros materiales ajenos al
sistema. De estos tipos, el desgaste abrasivo causado por partículas sólidas, es sustancialmente el más serio de todos.
De acuerdo con Vickers division of Trinova/Aeroquip, “el desgaste abrasivo es la causa del 90% de las fallas causadas por la
contaminación.” Este desgaste abrasivo es el resultado de que partículas (demasiado pequeñas para ser visibles) corten y
friccionen las superficies deslizantes
La medida en la cual el contaminante entra en los fluidos de la maquinaria hidráulica y lubricante típicamente se subestima y
se minimiza grandemente. Por otro lado, se exagera de forma importante la efectividad de los filtros para remover los fluidos
contaminantes en los sistemas de campo.
Las pruebas realizadas por los fabricantes de maquinaria muestran que los filtros tienen gran dificultad en eliminar las
partículas del fluido al mismo tiempo que están siendo usadas en el medio donde son sometidas a condiciones de
prolongados cambios de temperatura, viscosidad del fluido, presión y flujo así como también a los efectos del choque,
vibración y fatiga. Otros problemas frecuentes son la apertura de válvulas de by-pass (de derivación) del filtro, daño o
ausencia de juntas para el filtro, o bien que los filtros que han sido instalados se hayan colocado al revés o torcidos.
La Universidad del Estado de Oklahoma reporta que cuando el fluido es mantenido 10 veces en una bomba de limpieza
hidráulica, la vida de este puede extenderse hasta en 50 veces.
Como resultado de esto, los niveles del fluido contaminante deben de ser frecuentemente monitoreados para verificar el
funcionamiento del filtro y para proporcionar la “realimentación” esencial que da validez e integridad a un programa de control
de contaminación.

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Ahorro en el mantenimiento hidráulico

1. Después de que Nippon Steel implementó un programa de control de contaminación en toda su planta que involucraba la
mejoría en la filtración y el monitoreo riguroso de la limpieza de fluidos, la frecuencia en el reemplazo de la bomba se redujo a
una quinta parte y la frecuencia acumulada de todas las fallas tribiológicas (ej, fallas relacionadas a desgaste y
contaminación), fueron reducidas a una décima parte.
2. Asimismo Kawasaki Steel implementó un programa de control de contaminación similar en su sistema y alcanzó casi un
increíble 97% de reducción en las fallas de componentes hidráulicos.
3. Resultados de este tipo han estimulado a British Hydromechanics Research Association (BHRA) y a la U.S. Navy para
realizar sus propios estudios para verificar los resultados del mantenimiento y control de la contaminación de forma
preventiva.
4. Los resultados de los estudios de la BHRS muestran una dramática relación entre los niveles de contaminación y la vida útil.
La mejoría en el sistema de limpieza alcanzó el tiempo medio de funcionamiento real a partir de 10 hasta 50 veces,
dependiendo de la limpieza.
5. Un estudio realizado por la Naval Air Development Center en Warminster, Pennsylvania realizado en bombas hidráulicas de
aviones, mostró un aumento de casi cuatro veces (66%) el promedio de vida en la filtración y un 93% de mejoría en la
filtración.

Ahorro en la utilización de cojinetes

La división de cojinetes de TRW señala: “La contaminación es la causa principal del daño de los cojinetes! La cantidad de
daño causado por los contaminantes sólidos que pasan entre las superficies de balanceo y de deslizamiento de los cojinetes
antifricción es proporcional al tamaño y la concentración de los contaminantes "Este desgaste inducido por contaminantes
reduce la vida del cojinete a tan solo un cinco por ciento de su vida real, de acuerdo con investigadores japoneses.

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Ahorro en el mantenimiento de turbinas de gas y maquinaria Diesel

De un número de importantes nuevos estudios de campo y laboratorio, podemos ahora concluir que la contaminación del
aceite lubricante es la causa principal del desgaste del motor que comienza con lo que se conoce como reacción en cadena
hacia la falla.
En motores diesel, la alta tensión local asociada con desgaste en el contacto, originó como resultado el retiro abrasivo del
material de superficie. Cuando las cargas se concentran en un área efectiva de una partícula pequeña, las tensiones
superficiales que resultan pueden ser mayores de 500.000 pi. El espesor engrasado de la película entre las partículas que
puede alcanzar y atacar las superficies, está típicamente dentro del rango de los 10-micrones. Esto explica el porque, de
acuerdo con un estudio de desgaste realizado por Cummins Engine, las partículas menores a 10 micrones generan un 3.5 más
de desgaste (barras, anillos y cojinetes principales) que las partículas mayores de 10 micrones.

Resumen y Conclusiones
El mantenimiento predictivo es un medio importante para eliminar las causas principales de falla y aumentar la vida de la
maquinaria. El control de la contaminación de fluidos se establece como una técnica esencial para implementar el
mantenimiento predictivo. Los ahorros sustanciales están sustentados en estudios de casos de sistemas hidráulicos, de
cojinetes, maquinaria y turbinas de gas. Hemos proporcionado varios ejemplos de mejoría en costo y mantenimiento.
En comparación con el mantenimiento predictivo, el monitoreo del contaminante ha sido comentado e identificado como "la
llave" para lograr el éxito en el control de contaminación y en el mantenimiento preventivo. Se concluye que el monitoreo del
contaminante ofrece esa preferente “primera defensa” contra fallas mecánicas.

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Símbolos de los transformadores de energía
Descripción Uso del elemento o explicación Símbolo
del símbolo.
Bombas Elementos que transforman la energía mecánica en energía
Oleohidráulicas y hidráulica o neumática.
compresores.

De un solo sentido de giro y

dirección de flujo.
Bombas
Oleohidráulicas de
caudal o
desplazamiento
constante.
De dos sentidos de giro dirección
de flujo según flujo.

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 De un solo sentido de giro y
dirección de flujo.
Bombas
Oleohidráulicas de
caudal o
desplazamiento
variable.
De dos sentidos de giro dirección
de flujo según flujo.

Compresor de caudal
Siempre de un solo sentido de
o desplazamiento
giro y dirección de flujo.
constante.

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 Elementos que transforman la energía hidráulica o
Motores
neumática en energía mecánica rotatoria.

De un sentido de giro.

Motores
Oleohidráulicos de
cilindrada constante.

De giro en cualquiera de las dos

direcciones.

Motores
Oleohidráulicos de De un sentido de giro.
cilindrada variable.

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 De giro en cualquiera de las dos
direcciones.

De un sentido de giro.

Motores neumáticos
de cilindrada
constante.
De giro en cualquiera de las dos
direcciones.

Motor neumático de
De un sentido de giro.
cilindrada variable.

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 De giro en cualquiera de las dos
direcciones.

Neumático.

Motor oscilante de
giro limitado.

Hidráulico.

Elementos que pueden realizar dos funciones: trabajar

Bombas – motores.
como bombas o motor Oleohidráulico.

De dos sentidos de giro, en uno

Bomba – motor de
trabaja como bomba y en el otro
cilindrada constante.
como motor.

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 De un solo sentido de giro según
conexión puede trabajar como
bomba o como motor.

De dos sentido de giro,

funcionando como bomba o
como motor en ambos sentidos.

De dos sentidos de giro, en uno

trabaja como bomba y en el otro
como motor.
Bomba – motor de
cilindrada variable.

De un solo sentido de giro según

conexión puede trabajar como
bomba o como motor.

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 De dos sentido de giro,
funcionando como bomba o
como motor en ambos sentidos.

Unidad o grupo Conjunto compacto formado por bomba – motor

convertidor de torque. Oleohidráulico.

De un solo sentido de
giro con cilindrada
constante en bomba.

Convertidor de
torque.

De un solo sentido de
giro con cilindrada
variable.

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 Bomba de sentido de
flujo reversible cilindrada
variable (sin cambio en
su giro).

Elementos que transforman la energía hidráulica neumática

Cilindros.
en energía mecánica con desplazamiento lineal.

Tiene una sola conexión para

Cilindro de simple recibir la presión. Trabajo útil en
efecto. un solo sentido
Retorno por fuerza externa.

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 Retorno por resorte.

Tienen dos conexiones para

recibir la presión en alternativa
trabajo útil en ambos sentidos
Con un vástago sin equilibrar.
Cilindros de doble
efecto.

Con doble vástago o equilibrado.

Cilindro diferencial.

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 La amortiguación actúa solo al final del recorrido del
Cilindros con conjunto embolo – vástago, en tanto
amortiguación el choque con el cilindro,
interna. pueda estar incorporado a un cilindro con vástago simple o
doble.

Con amortiguación interna no

regulable, solo en cámara del
vástago.

Con amortiguación interna no

regulable, solo en la cámara del
embolo.
Cilindro doble efecto
sin equilibrar.
Con amortiguación interna no
regulable en ambas cámaras.

Con amortiguación interna

regulable en la cámara del
vástago.

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 Con amortiguación interna
regulable en la cámara del
embolo.

Con amortiguación interna

regulable en ambas cámaras.

Con amortiguación interna no

regulable en ambas cámaras.
Cilindro de doble
efecto equilibrado.
Con amortiguación interna
regulable en ambas cámaras.

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Cilindros
Elementos con vástagos de varias etapas.
telescópicos.

Cilindros
De simple efecto.
telescópicos.

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 De doble efecto.

Multiplicadores de Elemento que permite elevar una presión “X” en una presión
presión. mayor en “Y”.

Presión neumática en “X”

Multiplicadores de
elevada a una presión neumática
presión.
mayor en “Y”.

Presión neumática en “X”

Multiplicadores de
elevada a una presión
presión.
oleohidráulica mayor en “Y”.

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 Presión oleohidráulica en “X”
Multiplicadores de
elevada a una presión
presión.
oleohidráulica mayor en “Y”.

Transformador de Elementos que transforma una presión neumática en una

presión neumática en presión oleohidráulica teóricamente de l mismo valor o
oleohidráulica. viceversa.

Transformador de
De neumática en oleohidráulica.
presión.

Válvulas Elementos que permiten controlar el paso, el corte, el

distribuidoras cambio de dirección del flujo proveniente de la unidad
selectores o productora de energía dando origen en la maquina al
direccionales. arranque. La parada y la dirección deseada del actuador.

Válvulas
2 / 2.
distribuidoras.

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2 / 2.

3 / 2.

3 / 2.

3 / 3.

3 / 3.

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 4 / 2.

4 / 3.

4 / 3.

Válvulas
distribuidoras.

4 / 3.

4 / 3.

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 4 / 3.

5 / 2.

5 / 3.

Accionamientos de Accesorios montados en válvulas que permiten su

válvulas. conmutación.

Musculares. Símbolo general por pulsador.

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 Por botón.

Por palanca.

Musculares.

Por pedal.

Símbolo general por leva sensor.

Rodillo de accionamiento
Mecánicos. bidireccional.

Por rodillo descuartizable

accionamiento unidireccional.

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 Por resorte.

Por enclavamiento.

Por un solenoide.

Por dos solenoides en la misma

dirección.

Accionamiento
eléctrico.
Por dos solenoides opuestos
entre si.

Accionamiento por motor

eléctrico giro reversible.

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 Accionamiento por pilotaje
hidráulico positivo, o sea, por
presión hidráulica.
Accionamiento
Hidráulico. Accionamiento por servopilotaje
hidráulico, o sea, por presión
hidráulica a través de una válvula
auxiliar montada normalmente
sobre la principal.

Accionamiento por pilotaje

neumático positivo, o sea, por
presión neumática.

Accionamiento por pilotaje

Accionamiento neumático negativo, o sea, por
neumático. descarga de las cámaras de
pilotaje.
Accionamiento por servopilotaje
neumático positivo, o sea, por
presión neumática a través de
una microválvula montada
interior de la principal.

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 Accionamiento por servopilotaje
neumático negativo , o sea, por
descarga de las causas de
pilotaje a través de una
microválvula montada interior de
la principal.
Por diferencias en el área de
Areas de
accionamiento, el rectángulo
accionamiento
mayor representa la fase
distintos.
prioritaria.

Accionamiento por solenoide y

servopilotaje hidráulico.

Combinados.

Accionamiento por solenoide y

servopilotaje neumático.

Accionamiento por solenoide o

Combinados.
pilotaje hidráulico positivo.

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 Accionamiento por solenoide o
pilotaje neumático positivo.

Accionamiento por rodillo simple

o servopilotaje neumático
positivo.

Accionamiento por palanca con

enclavamiento.

Válvula distribuidora 2/2 normal

cerrada, accionamiento por
Válvulas palanca, retorno por resorte.
distribuidoras con
accionamiento. Válvula distribuidora 3/2
normalmente abierta
accionamiento por rodillo simple,
retorno por resorte.

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 Válvula distribuidora 4/2
accionamiento por pilotaje
hidráulico positivo, biestable
(función memoria).

Válvula distribuidora 4/3 con

centro cerrado, accionamiento
solenoide, centrado por resorte.

Bloque de válvula distribuidora

4/2 accionamiento por solenoide
y servopiloteada.

Valvula distribuidora 4/2

accionamiento por
solenoide y servopilotaje
hidraulico positivo
centrado por resorte.
Estos elementos tienen dos posiciones extremas y entre
Servoválvulas o
ambas un numero infinito de estados intermedios con
válvulas
grados variables de estrangulamiento todos los símbolos
distribuidoras con
llevan paralelas a los cuadrados en dirección longitudinal
estrangulamiento.
para distinguiría de las distribuidoras corrientes.

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 De dos conexiones (una
estrangulación, accionada un
sensor contra un resorte
antagonista).
De tres conexiones (dos
estrangulaciones) accionada por
Servoválvulas. pilotajes hidráulicos positivos
centradas por resorte.

De cuatro conexiones (tres

estrangulaciones) accionada por
sensor entre un resorte
antagonista.

Elemento que amplifican en forma continua señales

Servoválvulas.
eléctricas variables, transformándolas en señales análogas
Electrohidráulicas.
hidráulicas.

Servoválvulas De una etapa con operación

electrohidráulicas. directa.

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 De dos etapas con
y realimentación
mecánica.

De dos etapas y
realimentación
hidráulica.

Válvulas de Son elementos que permiten el paso del flujo libre en un

retención. solo sentido.

Válvulas de
Simple sin resorte.
retención.

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 Simple con resorte antagonista.

Piloteada a la apertura.

Piloteada al cierre.

Conjunto formado por una

estrangulación y una válvula de
Válvula de retención retención en paralelo permite el
con estrangulación. pase libre del fluido en una
dirección, pero en el sentido
contrario pasen restringido.
Elemento utilizado para producir
Válvula selectora de la descarga en un punto cercano
circuito. del actuador, logrando su
velocidad máxima.

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 Elemento utilizado para producir
Válvula de descarga la descarga en un punto cercano
rápida. del actuador, logrando su
velocidad máxima.

Válvula de Elemento para el gobierno del

simultaneidad. fluido en serie.

Símbolos de los controles de presión

Válvula limitadora de Elementos en los que se regula y limita la presión de
presión servicio del circuito

Oleohidráulica de acción directa

no regulable.

Válvula de alivio o
seguridad. Oleohidráulica de acción directa
regulable.

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 Neumática de acción directa no
regulable.

Neumática de acción directa

regulable.

Oleohidráulica de acción
indirecta regulable

Limitadora de presión De acción directa no regulable

con pilotaje externo o
válvula de puesta en
vacío.
De acción directa regulable

Elemento que cumple con la función de alimentar un

subcircuito, una vez alanzado la presión de tiraje
Válvulas de
secuencia De acción directa no regulable

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 De acción directa no regulable

De acción indirecta regulable

(simplificada)

Válvula reductora o Elementos que mantienen el valor de la presión de salida

reguladora de presión independiente del valor que puede alcanzar en la entrada

De acción directa regulable sin

conexión de drenaje

De acción directa regulable, con

conexión de drenaje
Oleohidráulica

De acción indirecta regulable con

conexión de drenaje

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 De acción directa regulable, con
conexión de purga hacia la
Neumática
atmósfera

Válvula reguladora de Elementos que actúan sobre el caudal variando la sección

caudal de paso

Estrangulador fijo dependiente de

la presión y la viscosidad acción
bidireccional.
Estrangulador fijo tipo diafragma
dependiente de la presión e
independiente de la viscosidad,
acción bidireccional
Regulable acción bidireccional

Válvulas reguladoras
no compensadas Regulable acción bidireccional

Regulable de acción
unidireccional

Regulable de acción
unidireccional

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Válvulas reguladoras El caudal es mantenido sensiblemente constante
de caudal independiente de las presiones de entrada y de salida
compensadas
- No regulable y simplificada

- Versión detallada

De dos vías - No regulable y simplificada

- Versión detallada

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De tres vías - Regulable y simplificada

- Simbología completa

Divisor de caudal El caudal de entrada se reparte

en dos caudales según una
relación establecida, que no
depende de las variaciones de la
presión
Válvulas de paso Elementos de múltiples
seccionamiento o corte total del
fluido
Fuente de energía Presión oleohidráulica o
neumática

Motor eléctrico Monofasico o trifasico

Motor termico Diesel o bencinero

Linea electrica

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