Área E&E

Ingeniería en automatización
Instrumentación inteligente

UNIDAD 3
Detección de fallas en instrumentos
inteligentes

Juan Goiricelaya Torres

 Contenidos hasta fin de semestre

• Unidad 3: Detección de fallas en instrumentos inteligentes.

– Requerimientos de calibración de un instrumento industrial.
• Por ejemplo, si se quiere medir una temperatura con una exactitud de 1°C,
entonces se debe adquirir un instrumento con especificaciones que digan que la
medición puede realizarse con una exactitud de ± 1°C o mejor. Sin embargo,
conforme pasa el tiempo es natural esperar que el uso y otros factores disminuirán
la exactitud del instrumento; y aún si ésta no disminuye, ¿cómo saber si el
instrumento retiene las mismas especificaciones que cuando era nuevo? En muchas
operaciones industriales, los instrumentos de medición deben ser confiables de
modo que provean la exactitud estipulada por el diseño original para asegurar un
producto satisfactorio. Esta confianza se logra haciendo pruebas periódicas y
ajustando el instrumento para verificar su desempeño. A este tipo de
mantenimiento se le llama calibración.
• Pág. 35, Medición y control de procesos industriales.
• Capítulo 10, instrumentación industrial.

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 Calibración de los instrumentos

• Deriva: Pág. 12 Instrumentación industrial.

• Corrección de cero y Span.

• Capítulo 10, pág. 627

– Errores en los instrumentos. Procedimiento general de calibración.
1. Ajuste de cero (Zero ó Z).
2. Ajuste de Span.
3. Repetir los puntos 1 y 2 hasta que coincidan el máximo y mínimo con la exactitud
del instrumento.
4. Comprobación de los puntos intermedios 25 %, 50 % y 75 %.

• No todos los instrumentos siguen el mismo método de

calibrado.

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• Medidores de presión:
– Se utilizan manómetros patrón, con presiones de salida conocidas,
precisas y exactas.
– Es habitual comprobar solo el transmisor, dado que los sensores ya
tienen capacidad de autocalibrado.
– Los medidores de presión diferencial se calibran colocando el rango
máximo de presión en su toma de alta y dejando la toma de baja bajo
presión atmosferica.
• Medidores de caudal:
– No suele ser posible calibrar los medidores de caudal rotámetros.
– Los medidores de turbina se desgastan, especialmente si el fluido es
agresivo, por lo que es importante calibrarlos acorde a los
requerimientos del fabricante.
– En los de remolino y vortex, si se cambia el sensor o si cambian las
condiciones de operación, se deben reajustar.

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• Medidores de nivel:
– Los de presión hidrostática son calibrados como un instrumento de
presión.
– Los de presión diferencial, igual que en el apartado de presión.
• Medidores de temperatura.
– A través de RTD´s, termopares de platino-rodio o pirómetro óptico.
– Se utilizan hornos, baños de temperatura, comprobadores
potenciométricos, universales y puente de Wheatstone.
• Baños de temperatura (Bloque metálico): Para temperaturas elevadas, hasta 1200
grados Celsius.
• Baño líquido: Rango amplio, desde -80 hasta 700.
• Puente de Wheatstone: Para sensores resistivos.
– Para los transmisores de temperatura, se comprueba la integridad del
lazo de control.

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• Calibración de válvulas.
– Los métodos de calibración suelen estar implementados en el
controlador electrónico que maneja la válvula. Para las válvulas
neumáticas, existe un procedimiento general de calibración.
– Pág. 644, Instrumentación industrial.

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 MANTENIMIENTO DE INSTRUMENTACIÓN

• Libro Instrumentación industrial, página 648

• Libro Mantenimiento preventivo de sistemas de
automatización industrial (ELEM0311). Capítulo 1, pág. 31;
pág. 68; pág. 263.
• http://www.mantenimientopetroquimica.com/tiposdemante
nimiento.html