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PROCESSOS DE FUNDIÇÃO PARA A

PRODUÇÃO DE COMPONENTES
FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE
Solidificação de Metais
Alunos: Eradio Camargo Barroso Neto
João Christian Paixão
Joyce Alves da Silva
Rebeca Santos de Oliveira Amato

Engenharia de Materiais
Professor: Bruno Mello de Freitas
2 SUMÁRIO
1.FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE
2. FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE POR GRAVIDADE
2.1.APLICAÇÃO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO POR GRAVIDADE
3. FUNDIÇÃO EM MOLDE PERMANENTE SOB PRESSÃO
3.1 APLICAÇÃO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
4. VANTAGENS E DESVANTAGENS
5. PROCESSO DE CRISTALIZAÇÃO
6. ESTUDO DE CASO
6.1 INTRODUÇÃO
6.2 MATERIAIS E MÉTODOS
6.3 RESULTADOS E DISCUSSÃO
7. CONCLUSÕES
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. FUNDIÇÃO EM MOLDE
3
PERMANENTE

Denomina-se dessa forma pois o metal líquido


é vertido em um molde, geralmente metálico,
que pode ser utilizado um grande número de
vezes.

A vida útil de um molde


metálico permite a fundição
A fundição em molde
de até 100 mil peças.
permanente por ocorrer
Os moldes permanentes são
através de dois sub
feitos de aço ou ferro fundido
processos: gravidade ou sob
ligado, resistentes ao calor e as
pressão.
repetidas mudanças de
temperatura.
2. FUNDIÇÃO EM MOLDE
4 PERMANENTE POR GRAVIDADE

Figura. Esquema do sistema de vazamento por gravidade.


Fonte: (MARQUES,2010).
5 2.1 APLICAÇÃO DO PROCESSO
DE FUNDIÇÃO POR GRAVIDADE
Pistões

Bielas

Cabeçotes
3. FUNDIÇÃO EM MOLDE
6 PERMANENTE SOB PRESSÃO

Figura. Esquema do sistema de vazamento por pressão.


7 3.1 APLICAÇÃO DO PROCESSO DE
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO
INDÚSTRIA
AUTOMOBILÍSTICA

• Tampas de válvulas;
• Fechaduras;
INDÚSTRIA AERONÁUTICA
• Carcaças de motor
de arranque;
• Maçanetas.
4.Vantagens e Desvantagens
Dependendo da peça a ser fabricada, da quantidade e do tipo
de liga metálica que será fundida, a melhor opção é a fundição
em molde permanente. Este processo evita problemas comuns
aos processos que utilizam moldes descartáveis, como quebras e
deformações dos moldes, inclusões de material do molde, entre
outros.
 Vantagens: Alta capacidade de produção, Grande
automação do processo.

 Desvantagens: Não permite materiais com alto ponto de


fusão, Dimensões e pesos limitados, A produção deve ser
grande para compensar o custo do molde, Retenção de ar no
interior da matriz, gerando peças incompletas e porosas.
5.Processo de cristalização

Fonte: Garcia, 2001

Essa macroestrutura pode se apresentar em três diferentes


morfologias: coquilhada, colunar e equiaxial.
Fonte: Garcia, 2001

Fonte: Garcia, 2001

 A partir do resfriamento na parede do molde os grão formam as


zonas. O crescimento da zona colunar pode ser bloqueado pela
formação de uma zona equiaxial central
11 6. ESTUDO DE CASO

ESTUDO AVALIATIVO - DIDÁTICO DA


FUNDIÇÃO POR COQUILHA DE UMA LIGA
DE ALUMÍNIO-MAGNÉSIO-SILÍCIO 6351
COM TRATAMENTO TÉRMICO T6.
EDDYNARA DO NASCIMENTO ARRUDA1; JOYCE ALVES DA SILVA2;
NAYARA MENDES CAETANO3, REBECA SANTOS DE OLIVEIRA
AMATO4.
12 6.1 INTRODUÇÃO
 O material utilizado foi o liga de alumínio-magnésio-silício 6351 –
T6.

Figura. Tarugos de aluminio.


Fonte: Guizhou BHP metal chemical
13 6.2 MATERIAIS E MÉTODOS
 Obtido em forma de tarugo com diâmetro de 50 mm

Molde Permanente ou coquilha com as


seguintes dimensões:

• Diâmetro do alimentador: 18,78mm


• Diâmetro da parte superior e inferior
do molde: 50,04mm
• Espessura da parte superior: 18,65 mm
Figura. Dimensões da coquilha utilizada.
• Diâmetro da parte central do molde:
38,31mm
• Espessura da parte inferior:3,66mm
14 6.2 MATERIAIS E MÉTODOS

• Fundição em molde permanente por gravidade

Figura. Mufla QUIMIS


Figura. (A) Processo de corte do tarugo (B) Tarugo de alumínio
318D24
seccionado.
15 6.2 MATERIAIS E MÉTODOS

Figura. (A) Coquilha utilizada na Figura. Peças de alumínio obtidas


fundição (B) Processo de abertura do pelo processo de fundição em
molde. coquilha.
16 6.2 MATERIAIS E MÉTODOS

Procedimentos metalográficos.
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6.3 RESULTADO E DISCUSSÃO

dendritas

Eutetico
binario

Microestrutura da liga tratada, antes da fundição A) 100X B)400X

O tratamento térmico T6 proporciona esferoidização e diminuição


dos grãos da microestrutura da liga de alumínio, melhorando sua
resistência mecânica
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microporosidade

Figura 15. Microestrutura da liga após fundição sem rechupe A) 40X, B) 100X C) 400X.

Microporosidade

Figura 15. Microestrutura da liga após fundição com rechupe A) 40X, B) 100X C) 400X.

• Pode ser observada na microestrutura das duas peças a formação de


microporosidades devido aos gases e falta de processo de retirada
dos mesmo.
• A microporosidade tende a diminuir a resistência mecânica do
material
19 6.3 RESULTADO E DISCUSSÃO
Valores médios de microdurezas Víckers das amostras
Média
Amostra Microdureza (HV)
(HV)

Antes da fundição 100,5

(tratada 101,7 99,23


termicamente) 95,5

Após fundição em 65,8


62,1
coquilha sem 62,9
60,8
rechupe

Após fundição em 58,1

coquilha com 57,5


58,6
rechupe 58,6

• Como mostrado na Tabela, após a fundição houve diminuição da


dureza devido à microestrutura que antes esferoidizada, menor e
com menos discordâncias alongar-se aumentar o numero de
discordâncias (Hill, 1973)
• A microporosidade também influenciou nessa diminuição
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7. Conclusões
 No estudo de caso os autores afirmaram que o objetivo do
trabalho foi alcançado no qual era entender de forma didática o
processo de fundição através das mudanças microestruturais do
alumínio em estudo.
 A importância deste trabalho está na versatilidade do uso dos
moldes permanentes, sendo estes bastante utilizada na indústria
por proporcionar fabricação de peças em grandes quantidades,
bom acabamento e ótimas propriedades mecânicas.
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8. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
 HILL, R. E. R. Princípios de Metalurgia Física. 2 ed. Rio de Janeiro 1973.
Editora Guanabara Dois, 775 p.
 MARQUES, Flávio D. F. Desenvolvimento do Processo de Vazamento
em Coquilhas Rotativas. Disponível em: Acesso em: 28 nov.19.

 MOREIRA, Marcelo F.; FUOCO, Ricardo. Materiais de construção


mecânica: Ligas de alumínio fundidas. Disponível em: Acesso em: 28
nov. 19.

 Torres, J. (2000). Manual Prático de Fundição e Elementos de


Prevenção da Corr. Hemus.
22 AGRADECIMENTOS

Obrigado!!