INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

GARCÌA CRUZADO JUNIOR

CIEZA ESTELA EDGARD ADÀN
LOS CAMBIOS EN EL MUNDO DEL MANTENIMIENTO:

Cambios debido al enorme aumento en numero y variedad de

recursos físicos.(Plantas , equipos , edificaciones)

Se requieren nuevas técnicas de mantenimiento y a diferentes

puntos de vista sobre la organización y el mantenimiento.

El mantenimiento también esta respondiendo a cambios de

expectativas. Esto incluye el deseo de abarcar los efectos de las
fallas de los equipos sobre la seguridad y medio ambiente.
 A incluir la conexión entre mantenimiento y la calidad del
producto.

Al incremento de presión para lograr una alta disponibilidad de

la planta y control de costos.

Desde 1930 , la evolución del mantenimiento puede trazarse a

través de 3 generaciones.
 Cubre el periodo hasta la segunda guerra mundial

En aquellos días la industria

no era altamente mecanizada
por lo que una parada de la
maquina no afectaba mucho.

Fabrica de cuerdas , industria y maquinas . Circa 1930

 Esto significo que la prevención de las fallas de los
quipos no tuvo una alta prioridad en las mentes de la
mayoría de los gerentes.

Al mismo tiempo , muchos de los equipos fueran

diseñados simples y sobre dimensionados , esto hizo que
sean muy confiables y fáciles de reparar.
Las cosas cambiaron drásticamente durante la segunda guerra
mundial

Permitió el ingreso de la
mecanización, por los años
de 1950 las maquinas de
todos los tipos fueron mas
numerosas y mucho mas
complejas la industria
empezó a depender de ellas.
Foto: Argentina, Industria - Tractor Empire. En 1950
 a medida que la sujeción crecía las paradas de maquinas
fueron enfocadas agudamente esto condujo a que las fallas
de los equipos podrían y deberían preverse.
Así se origino el mantenimiento preventivo.

El costo del
mantenimiento también
comenzó a elevarse
rápidamente respecto a
otros valores operativos
 Esto condujo al crecimiento de sistemas de
planificación y control de mantenimiento. Lo cual
ha ayudado grandemente a brindar
mantenimiento bajo control, y ahora es una
parte establecida de las practicas de
mantenimiento.
A mediados de los 70, el proceso de cambio en la
industria había llegado a su momento mas
grande. Los cambios se pueden clasificar bajo el
encabezado de nuevas expectativas , nuevos
desarrollos y nuevas técnicas.
EVOLUCION DE EXPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO
Finalmente , el costo de mantenimiento
en si mismo esta aun creciendo ,
en términos absolutos y como
Proporción del gasto total.
En algunas industrias es ahora es el
segundo mas alto e incluso el elemento
mas alto de los costos operativos.
 Ha habido un crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y
técnicas de mantenimiento. Cientos se desarrollaron en los
últimos 50 años.

Los nuevos desarrollos incluyen :

 herramientas de soporte de decisión , tales como
estudios aleatorios, análisis de modo , efectos de falla y
sistemas expertos.
Nuevas técnicas de mantenimiento tales como el
monitoreo de condición.
Diseño de equipos con mucho mayor énfasis en la
confiabilidad y mantenibilidad .
CAMBIOS EN LAS TECNICAS DE MANTENIMIENTO
 Desafíos que encaran los nuevos gerente de mantenimiento

 Seleccionar las técnicas mas apropiadas .

Tratar con cada tipo de proceso de falla.

Llenar todas las expectativas de los dueños de los

recursos y de la sociedad en su conjunto.

Encontrar la forma mas duradera y efectiva de costos.

Contar con la activa participación y cooperación de todas

las personas involucradas.
SE AGRUPAN EN DOS TIPOS PRINCIPALES

 MANTENIMIENTO REACTIVO .
MANTENIMIENTO PROACTIVO.
Mantenimiento en el cual no se realiza ninguna
planificación.

Reparación imprevista de fallas y se practica en las

empresas en aquellos componentes de bajo costo.

En equipos auxiliares que no están directamente

relacionados con la producción.
 Es el mantenimiento programado y planificado llevado a
cabo con el fin de que la administración del mantenimiento
seas mas eficiente.

Aquí se incorpora el concepto moderno que las funciones

de mantenimiento no deben corresponder únicamente al
departamento de mantenimiento sino que parte de esas
funciones se deben asignar a los departamentos de
producción , investigación y desarrollo, diseño, ingeniería
,compras y finanzas, a la gerencia en general y a los
operadores.
P P
R R
E E
D V
I E
C N
T T
I I
V V
O O

PRODUCTIVO TOTAL
 Es el proceso de servicios periódicos(rutinarios) al equipo.

El intervalo entre servicios pueden ser:

Horas de operación.
Numero de cambios de operación
Tiempo( horas , días , semanas , meses , etc.)

Una vez elegido el programa se deberán realizar chequeos

para verificar si el intervalo fijado es el correcto.
1.-De rutina:
Las tareas de rutina se pueden definir como las actividades
sistemáticas para realizar:
Limpieza
Lubricación
Inspección
Prueba
Ajuste
Servicio
Reparaciones menores
2.-Global:

Las tareas son las siguientes:

Parcial desmantelamiento del equipo

Empleo de varias herramientas
Reemplazo de numerosas partes y componentes
Alto nivel de habilidad del personal de mp
Mucho mas tiempo que las tareas rutinarias
Planificación del mantenimiento
Programación del equipo para una parada planificada
Pruebas de funcionamiento del equipo.
3.-El overhaul del equipo( reconstrucción):

Se realiza cuando el equipo puede ser sacado del periodo de

producción por un extenso periodo de tiempo . normalmente
involucra:

Retiro del equipo de la línea de producción.

Desmantelamiento total del equipo.
Reemplazo o reconstrucción de partes del equipo.
Alto nivel del personal mp.
Re calibración y prueba de mantenimiento.
Reinstalación en la línea de producción.
Mayor tiempo para su ejecución.
 El mantenimiento predictivo normalmente se
realiza separadamente del mp especialmente si lo
realiza departamento de ingeniería. sirve para
prevenir fallas del equipo prediciendo cuando va a
fallar un cierto componente.
 Análisis de vibraciones

Pruebas de aislamiento

Análisis espectrografico de aceite

Termografia

Inspección infrarroja

Ensayos no destructivos

Análisis acústico
 El mantenimiento productivo total hoy en día
en el mundo es uno de los mas importantes en
grandes compañías en todo el mundo
occidental han comenzado a instalar el tpm ej.
Ford motor , Motorola, kodak, texas intrument.
El tpm involucra la participación de todos.
Mejora permanentemente la efectividad global de los equipos, con
la activa participación de los operadores .
Parte del mejoramiento y mantenimiento es adoptar metas
ambiciosas como las metas ‘’cero defectos”:

- cero tiempo de paradas.

-cero productos defectuosos causados por equipos.
-cero perdida de velocidad de equipos.

En la actualidad la participación de los operadores es un enfoque

altamente recomendado.
El mantenimiento es una parte vital del
negocio para la mayoría de industrias de
manufactura y procesos, representa el
mayor costo controlable no olvidarse que
el mantenimiento es una función muy
compleja que involucra un numero
increíble de variables.