Automação II

Apostila do Curso de Automação Industrial para

para disciplina de Automação II
• Bibliografia
CLP – Controladores Lógicos Programáveis
Histórico
Em 1968 cientes das dificuldades encontradas na época para se implementar controles
lógicos industriais. David Emmett e William Stone da General Motors Corporation
solicitaram aos fabricantes de instrumentos de controle que desenvolvessem um
novo tipo de controlador lógico que incorporasse as seguintes características:
• Ser de fácil manutenção;
• Ter condições de operarem ambientes;
• Ser fisicamente menor que os sistemas de relés;
• Ter condições de ser interligado a um sistema central de coleta de dados;
• Ter um preço competitivo com os sistemas de relés;
• Cada unidade deveria ser dotada de uma memória
• Programável com capacidade mínima de 3000 palavras com possibilidade de
expansão.
 Vantagens
•Ocupam menor espaço;
•Rápido e fácil de fazer mudanças;
•O CLP tem funções integradas de diagnóstico;
•Aplicações podem ser imediatamente
documentadas;
•Aplicações podem ser duplicadas rapidamente
e com menos custo.
Alguns Fabricantes
Controladores Lógicos Programáveis (CLP)
Programmable Logic Controller (PLC)
São dispositivos eletrônicos programáveis que substituem dispositivos
Eletromecânicos como os contatores.
A programação armazenada, que é a lógica de funcionamento, é denominado
como software de controle que pode ser implementado funções de temporização,
contagem, lógica sequencial, operações aritméticas, laços de PID e outras
funções.
 SCAN CLP

O programa do CLP é executado por um processo repetitivo chamado SCAN, onde,

inicia-se a leitura das entradas, executa-se o programa, de acordo com a entrada,
atualiza os dados internos (memórias) e comunicação e finalmente, atualiza as saídas.
 Tempo de SCAN do CLP

O Tempo de SCAN depende do número de entrada/saídas (I/O), o tamanho do

Programa e das atualizações de dados e memória (overhead) e comunicação.
 Tipos de CLP
Existem CLPs de pequeno, médio e grande porte, ou seja, será de acordo com a
quantidade de I/Os do processo e tipo de processo para a definição do porte.

S1200

Pequeno Médio Grande

 CPU do CLP
CPU -central processor unit (CPU) é o sistema microprocessado que realiza todos
os procedimentos de leitura de dados, instruções e controle de dados do sistema.
 Módulo de Expansão (Cartões)
Nos CLPs é possível aumentar a entrada e saída de sinais para proporcionar mais
informações provenientes do processo no qual deseja controlar. Esses módulos,
aumentam a quantidade de dados de leituras (sensores, botões e chaves) e saídas
(válvulas, solenóides e válvulas proporcionais).

CPU
Módulos de Expansão
Hardware de Comunicação
Software para Desenvolvimento
I/O – Input e Outputs
Alguns exemplos físicos de montagem com CLP
Padrão 24VCC (IN) PNP ou 0V NPN

OBS: O Padrão de IN/OUT de sinais nos CLPs é de

24VCC. Há saídas à Relé para aplicações com
demanda de potência.
Outro detalhe: Alguns CLPs também funcionam
alimentação de 220/110 VCA e 24VCC.

Saída à Relé / Transistor 24VCC (OUT)

PNP ou 0V NPN
 Sistemas Numéricos
Sistema Binário

Nos CLPs, que é também um computador, as informações de entrada e saída

são tratadas como bits (0 ou 1), Bytes (8 bits), Words (2 Bytes ou 16 bits) ou
Double Words (2 Words, 4 bytes ou 32 bits).
Sistema Binário
Outro sistemas numérico utilizado no CLP:

Sistema Decimal

Dez dígitos : 0,1,2,3,4,5,6,7,8,9

Base: 10

BCD

4 bits – Para 4 bits representa um numero decimal (Nible)

Sistema Hexadecimal

Dezesseis digitos - 0,1,2,3,4,5,6,7,8,9,A,B,C,D,E,F

Base: 16
Conversão entre os sistemas
Lógica 0 e 1 nos CLPs
Entrada Discreta: Entrada digital, entrar com sinal 0 ou 1 (24VCC ou 0Vcc),
(Sensores, botões, fins de curso, termostato, pressostato), são exemplos de entrada
discretas para o CLP.
Saídas Discreta: Também podem estado 0 ou 1, para realizar acionamento dos
Dispositivos: Solenóides, Bobinas, Sinalizadores.
 Entradas Analógicas: No CLP há módulos (cartões) onde realizam a leitura de
sinais analógicos, provenientes de sensores analógicos, ou seja, pode assumir
qualquer valor em função do tempo f(t): são as medições de temperatura, pressão,
velocidade,aceleração, vazão e outros.

OBS: Os sinais padrões que os sensores industriais analógicos utilizam são: 0~10V,
0~20mA, 4~20mA e -10~10V e outros. São esses sinais que os CLPs recebem.
Saídas Analógicas: São módulos ou cartões utilizados para saída de sinais analógicos
para controle de dispositivos ou periféricos como: Inversor de Frequência, (Controle de
velocidade), Válvulas Proporcionais, Servomotores (Controle de velocidade e sentido de
rotação).
Na prática....

Faça uma pesquisa sobre os módulos de expansão utilizados nos CLPs para entrada
e saída de sinais analógicos e digitais: Quantidade de canais, especificações e valores.

Faça uma pesquisa também sobre módulos de entrada digital rápida e aplicações com
esses módulos.

Realiza também uma pesquisa módulos de leitura para sensores de termopar: utilização
e aplicação.

Pesquisar também sobre a norma IEC 61131-3.

Essa pesquisa deve ser realizada com no máximo 5 integrantes e realizar uma
apresentação com 7 minutos sobre os itens solicitados acima.
 Programação de CLP e Normas IEC 61131-3
A norma que estabelece as linguagens de programação para CLP é a IEC 61131-3.
As linguagens são: Ladder Logic (LAD) - (mais utilizado no Brasil), Fuction Block
Diagrams (FDB), Strutured Text (ST), Instruction List (IL) e Sequencial Function Chart
(SFC) – Grafcet.
 LADDER LISTA DE INSTRUÇÕES

TEXTO ESTRUTURADO DIAGRAMA DE BLOCOS

GRAFCET
 Endereçamento no CLP
Nos CLPs os endereços lógicos é a interface para a comunicação com os
dispositivos externos como sensores, botoeiras e válvulas. Assim, quando um sensor
ou dispositivo de entrada for acionado altera o status do bit (0/1) -> (entrada) e com
uma lógica prévia (software de controle ), também será acionada uma válvula
(saída).

I0.0 -> Q0.0 ->

I – Entrada (IN) Q – Saída (QUIT)
0 – Palavra (Word) 0 – Palavra (Word)
0 – Bit da Palavra 0 – Bit da Palavra
Programação Ladder/Bloco/Lista: Contatos e Lógica
AND OR
Programação Ladder/Bloco/Lista: Contatos e Lógica
Programação Ladder : Programação de Contatos
Similaridade com comando elétricos:
Exemplo de aplicação: Acionamento de uma Lâmpada
24VCC

0VCC

24VCC
Exemplo: Controle de um motor CA e Sinalização
Lógica Ladder implementada do Projeto controle de motor AC com sinalização
Na prática....

1 - Monte as seguintes lógicas em um simulador para CLP: NOR, NAND, XOR e NXOR.
Cada lógica deve ter uma saída para acionar uma lâmpada.

2 – Monte em um simulador a seguinte lógica:

O Sistema deve funcionar da seguinte forma: Quando a chave estiver acionada no modo
Automático e o botão liga for acionado, a bomba deverá encher o tanque até atingir o nível alto.
Após, deverá esvaziar até atingir o nível baixo, e assim, iniciar o ciclo novamente. Caso o botão
desliga for acionado, desliga todo o sistema. Quando o botão desliga for desligado, o botão liga
deve ser acionado novamente para que o processo inicie aonde parou. Quando o botão manual
for acionado, o processo deve ser controlado por um operador.

3 – Utilizando um simulador, faça a programação do sistema abaixo:

Elabore a rotina de programação em Ladder de acordo as orientações a seguir:

· O processo de dobramento de chapas será iniciado pela botoeira liga. Quando a

mesma for pressionada, o cilindro “A” deverá avançar para fixar a chapa na mesa de
dobramento;
· Quando a chapa estiver fixada na mesa de dobramento (cilindro A avançado) o cilindro
“B” deverá avançar para realizar a primeira dobra na chapa;
· Após o cilindro “B” ter avançado e realizado a primeira dobra na chapa, o mesmo
deverá permanecer avançado e acionar o avanço do cilindro “C” para que este possa
realizar a segunda dobra na chapa;
Quando a segunda dobra da chapa tiver sido realizada (cilindro C avançado), os três
cilindros devem voltar ao estado inicial para que o processo de dobramento de chapas
possa ser retomado. Monte essa lógica Ladder no simulador.

4) Após realizada todas as programações no Simulador, monte no CLP os 3 projetos

mencionados.
Instrução de Set e Reset (Latch/Unlatch)
Nestes tipos de bobinas não há a necessidade que a lógica antecedente a elas seja
sempre igual a 1, basta uma varredura para que a bobina energize (Set) ou desenergize
(Reset).
Pulsos – P / N

São contatos que detectam bordas

de subida (P) ou descida (N) da
lógica anterior a eles, ficando no
nível lógico 1 por uma varredura
(scan), logo em seguida retornam ao
nível lógico 0.

Instrução NOT

Esta instrução inverte o resultado

lógico da lógica de programação
anterior a ela, ou seja, se o resultado
lógico da lógica de programação
anterior
a ela for 0, ela transforma em 1, e
vice versa.
Endereçando uma variável na memória – M

Você pode usar a memória M para armazenar o estado intermediário de uma operação
ou outra informação de controle. Você pode ter acesso à memória M em bits, bytes,
word ou double words.

Bit address = M26.7.

Double word address = MD20 (usando os bytes de 20 a 23).
4) Dada a lógica de comando digital abaixo, escreva um programa equivalente para
CLP em linguagem Ladder.
5) Projete um controle capaz de inverter o sentido de rotação de um motor trifásico.
OBS: Para mudarmos o sentido de rotação de um motor trifásico é necessário que
mudemos duas das três fases , isto é , que a fase A se torne B e que a fase B se torne A
.
6) Utilizando SET/RESET: O processo de encaixotamento será iniciado pela botoeira liga. Quando
a mesma for pressionada, a esteira de transporte de caixas (Q0.0) deverá ser acionada;
. O sensor S1 (I0.3) deverá interromper o funcionamento da esteira de transporte de caixas. Para
que as mesmas possam ser preenchidas com os produtos, ao mesmo tempo a esteira de
transporte de produtos (Q0.1) deverá ser acionada;
O sensor S2 (I0.4) será responsável pela contagem dos produtos. Cada caixa deve ser preenchida
com 5 unidades do produto; Quando a caixa estiver completamente preenchida, o funcionamento
da esteira de transporte de produtos (Q0.1) deverá ser interrompido e o funcionamento da esteira
de transporte de caixas deverá ser retomado, para que outra caixas possam ser preenchidas; O
processo de encaixotamento de produtos deverá ser contínuo.
Portal TIA - Siemens
Conectar com a CPU através de TCP/IP

Para poder programar o SIMATIC S7-

1200 a partir de um PC, aparelho de
programação ou notebook, é necessária
uma conexão TCP/IP. Para que o PC e o
SIMATIC S7-1200 possam se comunicar
um com o outro é importante que os
endereços IP de ambos os dispositivos
sejam compatíveis. Primeiro mostraremos
como o endereço IP do computador pode
ser configurado.

Em 'Painel de controle', chamar as

'Conexões de rede' e lá selecionar as
'Propriedades' da conexão LAN. (
Iniciar  Configurações  Painel de
controle  Conexões de rede  Local
Area Connection  Propriedades)
Selecione as 'Propriedades' do
'Protocolo de Internet (TCP/IP)'
( Internet Protocol (TCP/IP) 
Propriedades)
Em seguida, é possível
configurar os 'Endereços IP'
e a 'Máscara de subrede' e
aplicar com 'OK'. ( Usar
o seguinte endereço IP 
Endereço IP: 192.168.0.99
 Máscara de subrede
255.255.255.0  OK 
Fechar)
Selecione o 'Totally Integrated Automation Portal', que aqui é chamado por meio
de um clique duplo. ( TIA Portal)

Selecione o item 'Online & Diagnostics' e, em seguida, abra 'Project view'. ( 

Online & Diagnostics  Project view)
Como o SIMATIC S7-1200 reage em relação aos sinais de entrada/saída
individuais
Novo Projeto
A ferramenta central é o 'Totally Integrated Automation Portal', que é chamada aqui
por meio de um clique duplo.
Os programas para o SIMATIC S7-1200 são administrados em projetos. Um projeto é
criado na visualização do portal ( Create a new project  Startup  Create)
Então, são sugeridos os 'First steps' para a criação do projeto. Queremos, primeiro,
'Configure a device'. ( First steps  Configure a device)
Então iremos 'Add new device'’ com o 'nome de dispositivo controller_press'. A
partir do catálogo, selecionamos a 'CPU1214C' com a referência correspondente.
( Add new device  controller_press  CPU1214C  6ES7 …….  Add)
O software altera automaticamente para a visualização do projeto com a configuração
de hardware aberta. Aqui pode-se adicionar outros módulos do catálogo de hardware (à
direita da CPU) e configurar os endereços das entradas/saída em 'Device view'. Neste
caso, as entradas integradas da CPU possuem os endereços %I 0.0 - %I 1.5 e as
saídas integradas possuem os endereços %Q0.0 - %Q1.1 ( Device view 
DI14/DO10  0…1)
Para que o software acesse posteriormente a CPU correta, o respectivo endereço IP e
máscara de rede deverão ser configurados. ( Properties  General  PROFINET
interface  IP address: 192.168.0.1  Subnet mask: 255.255.255.0)
Como na programação moderna não são usados endereços absolutos, mas sim
variáveis simbólicas, aqui é necessário definir as Variáveis globais do CLP.

Estas variáveis globais do CLP são nomes descritivos com comentário para todas as
entradas e saídas usadas no programa. Posteriormente, as variáveis globais do CLP
poderão ser acessadas através dos respectivos nomes durante a programação.

Estas variáveis globais podem ser usadas em todo o programa e em todos os blocos.

Para tal, na árvore do projeto, selecione 'controller_press [CPU1214C DC/DC/DC]’ e,

em seguida, 'PLC tags'. Abra a 'Default tag table' com um clique duplo e insira ali
os nomes para as entradas e saídas conforme mostrado abaixo. (
controller_press [CPU1214C DC/DC/DC]'  PLC tags Default tag table)
A sequência do programa é gravada nos assim chamados blocos. Como padrão, o
bloco de organização OB1 já existe.

Este representa a interface ao sistema operacional da CPU e é automaticamente

chamado e ciclicamente processado.

A partir deste bloco de organização é possível chamar outros blocos, tais como por
exemplo, a função FC1, para a programação estruturada.

Isto faz com que a tarefa completa seja decomposta em subtarefas. Estas são mais
fáceis de solucionar e ter a sua funcionalidade testada.
Para criar a função FC1, selecione 'controller_press [CPU1214C DC/DC/DC]’ e, em
seguida, 'Program blocks' na árvore do projeto. Clique duas vezes sobre 'Add
new block'. ( controller_press [CPU1214C DC/DC/DC]’  Program blocks  Add
new block)
Selecione a opção 'Function (FC)’ e dê o nome a sub rotina. Como linguagem de
programação é predefinido o “LD” – Language . A numeração realiza-se
automaticamente. Como esta FC1 é posteriormente chamada através do nome
simbólico, o número não é de grande importância. Aplique as entradas por meio
de 'OK'. ( Function (FC)  program press  LD  OK)
Janela com a nova Sub rotina
O bloco poderá, então, ser movido por meio de simples Arrastar & Soltar para a
rede 1 do bloco Main[OB1]. Não se esqueça de documentar as redes também no
bloco Main[OB1]. ( program press)
Façam os exercícios 2 e 5 da apostila utilizando o Portal TIA.
Temporizadores
São blocos ou dispositivos utilizados para a contagem de tempo em processos
Industriais. Serão vistos 3 principais temporizadores TON, TOF e TP. Abaixo estão
Os temporizados conforme configuração do Portal TIA

Temporizador TP
Temporizador TP - Parâmetros
Temporizador TON
Temporizador TON - Parâmetros
Temporizador TOF
Temporizador TOF - Parâmetros
Configurações do Timer no Portal TIA

Na barra Basic Instructions -> Timer

Operations , selecione o temporizador
TON.
Para a função de temporização, é necessário um memória, criando um novo bloco.
No Portal TIA, para adicionar os temporizadores, formando-se blocos de memória, assim,
renomeie, selecione o automático e selecione OK. (Selecione Automatic)
No campo PT (T#5s) -> são cinco 5 segundos de temporização.
Na prática

Elabore a rotina de programação no CLP, que atenda as condições do circuito auxiliar

de comando por partida estrela\triângulo, para um motor de indução trifásico.
7) O enchimento do silo será iniciado pela botoeira liga; · A qualquer momento, o
processo de enchimento do silo poderá ser interrompido pressionando-se a botoeira
desliga, e retomado do mesmo ponto, ao se pressionar a botoeira liga; · A esteira
acionada por M2 deve injetar o produto A até a metade do silo; · A esteira acionada por
M3 deve completar o enchimento do silo com o produto B; · O controle de nível do silo
será realizado pelos sensores S3 (nível máximo), S2 (nível médio) e S1(nível mínimo);·
Quando o silo estiver no nível máximo, o motor M1 deverá ser acionado para misturar
os produtos durante 20 segundos; · Após os produtos serem misturados, a saída (Q0.3),
que libera o produto misturado, deverá ser habilitada para enviar a mistura à etapa de
empacotamento. Este transporte será realizado pela esteira acionada por M4; · A esteira
acionada por M4 só deverá ser desligada quando não houver mais produto na mesma; ·
O processo de enchimento do silo deverá ser contínuo.
8) O enchimento do tanque será realizado pelos sensores S1(nível mínimo) e S2(nível
máximo), independentemente das botoeiras liga e desliga; · A botoeira liga deverá
acionar o motor M2 que é responsável pelo transporte dos vasilhames; · A qualquer
momento, o processo de envasamento do produto poderá ser interrompido,
pressionando-se a botoeira desliga e retomado do mesmo ponto, ao se pressionar a
botoeira liga; · Quando o sensor S3 for habilitado, o mesmo deverá interromper o
funcionamento da esteira e habilitar a válvula de enchimento, para que o vasilhame
possa ser cheio com o produto; · O sensor S4 é habilitado quando o vasilhame estiver
com a quantidade correta do produto; o mesmo deverá desabilitar a válvula de
enchimento e reabilitar a esteira; · As entradas I0.2 e I0.3 representam os relés de
sobrecarga dos motores M1 e M2, respectivamente; · O processo deverá ser contínuo.
Contadores
São dispositivos utilizados para a contagem. Os principais são CTU, CTD e CTUD.

CTU – Count Up
CTD - Count Down
CTUD – Count Up and Down
Configurações do Count no Portal TIA

Na barra Basic Instructions -> Count

Operations , selecione o CTD.
Para a função Count, é necessário também um memória, criando um novo bloco. No
Portal TIA, para adicionar os Counts, formando-se blocos de memória, assim,
renomeie e selecione OK.
9) O processo de carimbo de chapas será iniciado pela botoeira liga. Quando a mesma
for pressionada, a esteira de transporte de chapas (Q0.0) deverá ser acionada; Quando
a chapa atingir o sensor S3 (I0.4), a esteira deverá parar e o pistão do carimbo deverá
avançar (Q0.1) para pressionar a chapa durante 5 segundos. Decorrido o tempo, o
pistão do carimbo deverá recuar (Q0.2). O processo de carimbo deverá ser repetido 3
vezes em cada chapa; Após a chapa ter sido carimbada por 3 vezes o pistão do
carimbo deverá ficar recuado e a esteira deverá voltar a funcionar, retomando o
processo para que as outras chapas possam ser carimbadas; A qualquer momento o
processo de carimbo das chapas poderá ser interrompido pressionando-se a botoeira
desliga e retomado do mesmo ponto, ao se pressionar a botoeira liga; O processo de
carimbo das chapas deverá ser contínuo. O sistema deverá contar quantas chapas
carimbadas foram feitas.
10) A figura abaixo mostra um misturador usado para fazer cores personalizadas de
tinta. Possuem dois encanamentos entrando no topo do tanque , fornecendo dois
ingredientes diferentes , e um único encanamento no fundo do tanque para transportar a
tinta misturada finalizada. Nessa aplicação você vai controlar a operação de
preenchimento , monitorar o nível do tanque , e controlar o misturador e o período de
aquecimento . Seguir os passos 1 até o 8 listados abaixo.

1o passo – Encha o tanque com o ingrediente 1.

2o passo – Encha o tanque com o ingrediente 2.
(a utilização do 1o ou do 2o ingrediente são independentes)
3o passo – Monitore o nível do tanque para o acionamento da chave “High-Level”, utilizando um
sensor de nível .
4o passo – Manter o status da bomba se a chave “Start” está aberta , isto é , a chave "start'' deve ser
independente ( também perceba que o contato a ser utilizado deve ser normal fechado ) .
5o passo – Comece a misturar os ingredientes e o período de aquecimento ( 10 Seg. por exemplo ).
6o passo – Ligue o motor do misturador e a válvula de vapor ( através destes haverá a mistura e
aquecimento , respectivamente ) .
7o passo – Drene o tanque da mistura através da válvula "Drain Valve"( válvula de drenagem ) e do
motor "Drain Pump"( bomba de drenagem ).
8o passo – Crie um modo de contar quantas vezes este processo ( descrito do 1o ao 7o passo ) é
realizado por completo .

O sistema deve ser contínuo.