Processos de estampagem

- Conformação à frio de metais –

Terminologias

Zambaldi – DEZ 2015

 Introdução

Estampagem

Processo de fabricação de peças, através do corte ou deformação de chapas em operação de

prensagem, esta pode ser à quente ou à frio.

Emprega-se a estampagem de chapas para fabricar peças com paredes finas feitas de chapa
ou fita de diversos metais e ligas.

As operações de estampagem podem ser resumidas em três básicas: corte, dobramento e

embutimento ou repuxo.

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Devido às suas características este processo de fabricação é apropriado, preferencialmente,
para as grandes séries de peças, obtendo-se grandes vantagens, tais como:

Alta produção;
Reduzido custo por peça;
Acabamento bom, não necessitando processamento posterior;
Maior resistência das peças devido à conformação, que causa o encruamento no material;
Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da produção e a facilidade para a
detecção de desvios.

Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do

ferramental, que só pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir for elevada.

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ELEMENTOS FUNCIONAIS PARA ESTAMPAR PEÇAS

 MATERIAL LAMINADO (BOBINAS OU CHAPAS);

 ALIMENTADOR;
 PRENSA;
 FERRAMENTA;
 ELEMENTOS DE SEGURANÇA.

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 Fabricação de Metais Laminados

As chapas e fitas são obtidas por laminação a quente e a frio, a partir de lupas
(“blooms”) ou placas. Denomina-se lupa (“bloom”) um semi-produto de secção
quadrada, de 115 a 300 mm e comprimento de 400 mm, o peso de um “bloom” é.
Aproximadamente, 450 Kg. Placa é o semi-produto de secção retangular (largura de
200 a 30 mm, espessura de 45 a 70 mm, com um comprimento aproximado de 1m). A
partir da placa, as chapas são obtidas submetendo-se a matéria às seguintes
operações:

5
 Fabricação de Metais Laminados

Para obter tais resultados é indispensável que os lingotes utilizados para a fabricação de
“blooms” e placas estejam isentos de defeitos, pois estes se transmitirão à chapa.

Estes defeitos são principalmente:

1) bolhas: furos produzidos na chapa, por inclusão de gás;

2) picadas: bolhas muito pequenas e muito numerosas; Estes defeitos, tornados mais ou
menos invisíveis, ao laminar, podem, após a decapagem, dar chapas arqueadas ou Picadas;

3) bolsadas: vácuo central, criado pela contração; exige a eliminação das extremidades do
lingote antes da laminação;

4) Fendas: produzidas durante o resfriamento do lingote ou devido a um forjado a

tempeatura muito baixa (defeito grave, difícil de se descobrir).

6
Fabricação de Metais Laminados

7
8
 Fabricação de Metais Laminados

CARACTERÍSTICAS DAS CHAPAS:

PARA EFETUAR AS DISTINTAS OPERAÇÕES A QUE ESTÁ SUJEITO O METAL E, PRINCIPALMENTE O REPUXO, É
NECESSÁRIO QUE ESTE SEJA HOMOGÊNEO, MALEÁVEL, DÚCTIL, COM GRÃO SUFICIENTEMENTE FINO E COM UM BOM

ACABAMENTO SUPERFICIAL.

AS CHAPAS CARACTERIZAM-SE POR:

a) sua resistência à ruptura (expressa em kgf/mm2);

b) seu limite de elasticidade (expresso em kgf/mm2);
c) seu alongamento em %;
d) sua dureza superficial (Brinell, Rockwell, etc);
e) sua profundidade de embutido (Ericksen-Guilery).

9
Fabricação de Metais Laminados

10
 Propriedades Mecânicas

Comportamento Mecânico dos Materiais

• Deformação Plástica: Quando a tensão exercida sobre um material é suficiente

para que saia do limiar da elasticidade (tensão proporcional à extensão). 11
 Propriedades Mecânicas

Resiliência é a capacidade de um material absorver energia quando deformado elasticamente e devolvê-

la, quando descarregado do esforço.

Tenacidade é a energia mecânica, ou seja, o impacto necessário para levar um material à ruptura.
Tenacidade é uma medida de quantidade de energia que um material pode absorver antes de fraturar. Os
materiais cerâmicos, por exemplo, têm uma baixa tenacidade (fragilidade).
12
 Alimentadores

O sistema de alimentação de uma prensa é formado por:

•Desbobinador;
•Calandra endireitadora;
•Alimentador.

14
Prensas

15
 Ferramentas

Considerações Gerais
• O que é uma ferramenta?

• Meio de fabrico que utiliza processos de deformação plástica (corte; dobragem; estampagem) para
a transformação de uma lâmina plana em peças metálicas.

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Processos de Deformação Plástica

• Corte por Arrombamento

• Dobra Simples

• Estampagem

• Forjamento

• Extrusão

• Laminagem

• Calandragem

• Outros

17
 Processos de Deformação Plástica

• Corte por arrobamento: processa-se por

deformação plástica do material até à sua
ruptura.

• A ruptura dá-se devido a tensões de corte

distribuídas ao longo da espessura, segundo o
perímetro de corte.

•As folgas de corte (entre punção e matriz)

usuais variam entre 5% a 14% da espessura da
chapa (no raio).

18
 Processos de Deformação Plástica

• A zona de Repuxo desenvolve-se devido ao atrito entre a chapa e o punção;

• A zona de Penetração é tanto maior quanto menor for a folga de corte;

•A seção resistente evita a separação total enquanto não se atingir a tensão de ruptura (por efeito
da redução de área);

• O furo que permanece na chapa adquire a dimensão do punção enquanto o rombo a da matriz.

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 Processos de Deformação Plástica

• Qualidade das superfícies de corte

Zona laminada

Zona de
Rebentamento

0,8=Constante de Processo
σr=Tensão de Ruptura
p=Perímetro de Corte
h=Espessura 20
 Processos de Deformação Plástica

Ciclo Tensão/Compressão do Punção de Corte

• O máximo de esforço de
compressão acontece
imediatamente antes da
ruptura da chapa
• A tensão positiva (força
de tração) designa-se
habitualmente por Força
de Extração.

21
 Processos de Deformação Plástica

• Formas de reduzir a Força de corte

• Inclinação das arestas de corte do punção (ou

matriz)

• Escalonamento dos
22
punções
 Processos de Deformação Plástica

• Corte Fino

• Processo de corte onde são utilizadas folgas de corte de 0,5% a 1%.

• Produz peças com elevado rigor dimensional e com superficies lisas e polidas sem a fissuração
característica do corte por arrombamento convencional.

• Desta forma evitam-se acabamentos posteriores.

23
Processos de Deformação Plástica

• Corte Fino

• Aplicações

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 Processos de Deformação Plástica

• Dobragem Simples

• Na parte interna desenvolvem-se forças de

compressão enquanto na parte externa são
forças de tração.

• Estas forças traduzem-se em extensões

negativas e positivas respectivamente.

• Existe um linha intermédia que não está sobre

tensão pelo que também não varia de
comprimento, designada por Linha Neutra.

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 Processos de Deformação Plástica

• Dobragem Simples

• A Linha Neutra não é necessariamente no meio da seção.

• A sua localização depende da geometria da seção (R)

• A linha neutra torna-se bastante importante na obtenção da Planificação de peças

26
 Processos de Deformação Plástica

• Planificação de peças

• A planificação de peças faz-se utilizando a

Linha Neutra

• A posição da Linha Neutra varia entre 1/3 (do

lado do raio interno) e 1/2 da espessura do
material.

27
 Processos de Deformação Plástica

• Recuperação Elástica (springback)

• A recuperação elástica acontece quando o

material deixa de estar submetida à força que o
deformou.

• Acontece devido a componente elástica do

material.

• Para que a peça adquira a geometria

pretendida é necessário deformá-la mais do
que a geometria.

28
 Tipologia de Ferramentas

Fatores a ter em conta na decisão do tipo de ferramenta:

• Tipo de Peça (complexidade, material e tolerâncias);

• Volume de Produção;
• Cadência de Produção;
• Consumo de Material;
• Flexibilidade de Produção;
• Custeio de produção de peças;
• Disponibilidade de meios (prensas);
• Meios de Manutenção Preventiva e corretiva;
• Itens de reposição;
• Durabilidade da ferramenta;

29
30
 Tipologia de Ferramentas

• Transfer Automático

• São ferramentas modulares desenvolvidas de forma que

estejam igualmente espaçadas, com alturas normalizadas
para que possam trabalhar agrupadas na mesma prensa
com alimentação automática dos diferentes módulos.

•Vantagens

• Peças de grandes dimensões podem ser produzidas a

cadências razoáveis.

• As peças podem ser rodadas durante o seu transporte de

forma rápida, permitindo operações em diversas posições.

•Desvantagens

• Investimento e custo.
31
 Tipologia de Ferramentas

• Ferramentas Progressivas

• São ferramentas em que a peça sofre diversas operações ao longo da ferramenta mantendo sempre a
ligação à lâmina (material original) até à separação final.

32
 Tipologia de Ferramentas

• Ferramentas Progressivas

• Os elementos funcionais são todos montados

numa estrutura única.

• As operações são espaçadas de igual distância de

forma a que a chapa possa ser alimentada a uma
cadência constante.

• A cadência de produção varia de 6 ou 7 peças por

minuto até cerca de 1500.

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 Tipologia de Ferramentas

• Ferramentas Progressivas

• Vantagens

• Cadência de produção

• Habitualmente podem produzir sem

supervisão

• Requerem apenas uma prensa

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 Tipologia de Ferramentas

• Ferramentas Progressivas

• Desvantagens

• Habitualmente são mais caras do que

ferramentas de transfer (manual)

• Requerem um setup mais preciso

(alinhamento da ferramenta)

• É necessário uma prensa que possa utilizar

sistema de alimentação.

• A manutenção de uma operação implica a

paragem de produção

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 Projetos

Requisitos do cliente
• Desenho de peça (e eventualmente gama de
controle)
• Forma de alinhamento e medição
• Material
• Caracteristicas significativas
• Toleranciamento
• Peso
• Revestimentos
• Índice e histórico de modificações

• DFN (Numeric Definition; modelo 3D)

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 Projetos

Especificação do processo Estudo de método

• Informações sobre a prensa: • Largura da lâmina

• Força,
• Dimensões da mesa, • Passo – Distância entre dois passos consecutivos
• Cadência,
• Curso, • Pilotagem – Sistema que assegura
• Saídas de desperdícios, alinhamento/posição da banda
• Altura de ferramenta fechada
• Altura de alimentação, • Fatores a considerar na posição da peça(Posição e
• Lay-out de apertos. rotação)
• Alinhamento de peça;
• Informações sobre a peça: Volume de produção • Tolerâncias críticas;
anual e total. • Sentido de laminagem;
• Dobras para baixo;
• Outros: Alimentação, Peso máximo admissível, etc • Saída de peça por gravidade, mecanicamente,
sopro ou sistema pneumático;
• Elevação;
• Espaço para cames;
• % de desperdício;
• Estabilidade da lâmina (influência cadência)

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Projetos

38
Projetos

Estudo de método

• Informação a incluir no estudo de banda

• Força Teórica;

• Prensa;

• Material de peça (qualidade e espessura)

• Nº de passos e sua descrição (cortes para ajuda visual)

• Linha de início

• Sensores
• Detecção de passo
• Detecção final de banda
• Detecção de saída de peça

• Intersecções de corte

• Marcação
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Projetos

40
 Projetos

Tipos de Ligação de lâmina

•Tipo “mínimo material” - a ligação é efetuada apenas pelo espaço entre peças. Reduz o desperdício mas não é
possível para todas as peças.

• Tipo “aranha” – a ligação é feita por “atilhos”. Consome mais material é necessária para peças complexas.

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Projetos

42
 Projetos

Guiamento

• Assegura alinhamento entre os diferentes elementos

que constituem a ferramenta:

•Colunas cilíndricas com gaiola de esferas.

• Colunas cilíndricas e/ou guias

Forma de evitar acidentes

•Diâmetros diferentes em lados opostos

• Coluna Deslocada (Posição assimétrica)

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 Projetos

Parte Inferior

Limitadores Pegas de Elevadores Paralela (ponte) Batente final de

transporte lâmina

Calha
Colunas

Sensor
final de
lâmina
Guias

Furo
Manut.
Porta-matriz

Dispositivo
Marcação Calços

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Base Sensor Pilotos Cavalete Reação Buchas Matriz

início
banda
 Projetos

Parte Superior

Guias Cilindros Porta-punções Punções

Casquilhos

Garras

Punções

Teto

Placa de
Choque

Calços

Monoblocos 45
Projetos

Placa Intermediária

Placa intermediária Passagem dos Pisador

punções

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Projetos

Materiais Utilizados

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Projetos

Revestimentos

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 Projetos

Simulação – Análise por Elementos Finitos

• Software que utiliza a teoria dos elementos finitos para “simular” as condições reais

• Tem como principal vantagem poder-se testar soluções sem qualquer tipo de experiência
material

• Principais aplicações:

• Cálculo Estrutural: Pontes, Barragens, Peças para automóveis, etc.

• Cálculo Térmico: Climatização, Injeção de Plástico, etc.

• Cálculo de Deformação Plástica: Estampagem, etc.

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 Projetos

Simulação de Estampagem

• Inputs (entradas)
• Modelo 3D
• Características da chapa
• Parâmetros e método de
deformação

• Outputs (saídas)
• Planificação
• Análise de Tensões
• Análise de Extensões
• Recuperação Elástica

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 Projetos

Simulação de Estampagem

• Planificação

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 Projetos

Simulação de Estampagem
• Linhas de escoamento do material

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 Projetos

Simulação de Estampagem
• Análise de Tensões

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 Projetos

Simulação de Estampagem
• Recuperação elástica

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 Projetos

Simulação de Estampagem

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Projetos
Meios de Projeto/Fabrico
• Cronograma de execução de ferramentas
Tarefas 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 1 2 3 4 5 6 7
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1) Encomenda 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2.1) Estudo de Banda 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2.2) Aprovação do Estudo de Banda 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2.3) Estudo dos Conjuntos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2.4) Aprovação do Estudo dos Conjuntos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2.5) Estudo Detalhado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3) Planeamento/Preparação da Produção 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4) Aprovisionamento Material 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5) Entrega Normalizados 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6) Programação CAD/CAM 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8) Fabrico 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8.1) Desbaste 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8.2) Fresagem Convencional 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8.3) Fresagem CNC 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8.4) Tratamentos Térmicos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8.5) Rectificação 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8.6) Erosão 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9) Montagem 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
10) Ensaio - 1ªs peças de ferramenta 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0
11) Afinação 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

12) Amostras de Validação

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
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0
1
0
0
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0
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0
0
0
0
0
0 56
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
13) Aprovação das Amostras de Validação 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
14) Recepção/Expedição 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
 Projetos

Meios de Projeto/Fabrico
• Meios de Projecto – Desenho Assistido por computador

• Solid Works – Software 3D paramétrico

• Cad Key – Software 2d

57
 Projetos

Meios de Projeto/Fabrico
• Meios de Projeto

• Vantagens dos sistemas 3D:

• Facilidade de Visualização
• Capacidade de análise de interferências
• Normalização

• Desvantagens:
• Preço de aquisição e manutenção

58
 Usinagem Componentes

Meios de Projeto/Fabrico
• Programação CAD/CAM

• Aparecimento no Brasil na década de 80

• Capacidade de compilar informação complexa para a

Fresagem: superfícies

59
 Usinagem Componentes

• Desbaste

• Operação básica de Fresagem em que o bloco em bruto é “enquadrado” em dimensões

para fabrico.
• Estas dimensões poderão ser as finais, ou não, dependendo das operações
subsequentes.

60
 Usinagem Componentes

• Fresagem

• Processo de remoção de material através do processo

de arranque de apara.

• Representa cerca de 50% do tempo de fabricação de

uma ferramenta.

• A possibilidades desta tecnologia tem avançado muito

durante os últimos anos, especialmente após o
aparecimento do CAD/CAM.

61
Usinagem Componentes

62
 Usinagem Componentes

• Tratamentos Térmicos

• O processo de têmpera é usado para

promover transformações de fase do
aço, através do seu aquecimento seguido
de um arrefecimento brusco para que a
alteração da estrutura metalográfica
permaneça à temperatura ambiente.

• É utilizado para aumentar a dureza,

medida de inderformabilidade, do aço.

63
 Usinagem Componentes

• Retificação

• Processo de fabrico por

arranque de apara
caracterizado pelo
excelente acabamento
superficial.

• A ferramenta utilizada
designa-se por “mó”

• As capacidade de
desbaste e acabamento
dependem do tamanho de
grão

• Até tolerância de 10-6 e

rugosidade 0,05x10-6

64
 Usinagem Componentes

• Erosão

• A remoção de material é feita através de

erosão por arcos elétricos entre um
elétrodo (fio ou outro) e a peça. Isto é feito
de forma repetida até que o material seja
totalmente removido.

• O elétrodo nunca toca na peça. Fica a

uma distância designada por gap
(parâmetro de processo).

• O liquido dielétrico (habitualmente H2O

no fio) funciona como refrigerante. A H2O
é deionizada para isolar o elétrodo da
peça.

• Até tolerância de 10-6 e rugosidade

0,05x10-6

65
 Montagem Componentes

• Montagem

• Verificação dimensional dos componentes

fabricados;

• Montagem dos elementos fabricados e material de

norma;

• Verificação do fecho de ferramenta e de seguida

ensaio

66
 Montagem Componentes

• Ensaios

• Reprodução do meio de fabrico definitivo

• Afinação de peça e ferramenta

• Aprovação da ferramenta (eventualmente com recepção técnica, FPA)

67
 Montagem Componentes

Matriz de corte

• Desbaste
• Fresagem
• Tratamento térmico
• Retificação
• Erosão de fio

Matriz de Dobra

• Desbaste
• Fresagem
• Tratamento térmico
• Retificação
• Polimento
68
 Montagem Componentes

Punção de corte

• Desbaste
• Fresagem
• Tratamento térmico
• Retificação

Punção de Dobra

• Desbaste
• Fresagem
• Tratamento térmico
• Retificação
• Polimento

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 OBRIGADO!

www.zbtsolutions.com
(35) 9152-2926
Edimilson Zambaldi

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