Processos de estampagem

- Conformação à frio de metais –

Zambaldi – JAN 2015

 Introdução

Por estampagem entende-se o processo de fabricação de peças, através do corte ou deformação de chapas
em operação de prensagem, esta pode ser à quente ou à frio . Emprega-se a estampagem de chapas para
fabricar peças com paredes finas feitas de chapa ou fita de diversos metais e ligas. As operações de
estampagem podem ser resumidas em três básicas: corte, dobramento e embutimento ou repuxo. A
estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma só operação, ou combinada. Com a ajuda
da estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono, aços inoxidáveis, alumínio, cobre e de
diferentes ligas não ferrosas. Devido às suas características este processo de fabricação é apropriado,
preferencialmente, para as grandes séries de peças, obtendo-se grandes vantagens, tais como:
Alta produção;
Reduzido custo por peça;
Acabamento bom, não necessitando processamento posterior;
Maior resistência das peças devido à conformação, que causa o encruamento no
material;
Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade da produção e a
facilidade para a detecção de desvios.
Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do ferramental, que só pode
ser amortizado se a quantidade de peças a produzir for elevada.

ELEMENTOS FUNCIONAIS PARA ESTAMPAR PEÇAS

 MATERIAL LAMINADO (BOBINAS OU CHAPAS);

 ALIMENTADOR;
 PRENSA; 2
 FERRAMENTA;
 ELEMENTOS DE SEGURANÇA.
Fabricação de Metais Laminados

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 Fabricação de Metais Laminados

CARACTERÍSTICAS DAS CHAPAS:

PARA EFETUAR AS DISTINTAS OPERAÇÕES A QUE ESTÁ SUJEITO O METAL E, PRINCIPALMENTE O REPUXO, É
NECESSÁRIO QUE ESTE SEJA HOMOGÊNEO, MALEÁVEL, DÚCTIL, COM GRÃO SUFICIENTEMENTE FINO E COM UM BOM
ACABAMENTO SUPERFICIAL.
AS CHAPAS CARACTERIZAM-SE POR:
A) SUA RESISTÊNCIA À RUPTURA;
B) SEU LIMITE DE ELASTICIDADE;
C) SEU ALONGAMENTO EM %;
D) SUA DUREZA SUPERFICIAL (BRINELL, ROCKWELL, ETC);
E) SUA PROFUNDIDADE DE EMBUTIDO (ERICKSEN-GUILERY).

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Fabricação de Metais Laminados

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 Propriedades Mecânicas

Comportamento Mecânico dos Materiais

• Deformação Plástica: Quando a tensão exercida sobre um material é suficiente

para que saia do limiar da elasticidade (tensão proporcional à extensão).
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 Propriedades Mecânicas

Resiliência é a capacidade de um material absorver energia quando

deformado elasticamente e devolvê-la, quando descarregado do esforço.

Tenacidade é a energia mecânica, ou seja, o impacto necessário para

levar um material à ruptura. Tenacidade é uma medida de quantidade de
energia que um material pode absorver antes de fraturar. Os materiais
cerâmicos, por exemplo, têm uma baixa tenacidade (fragilidade).

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 Propriedades Mecânicas

Limite de escoamento ou tensão de escoamento é a tensão máxima que o

material suporta ainda no regime elástico de deformação, se houver algum
acréscimo de tensão o material não segue mais a lei de Hooke(T = K.x) e começa a
sofrer deformação plástica (deformação definitiva).

Resistência à tração é indicada pelo ponto máximo de uma curva tensão-

deformação e, em geral, indica quando a criação de um pescoço (necking) irá
ocorrer. Como é uma propriedade intensiva, o seu valor não depende do tamanho
da amostra.
É, no entanto, dependente da preparação da amostra e da temperatura de teste e
material.

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 Alimentadores

O sistema de alimentação de uma prensa é formado por:

•Desbobinador;
•Calandra endireitadora;
•Alimentador.

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Prensas

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 Ferramentas

Considerações Gerais
• O que é uma ferramenta?

• Meio de fabrico que utiliza processos de deformação plástica (corte; dobragem;

estampagem) para a transformação de uma lâmina plana em peças metálicas.

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Processos de Deformação Plástica

• Corte por Arrombamento

• Dobra Simples

• Estampagem

• Forjamento

• Extrusão

• Laminagem

• Calandragem

• Outros

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 Processos de Deformação Plástica

• Corte por arrobamento: processa-se

por deformação plástica do material
até à sua ruptura.

• A ruptura dá-se devido a tensões de

corte distribuídas ao longo da
espessura, segundo o perímetro de
corte.

•As folgas de corte (entre punção e

matriz) variam entre 5% a 14% da
espessura da chapa (no raio).

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 Processos de Deformação Plástica

• A zona de Repuxo desenvolve-se devido ao atrito entre a chapa e o punção;

• A zona de Penetração é tanto maior quanto menor for a folga de corte;

•A seção resistente evita a separação total enquanto não se atingir a tensão de ruptura
(por efeito da redução de área);

• O furo que permanece na chapa adquire a dimensão do punção enquanto o rombo a

da matriz.

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 Processos de Deformação Plástica

• Qualidade das superfícies de corte

Zona laminada

Zona de
Rebentamento

0,8=Constante de Processo
σr=Tensão de Ruptura
p=Perímetro de Corte
h=Espessura 15
 Processos de Deformação Plástica

Ciclo Tensão/Compressão do Punção de Corte

• O máximo de esforço de
compressão acontece
imediatamente antes da
ruptura da chapa
• A tensão positiva (força
de tração) designa-se
habitualmente por Força
de Extração.

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 Processos de Deformação Plástica

• Formas de reduzir a Força de corte

• Inclinação das arestas de corte do punção (ou

matriz)

• Escalonamento dos
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punções
 Processos de Deformação Plástica
• Corte Fino

• Processo de corte onde são utilizadas folgas de corte de 0,5% a 1%.

• Produz peças com elevado rigor dimensional e com superficies lisas e polidas sem a
fissuração característica do corte por arrombamento convencional.

• Desta forma evitam-se acabamentos posteriores.

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Processos de Deformação Plástica

• Corte Fino

• Aplicações

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 Processos de Deformação Plástica

• Dobragem Simples

• Na parte superior desenvolvem-se forças

de compressão enquanto na parte inferior
são forças de tração.

• Estas forças traduzem-se em extensões

negativas e positivas respectivamente.

• Existe um linha intermédia que não está

sobre tensão pelo que também não varia de
comprimento, designada por Linha Neutra.

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 Processos de Deformação Plástica

• Dobragem Simples

• A Linha Neutra não é necessariamente no meio da seção.

• A sua localização depende da geometria da seção (R)

• A linha neutra torna-se bastante importante na obtenção da Planificação de peças

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 Processos de Deformação Plástica

• Planificação de peças

• A planificação de peças faz-se utilizando

a Linha Neutra

• A posição da Linha Neutra varia entre

1/3 (do lado do raio interno) e 1/2 da
espessura do material.

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 Processos de Deformação Plástica

• Recuperação Elástica (springback)

• A recuperação elástica acontece quando o

material deixa de estar submetida à força
que o deformou.

• Acontece devido a componente elástica do

material.

• Para que a peça adquira a geometria

pretendida é necessário deformá-la
mais do que a geometria.

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 Tipologia de Ferramentas

Fatores a ter em conta na decisão do tipo de ferramenta:

• Tipo de Peça (complexidade, material e tolerâncias);

• Volume de Produção;
• Cadência de Produção;
• Consumo de Material;
• Flexibilidade de Produção;
• Custeio de produção de peças;
• Disponibilidade de meios (prensas);
• Meios de Manutenção Preventiva e corretiva;
• Itens de reposição;
• Durabilidade da ferramenta;

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 Tipologia de Ferramentas

• Ferramentas Progressivas

• São ferramentas em que a peça sofre diversas operações ao longo da ferramenta

mantendo sempre a ligação à lâmina (material original) até à separação final.

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 Tipologia de Ferramentas

• Ferramentas Progressivas

• Os elementos funcionais são todos

montados numa estrutura única.

• As operações são espaçadas de igual

distância de forma a que a chapa possa ser
alimentada a uma cadência constante.

• A cadência de produção varia de 6 ou 7

peças por minuto até cerca de 1500.

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 Tipologia de Ferramentas

• Ferramentas Progressivas

• Vantagens

• Cadência de produção

• Habitualmente podem produzir

sem supervisão

• Requerem apenas uma prensa

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 Tipologia de Ferramentas

• Ferramentas Progressivas

• Desvantagens

• Habitualmente são mais caras do que

ferramentas de transfer (manual)

• Requerem um setup mais preciso

(alinhamento da ferramenta)

• É necessário uma prensa que possa

utilizar sistema de alimentação.

• A manutenção de uma operação implica

a paragem de produção

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 Projetos

Requisitos do cliente
• Desenho de peça (e eventualmente gama de
controle)
• Forma de alinhamento e medição
• Material
• Caracteristicas significativas
• Toleranciamento
• Peso
• Revestimentos
• Índice e histórico de modificações

• DFN (Numeric Definition; modelo 3D)

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 Projetos

Especificação do processo Estudo de método

• Informações sobre a prensa: • Largura da lâmina

• Força,
• Dimensões da mesa, • Passo – Distância entre dois passos consecutivos
• Cadência,
• Curso, • Pilotagem – Sistema que assegura
• Saídas de desperdícios, alinhamento/posição da banda
• Altura de ferramenta fechada
• Altura de alimentação, • Fatores a considerar na posição da peça(Posição e
• Lay-out de apertos. rotação)
• Alinhamento de peça;
• Informações sobre a peça: Volume de produção • Tolerâncias críticas;
anual e total. • Sentido de laminagem;
• Dobras para baixo;
• Outros: Alimentação, Peso máximo admissível, etc • Saída de peça por gravidade, mecanicamente,
sopro ou sistema pneumático;
• Elevação;
• Espaço para cames;
• % de desperdício;
• Estabilidade da lâmina (influência cadência)

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Projetos

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Projetos

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Projetos

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Projetos

Materiais Utilizados

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 Projetos

Simulação – Análise por Elementos Finitos

• Software que utiliza a teoria dos elementos finitos para “simular” as condições reais

• Tem como principal vantagem poder-se testar soluções sem qualquer tipo de experiência
material

• Principais aplicações:

• Cálculo Estrutural: Pontes, Barragens, Peças para automóveis, etc.

• Cálculo Térmico: Climatização, Injeção de Plástico, etc.

• Cálculo de Deformação Plástica: Estampagem, etc.

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 Projetos

Simulação de Estampagem

• Inputs (entradas)
• Modelo 3D
• Características da chapa
• Parâmetros e método de
deformação

• Outputs (saídas)
• Planificação
• Análise de Tensões
• Análise de Extensões
• Recuperação Elástica

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 Projetos

Simulação de Estampagem

• Planificação

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 Projetos

Simulação de Estampagem
• Linhas de escoamento do material

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 Projetos

Simulação de Estampagem
• Análise de Tensões

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 Projetos

Simulação de Estampagem
• Recuperação elástica

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 Projetos

Meios de Projeto/Fabrico
• Meios de Projecto – Desenho Assistido por computador

• Solid Works – Software 3D paramétrico

• Cad Key – Software 2d

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 Usinagem Componentes

Meios de Projeto/Fabrico
• Programação CAD/CAM

• Aparecimento no Brasil na década de 80

• Capacidade de compilar informação complexa para a

Fresagem: superfícies

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 Usinagem Componentes

• Desbaste

• Operação básica de Fresagem em que o bloco em bruto é “enquadrado” em dimensões

para fabrico.
• Estas dimensões poderão ser as finais, ou não, dependendo das operações
subsequentes.

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 Usinagem Componentes

• Fresagem

• Processo de remoção de material através do processo

de arranque de apara.

• Representa cerca de 50% do tempo de fabricação de

uma ferramenta.

• A possibilidades desta tecnologia tem avançado muito

durante os últimos anos, especialmente após o
aparecimento do CAD/CAM.

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Usinagem Componentes

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 Usinagem Componentes

• Tratamentos Térmicos

• O processo de têmpera é usado para

promover transformações de fase do
aço, através do seu aquecimento seguido
de um arrefecimento brusco para que a
alteração da estrutura metalográfica
permaneça à temperatura ambiente.

• É utilizado para aumentar a dureza,

medida de inderformabilidade, do aço.

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 Usinagem Componentes

• Retificação

• Processo de fabrico por

arranque de apara
caracterizado pelo
excelente acabamento
superficial.

• A ferramenta utilizada
designa-se por “mó”

• As capacidade de
desbaste e acabamento
dependem do tamanho de
grão

• Até tolerância de 10-6 e

rugosidade 0,05x10-6

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 Usinagem Componentes

• Erosão

• A remoção de material é feita através de

erosão por arcos elétricos entre um
elétrodo (fio ou outro) e a peça. Isto é feito
de forma repetida até que o material seja
totalmente removido.

• O elétrodo nunca toca na peça. Fica a

uma distância designada por gap
(parâmetro de processo).

• O liquido dielétrico (habitualmente H2O

no fio) funciona como refrigerante. A H2O
é deionizada para isolar o elétrodo da
peça.

• Até tolerância de 10-6 e rugosidade

0,05x10-6

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 Montagem Componentes

• Montagem

• Verificação dimensional dos componentes

fabricados;

• Montagem dos elementos fabricados e material de

norma;

• Verificação do fecho de ferramenta e de seguida

ensaio

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 Montagem Componentes

• Ensaios

• Reprodução do meio de fabrico definitivo

• Afinação de peça e ferramenta

• Aprovação da ferramenta (eventualmente com recepção técnica, FPA)

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 Montagem Componentes

Matriz de corte

• Desbaste
• Fresagem
• Tratamento térmico
• Retificação
• Erosão de fio

Matriz de Dobra

• Desbaste
• Fresagem
• Tratamento térmico
• Retificação
• Polimento
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 Montagem Componentes

Punção de corte

• Desbaste
• Fresagem
• Tratamento térmico
• Retificação

Punção de Dobra

• Desbaste
• Fresagem
• Tratamento térmico
• Retificação
• Polimento

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Edimilson Zambaldi 55