Instrumentacao Industrial

CM – ENGENHEIRO
DE
CONDICIONAMENTO/
COMISSIONAMENTO
MÓDULO II –
Equipamentos e
Sistemas de
Processos
INSTRUMENTAÇÃO
INDUSTRIAL
Niederauer Mastelari
niede@fem.unicamp.br
CM – ENGENHEIRO DE CONDICIONAMENTO/
COMISSIONAMENTO
© PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S. A.

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Brasileiro S. A. – PETROBRAS
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_____________________________________________________________
MAIA, Alexandre Rodrigues.
Instrumentação Industrial/ Universidade Federal Fluminense, Niterói, 2006
310 sl.
__________________________________________________________
Instrumentação Industrial
INTRODUÇÃO – Módulo 1
Automação Industrial e Instrumentação
Instrumentação Industrial - Introdução
Histórico - Instrumentação e Controle na Indústria
• Instrumentação Mecânica
• Instrumentação Pneumática
• Instrumentação Eletrônica Analógica
• Instrumentação Eletrônica Digital
• Instrumentação à Microprocessador
• Instrumentação Baseada em Redes
Campos de Aplicação da Instrumentação Industrial
Objetivos para a Operação Automática de uma Planta
• Controle (Estabilização) dos Processos;

• Otimização (Econômica) dos Processos;
• Melhoria da Qualidade dos Produtos;
• Segurança das Pessoas;
• Segurança das Instalações;
• Proteção ao Meio Ambiente;
• Sequenciamento (registro) de Eventos;
• Automação Integrada da Produção;
Requisitos Mínimos para um Bom Desempenho
Operacional
1. Equipamentos e sistemas dimensionados

adequadamente.
2. Seleção de instrumentos de medição adequados,
especialmente os medidores de vazão.
3. Instrumentos instalados e aferidos de forma
adequada controladores bem sintonizados.
4. Controladores bem sintonizados.
5. Válvulas de controle operando dentro das faixas
para as quais foram projetadas.
Automação Integrada da Produção
Plant management Integração vertical

level
Management
Integração
horizontal
Automation
level
Field level
Process
Hierarquia da Automação Industrial
Operação Local
Painel de Controle
Centro Integrado de Controle
Arquitetura dos Sistemas de Instrumentação / Automação
Arquitetura dos Sistemas de Instrumentação / Automação
PG/PC
Management computer
Industrial Ethernet
PG/PC S5-115U
S5-135U
S5-155U S7-400
PROFIBUS
S7-400 S7-400 S5-115U

Profibus-DP oder MPI
S7-300
Programming device (PG) /
operator panel (OP)
Telas de Sistemas Digitais de Operação
Telas de Sistemas Digitais de Operação
Tipos de Sistemas Instrumentados na Indústria
• Sistemas de Malha
Aberta
(ex.: Sistemas de
Aquisição de Dados)
• Sistemas de Malha Fechada (ex.: Sistemas de

Supervisão e Controle, Sistemas de Segurança e
Intertravamento)
Elementos de um Sistema de Instrumentação /
Automação
ü Sensores
- Temperatura: termopares, bimetálicos...
- Pressão: tubo de Bourdon, capacitivo...
- Vazão: placa de orifício, vortex...
- Nível: displacer, radar...
- Propriedades físicas
- Propriedades químicas
ü Transdutores / transmissores
ü Cabos e multicabos
Automação
• Sistemas de Aquisição de • Componentes dos Sistemas de

Dados e Controle Supervisão e Controle
•Sistemas de Supervisão e •Unidades Terminais Remotas
Controle (UTR)
•“Supervisory Control and Data •CLP+Comunicação via rádio
Acquisition System” (SCADA)
•Controladores Lógicos
• Sistemas Digitais de Controle Programáveis (CLP)
Distribuído (SDCD)
•Sistemas Eletrônicos
Programáveis (PES)
•Softwares de Supervisão e
Controle em Tempo Real (FIX,
VXL, etc)
Automação
•Elementos Finais de Controle e

Intertavamento
•Válvulas de controle
•Válvulas “ON-OFF”
•Variadores de velocidade de motores
•Governadores de turbina
•Válvulas motorizadas
•Válvulas solenóide
Redes Abertas para Comunicação Industrial
Necessidades de uma Rede Local na Automação Industrial

• Compartilhamento de Dados
Acesso local a dados distribuídos
• Recursos Distribuídos
Distribuição de tarefas em diferentes componentes de automação
• Funcionalidades Estendidas
Acesso à funções de outros componentes da automação
• Performance incrementada
A Interconectividade de vários componentes via rede para
incrementar a performance
• Aumento da Disponibilidade
Redução de tempos de parada por compartilhamento de trabalhos
Propriedades de uma Rede
Ø Aberta e Padrão
Ø Aceitação na Indústria
Ø Interconetividade
Ø Uso otimizado
Ø Custos efetivos
A Pirâmide da Automação
Nível Gerenciamento Workstation, PC
Nível Célula CLP, PC
Nível Chão CLP, PC

de Fábrica Acionamentos
Válvulas
Nível
Atuador- Atuadores
Sensor Sensores
Níveis de Informação em uma Fábrica
Volume Tempo de Freq. de

Reação Transmissão
Gerenciamento MByte minutos a dia / turno /
horas hora
Célula KByte 100 ms - 1 s segundos a

minutos
Chão de Byte 10 ms - 100 ms segundos a

Fábrica milisegundos
Atuador- Bit milisegundos milisegundos

Sensor
Mercado
ü Grande variedade de opções

existentes no mercado
ü Tecnologias Abertas X Proprietárias
ü Pela perspectiva do usuário é:
uma grande confusão
PROFIBUS - da manufatura à instrumentação
P R O F I
PROCESS FIELD BUS
B U S
Gerenciamento Workstation, PC
Células CLP, PC
CLP, PC
Chão de Acionam.
Fábrica Válvulas
Nível Atuadores
Atuador- Sensores
Sensor
PROFIBUS - características protocolos
PROFIBUS FMS PROFIBUS DP PROFIBUS PA
Aplicação Células Chão de Fábrica Processos

Padrão EN 50 170/ IEC61158 EN 50 170/ IEC61158 IEC 1158-2 RS484
DispositivosCLP, PG/PC, Disp. de campo di- Disp.de campo p/
disp. de campo gitais e analóg., áreas classificadas
acionam., OPs, PCs
T. Reação Menos que 60 ms 1 a 5 ms Menos que 60 ms
Distancias até 100 km até 100 km Máx. 1.9 km
Taxa de 9.6 Kbps - 9.6 Kbps - 31.25 Kbps
Transmissão 1.5 Mbps 12 Mbps
P RO F I
PROCESS FIELD BUS
BU S
INDUSTRIAL ETHERNET
Nível
Industrial Ethernet Gerenciamento
Nível Célula
PROFIBUS
Nível Campo
Nível
Atuador- Atuador-
Sensor Sensor
Interface
ETHERNET - Por que Industrial Ethernet ?
v Poderosa rede para a área de gerenciamento

Alta performance para vários nós e largas distâncias
v Boa cobertura de área e interligações de grandes
distâncias
pela combinação de cabos elétricos e fibras óticas
v Segurança na transferência de dados, livre de
interferência
com os componentes desenvolvidos para áreas industriais
v Custo reduzido
na instalação e nos preços dos cabos
v Líder no Mundo em Redes Industriais
Industrial Ethernet, usado e testado em milhares de sistemas!
v Coexistência com outras Aplicações em Ethernet
ex.: Novell, Redes Gerênciais, TCP/IP...
ETHERNET - especificação técnica
Padrão Ethernet de acordo com IEEE 802.3

Meio de Acesso CSMA/CD (carrier sense multiple
access/collision detection)
Taxa de Transmissão 10 / 100 Mbit/sec
Meio de Transmissão Elétrico: Cabo coaxial c/ dupla blindagem
Par transado Industrial
Ótico: cabo fibra-ótica (vidro)
Max. no. de Estações 1,024
Distâncias Elétrico: Máx. aprox. 1.5 km
Ótico: Máx. aprox. 4.3 km
Topologia Linear, árvore, estrela, anel, anel redundante
Aplicações Áreas Gerenciais e Células
ETHERNET - funções adicionais
v Alta-Disponibilidade
(conceito de redundância)
v Teste e diagnose
v de acordo com EMC
v Programação Remota
v Acesso ao mundo dos PC e workstation
v Trabalha em áreas industriais devido a robustez
dos componentes
v Redes Gerenciais
AS-Interface - simples e econômica
Gerenciamento Workstation, PC
Células CLP, PC
CLP, PC
Chão de Acionam.
Fábrica Válvulas
Nível Atuadores
Atuador- Sensores
Sensor
AS-Interface - o que é ?
Substituindo a “plantação” de cabos
AS-Interface !!!
Cablagem Paralela
Arquitetura Fieldbus
Arquitetura Fieldbus
q Funções centralizadas são transferidas para o

instrumento de campo (ex: blocos de cálculo,
controlador)
q Função do transmissor deixa de existir
q Alteração da interligação ponto a ponto por rede digital
de comunicação
q Função de diagnóstico disponibilizado para todos os
instrumentos
q Mudança nas práticas de projeto de detalhamento
(diagramas de malha, lista de cabos, plantas de
encaminhamento, painéis de rearranjo, etc)
q Mudança nas práticas de configuração
Arquitetura de Sistemas de Instrumentação /
Automação
ü Resumo
- Arquiteturas dos sistemas podem ser abertas ou dedicadas
- Arquiteturas abertas requerem serviço de integração entre os
sistemas de aquisição de dados e controle com os sistemas de
supervisão que realizam a interface com a operação (IHM)
- Arquiteturas dedicadas são características dos SDCDs,
utilizados principalmente nas plantas do refino devido a
complexidade das funções de controle regulatório
- Arquiteturas baseadas em rede são uma tendência para
serviços de monitoração e malhas mais simples de controle
regulatório
- Existe uma tendência a se utilizar o padrão Fieldbus
Foundation para as redes de campo na indústria de
processamento
Arquitetura de Sistemas de Instrumentação /
Automação
ü Resumo
- Serviços da área de segurança (intertravamento) mantém a
arquitetura de ligação ponto a ponto para um PES ou PLC
dedicado para funções de segurança
- Sistemas de monitoração cobrindo longas distâncias são
implementados por meio de arquiteturas utilizando enlaces de
rádio, linhas privativas de telefonia, ou satélites. Estes
sistemas são conhecidos como Sistemas SCADA
- As filosofias de comunicação entre equipamentos, incluindo
aspectos de redundância variam de acordo com as culturas
dos segmentos de E&P, transporte e refino, sendo estas
definidas em conjunto com o projetista e o cliente final,
mediado eventualmente por especialistas da área corporativa
Normas e Simbologia de
Instrumentação – Módulo 2
ANSI/ISA-S5 e ABNT (NBR-8190)
ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992) Instrumentation Symbols and
Identification
Esta Norma é utilizada na elaboração dos seguintes

documentos:
• Fluxogramas de processo e mecânico;
• Diagramas de sistemas de instrumentação;
• Especificações, listas de instrumentos;
• Identificação de instrumentação e funções de
controle.
Para os Fluxogramas de Processo admite-se uma
simplificação na utilização dos símbolos gráficos
recomendados por esta Norma
Definições
Acessível (Accessible): Termo aplicado a um dispositivo ou função

programada que poderá ser visto ou utilizado pelo operador com o
propósito de acompanhamento do processo ou atuação em ações de
controle.
Alarme: Indicação da existência de uma condição anormal por meio deum
sinal sonoro, visual ou de ambos.
Atrás do Painel (Behind the panel): Termo aplicado a instrumentos
inacessíveis ao operador e que normalmente estão localizados no interior
do painel ou em armários separados.
Binário (Binary): Termo aplicado a um dispositivo ou sinal que tem
somente 2 posições ou estados. Quando usado na sua forma mais
simples, como em "SINAL BINÁRIO" (oposto a "SINAL ANALÓGICO"), o
termo representa os estados "LIGA/DESLIGA" ou "ALTO/BAIXO", isto é,
não representa uma contínua variação de quantidade.
Definições
Chave (Switch): Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou
mais circuitos, manualmente ou automaticamente. Neste caso deverá ser
atuado diretamente pela variável de processo ou seu sinal representativo
e, sua saída poderá ser utilizada para acionar alarmes, lâmpadas pilotos,
intertravamentos ou sistemas de segurança.
Configurável:Termo aplicado a um dispositivo ou sistemas cuja estrutura
ou característica funcional poderão ser selecionada ou
rearranjada através de programação ou outros métodos. O conceito
exclui rearranjo de fiação como meio de alterar a configuração.
Comutável Logicamente (Assignable):Termo aplicado a uma
característica que permite logicamente o direcionamento de um sinal de
um dispositivo para outro sem a necessidade de comutação manual,
ligação provisória ou mudança na fiação.
Controlador (Controller): Dispositivo que tem por finalidade manter em
um valor pré-determinado, uma variável de processo. Esta atuação
poderá ser feita manual ou automaticamente, agindo diretamente na
variável controlada ou indiretamente através de outra variável, chamada
de variável manipulada.
Definições
Digital: Designação aplicada a dispositivos ou sinais que utilizem dígitos

binários para representar valores contínuos ou estados discretos.
Elemento Final de Controle (Final Control Element):
Dispositivo que altera diretamente o valor da variável manipulada de uma
malha de controle.
Elemento Primário ou Sensor: Parte de uma malha ou de um instrumento
que primeiro sente o valor da variável de processo e que assume um estado
ou sinal de saída, pré-determinado e inteligível, correspondente ao valor da
variável de processo.
Estação de Controle (Control Station): É uma estação manual de controle
provida de chave de transferência de controle manual para automático e
viceversa. É também conhecida como estação seletora auto-manual. Como
extensão, podemos dizer que a interfacehomem-máquina de um sistema de
controle distribuído pode ser considerada como uma Estação de Controle.
Definições
Lâmpada Piloto (Pilot Light): Lâmpada que indica estados operacionais de

um sistema ou dispositivo.
Local: Termo que designa a localização de um instrumento que não está
montado em painel ou sala de controle. Os
instrumentos locais deverão estar próximos aos elementos primários ou
finais de controle. A palavra "campo" é
frequentemente utilizada como sinônimo de local.
Malha (Loop): Combinação de dois ou mais instrumentos ou funções de
controle interligados para medir e/ou controlar uma
variável de processo.
Medição (Measurement): Determinação da existência ou magnitude de uma
variável. Todos os dispositivos usados direta ou indiretamente
com esse propósito são chamados de instrumentos de medida.
Monitor:Designação geral para um instrumento ou sistema de instrumentos
utilizados para medir ou detetar o estado ou a
grandeza de uma ou mais variáveis.
Definições
Mostrador Compartilhado (Shared display): Parte do dispositivo (usualmente
uma tela de vídeo) que permite apresentar ao operador as informações de
diversas malhas de controle.
Painel (Panel):É um conjunto de instrumentos montados em estruturas, que
abriga a interface do operador com o processo. O
painel pode consistir de uma ou mais seções, cubículos, consoles ou mesas
de operador.
Painel Local (Local Panel): Painel que não é considerado central ou principal
e que contém os instrumentos de controle, indicação e/ou segurança de
determinado equipamento ou sistema. Em geral deverá ser montado próximo
do equipamento ou
sistema.
Ponto de Controle/Ajuste (Set Point): O valor desejado da variável
controlada.
Ponto de Teste (Test Point): Tomada de conexão do sensor ao processo
onde normalmente se instala um instrumento em caráter temporárioou
intermitente para medição de uma variável de processo.
Definições
Programa (program): Sequência repetitiva de ações que define o estado das

saídas numa relação fixa com um conjunto de entradas.
Relé (Relay):Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais
circuitos, automaticamente, não atuado diretamente
pela variável de processo ou seu sinal representativo, isto é, atuado por
chaves, controladores de duas posições ou outros relés.
Sistema de Controle Distribuído (Distributed Control System):
Sistema que embora funcionalmente integrado, consiste de subsistemas que
poderão estar fisicamente separados e montados remotamente um do outro,
obedecendo a uma hierarquia configurável.
Transmissor (Transmiter):Dispositivo que sente uma variável de processo
por meio de um elemento primário e que produz uma saída cujovalor é
geralmente proporcional ao valor da variável de processo. O elemento
primário poderá ser ou não parte
integrante do transmissor.
Definições
Válvula de Controle (Control Valve):
Dispositivo que manipula diretamente a vazão de um ou mais fluídos de
processo. Não deverão ser consideradas as válvulas manuais de bloqueio e
as válvulas de retenção auto-atuadas. A designação de válvula de controle
manual deverá ser limitada a válvulas atuadas manualmente que são usadas
para regulagem de vazões de fluídos de processo ou necessitem de
identificação como instrumento.
Variável Diretamente Controlada: Variável cujo valor medido origina um sinal
de modo a originar um controle de "feedback".
Variável Manipulada: Quantidade ou condição que varia em função do sinal
de erro para mudar o valor de uma variável controlada.
Variável de Processo: Qualquer propriedade mensurável de um processo.
Varredura:Função que consiste em amostrar, intermitentemente, de uma
maneira pré-determinada cada uma das variáveis
de um grupo. Normalmente, a finalidade de dispositivos com varredura é
indicar o estado ou valor de variáveis, porém poderão estar associados a
outras funções tais como registro e alarme.
Identificação ( Tag Number )
Cada instrumento ou função programada deverá ser identificado por um

conjunto de letras que o classifica funcionalmente e por um conjunto de
algarismos que indica a malha a qual pertence o instrumento ou função
programada, obedecendo a seguinte estrutura:
Identificação Funcional:
A identificação funcional deverá ser formada por um conjunto de letras
cujo significado está indicado naTabela a seguir. O 1º Grupo de Letras
identificará a variável medida ou iniciadora e o 2º Grupo de Letras
identificará as funções do instrumento ou função programada.
A identificação funcional deverá ser estabelecida de acordo com a função
do instrumento ou função
programada e não de acordo com sua construção. Assim, um registrador
de pressão diferencial usado para
registro de vazão deverá ser identificado por FR. Um indicador de pressão
e um pressostato conectado à saída de
um transmissor de nível deverão ser identificados respectivamente como
LI e LS.
O 2º Grupo de Letras identifica as funções do instrumento ou função
programada, que poderão ser:
- função passiva - elemento primário, orifício de restrição, poço;
- função de informação - alarme, indicador, registrador;
- funções ativa ou de saída - controlador, transmissor, chave.
Algumas letras poderão ser utilizadas como modificadoras. A letra
modificadora altera ou complementa o
significado da letra precedente.
A seleção das letras de identificação deverá estar de acordo com a Tabela
a seguir, como segue:
- Variável medida ou iniciadora: 1ª letra (ex.: Pressão - P);
- Modificadora da variável medida ou iniciadora, quando necessário. (ex.:
Diferencial - D);
- Funções passiva ou de informação, em qualquer ordem entre si. (ex.:
Alarme - A);
- Modificadora das funções, quando necessário. (ex.: Baixo - L).
Dispositivo com Funções Múltiplas:

Deverão ser representados nos fluxogramas tantos símbolos quantos forem
as variáveis medidas, saídas e/ou funções.
Assim, por exemplo, um controlador de temperatura com uma chave deverá
ser representado por dois círculos
tangentes, e identificado com TIC-3 e o outro com TSH-3.
A identificação funcional deverá ser composta de no máximo 4 letras.
Dentro deste limite, recomenda-se ainda, usar o mínimo de letras, adotando
os seguintes procedimentos:
- para instrumentos com funções múltiplas, as letras poderão ser divididas
em subgrupos conforme estabelece o anterior;
- no caso de um instrumento com indicação e registro da mesma variável, a
letra I poderá ser omitida.
Todas as letras da identificação funcional deverão ser maiúsculas.
Identificação da Malha:
Complementando a identificação funcional, cada instrumento deverá
receber um número que identificará a malha a qual ele pertence. Este
número deverá ser comum a todos instrumentos que compõem uma
mesma malha.
Um instrumento que pertence a duas malhas deverá receber o número da
malha principal; nos casos em que não for conveniente caracterizar uma
das malhas como principal, o instrumento poderá ser numerado
considerando-o integrante de uma nova malha.
A identificação da malha deverá ser composta por prefixos numéricos
que corresponderão aos números de seqüencial de processo e
subprocesso e por um número seqüencial de 3 dígitos numéricos.
Em documentos, como os fluxogramas, onde aparece um único número
de seqüencial de processo e subprocesso claramente identificados, o
prefixo característico destes seqüenciais poderá ser omitido no intuito de
se evitar a repetição.
Porém, um instrumento que no fluxograma foi identificado sem o prefixo,
quando referido em
documentos avulsos, tipicamente requisições, deverá ser identificado com
o número completo, incluindo estes
prefixos.
As malhas deverão ser numeradas seqüencialmente por números de
processo e subprocesso, isto é, dentro de um mesmo seqüencial de
processo e subprocesso haverá uma seqüência numérica, para cada
variável.
Na fase inicial de um projeto as malhas deverão ser preferencialmente
numeradas em seqüência crescente
de acordo com o fluxo principal do processo. Quando no decorrer do
projeto forem acrescentados novos instrumentos, a seqüência
estabelecida não deverá sofrer revisões, sendo as malhas novas
acrescidas à seqüência existente.
Sempre que numa malha houver mais que um instrumento com a mesma
identificação, deverá ser utilizado um sufixo para identificar cada um dos
instrumentos.
Acessórios de instrumentos, tais como, reguladores de ar,

rotâmetrde purga e outros que não estejam simbolizados nos
fluxogramas, mas que precisam de designação em outros
documentos, deverão ser identificados pela primeira letra de
identificação funcional e pelo número da malha a que pertencem.
As letras subseqüentes deverão ser escolhidas de acordo com a
função do acessório.
Tabela de Letras de Identificação:
Apresenta o significado das letras de identificação, utilizadas na

identificação funcional, de acordo com o acima descrito.
Tabelas de Letras de Identificação
Notas Complementares da Tabela de Letras de Identificação:
Nota 1 – Letras definidas como “escolha do usuário” (user´s choice)

destina-se a cobrir significados não cobertos pela tabela, que posem ser
utilizados em um, projeto particular.
Nota 2 - A letra “X” que serve para representar variáveis não previstas
devido ao uso pouco freqüente.
Nota 3 - Os termos “ALTO (H)” e “BAIXO (L)”, quando utilizados para
indicar a posição de válvulas e outros equipamentos como aberto e
fechado são definidas como:
- ALTO (H) - indica que a válvula está ou aproxima-se da posição
totalmente aberta;
- BAIXO (L) - indica que a válvula está ou aproxima-se da posição
totalmente fechada.
Notas Complementares da Tabela de Letras de Identificação:
Nota 4 - As letras modificadoras de função “L” ou “H” quando repetidas,

representam a graduação de valores de uma variável em uma mesma
malha.
Ex.: HH - muito alto
LL - muito baixo
Nota 5 - Quando uma "lâmpada piloto" é parte de uma malha de
instrumentos deverá ser designada por uma "primeira letra" seguida pela
"letra-subsequente" L. Por exemplo, uma "lâmpada piloto" que indica um
período de tempo esgotado poderá ser identificada como KL. Entretanto se
é desejado identificar uma "lâmpada piloto" que não é parte de uma malha
de instrumentos, esta deverá ser designada por uma simples letra L. Por
exemplo, a luz que indica a operação de um motor elétrico deverá ser
designada com EL, assumindo que voltagem é avariável de medida.
Tabela de Combinação de Letras de Identificação Típica
Tabela de Funções
É uma adaptação dos símbolos da SAMA PMC 22.1-1981. Os

blocos de função poderão ser representados nos
diagramas, nas seguintes maneiras:
(a) representando o instrumento ou função programada
interligando diretamente na malha como em fluxogramas
conceptuais;
(b) representando a função matemática adjacente ao símbolo do
instrumento ou função programada como em
fluxogramas de engenharia;
(c) uma combinação dos itens anteriores nos casos de
instrumentos de funções múltiplas onde os blocos de
funções e o símbolo do instrumento que as contém são
contíguos podendo as linhas de sinal entrar ou sair de
qualquer um deles.
Tabela de Funções
Tabela de Funções
Tabela de Funções
Desenhos
A finalidade dos desenhos apresentados nas transparências a seguir

será padronizar os símbolos utilizados nos documentos de projeto de
instrumentação. Os títulos Fluxograma Complexo e Fluxograma
Detalhado, representam uma utilização típica dos tipos de sinais dos
símbolos gráficos detalhados e de identificação completa.
Símbolos Binários
Símbolos de Linha para Instrumentação apresenta nos itens 11 e 12 uma
opção para a representação dos sinais binários, para aplicações onde
haja necessidade de distinção entre sinais analógicos ebinários.
Quando for utilizada a opção pelos símbolos binários, deve-se manter a
consistência para os sinais elétricos apresentados como alternativa.
Quando se utilizar a linha tracejada para sinal elétrico, deve-se usar a
linha tracejada com barras para o sinal elétrico binário.
Símbolos de Linha de Instrumentação
Símbolos Gerais para Instrumentos ou Funções
Programadas
Símbolos de Corpos de Válvulas
Símbolos de Atuadores
Símbolos de Ação dos Atuadores(1) na Falta de
Energia(2)
Símbolos de Elementos Primários de Vazão
Símbolos de Dispositivos Auto-Atuados
Símbolos de Dispositivos Auto-Atuados
Combinação Completa - Exemplo
Grau de Detalhamento - Exemplo
TEMPERATURA – Módulo 3
Escalas de Temperatura
Escalas de Temperaturas
• Escala Celsius (EUA,
Europa)
• Escala Fahreinheit
• Escala Kelvin
• Escala Rankine
Escala Celsius
• A escala Celsius é definida como sendo o intervalo de
temperatura unitário igual a 1 Kelvin
• Tem como valor 0 (zero) o ponto de fusão da água e como
valor 100 o ponto de ebulição da água sendo estes pontos
tomados na condição de pressão igual a 1 atm.
• É uma escala relativa obtida através da escala Kelvin
t = T −To
t: temperatura em ºC
T: temperatura em Kelvin
To: 273,15K
Escala Fahreinheit
• A escala Fahreinheit é definida como sendo o intervalo de
temperatura unitário igual a 1 grau Rankine, numa escala em
que o ponto zero coincide com 459,67ºR.
• Tem como ponto de fusão da água o valor 32 e como ponto
de ebulição da água o valor 212, sendo estes pontos tomados
na condição de pressão igual a 1 atm.
• É uma escala relativa, obtida pela escala Rankine.
tf = T ’−T ’o
tf : temperatura em ºF
T ’: temperatura em ºR
T ‘o: 459,67 ºR
Escala Kelvin (Temperatura Termodinâmica)
• A temperatura básica é a temperatura

termodinâmica (T), cuja unidade é o Kelvin (K), que
é uma escala absoluta.
• O Kelvin é a fração 1 / 273,16 : temperatura

termodinâmica do ponto triplo da água.
• Ponto triplo é o ponto em que as fases sólida,

líquida e gasosa encontram-se em equilíbrio.
K = 273,15+ºF
Escala Kelvin
(Temperatura Termodinâmica)
Escala Rankine
• É uma escala absoluta.
• Zero absoluto é o valor 0 (zero), idêntico à escala

Kelvin.
• Ponto de fusão da água é 491,67 e o ponto de

ebulição da
água é 671,67.
ºR = ºF +459,67
Escala Internacional
Instrumentação - Temperatura
Objetivos:
ü Estudar Elementos e Transmissores de
Temperatura mais Utilizados
ü Detalhes de montagem
ü Tipos de erros mais comuns na medição
Instrumentação – Temperatura - Medição
1º Grupo (contato direto)
qTermômetro à dilatação de líquidos
qTermômetro à dilatação de sólidos (bi-metálico)
qTermômetro à pressão
i. de líquido
ii. de gás
iii. de vapor
qTermopar
qTermoresistência ou termistor
2º Grupo (contato indireto)
qPirômetro óptico
qPirômetro fotoelétrico
qPirômetro de radiação
DIRETO INDIRETO
Condição necessária 1)Estar em contato com o objeto 1) A radiação do objeto medido tem
para medir com a ser medido. que chegar até o detector.
precisão 2)Praticamente não mudar a
temperatura do objeto devido ao
contato do detector.
Característica 1) É difícil medir a temperatura 1)Não muda a temperatura do

de um objeto pequeno, porque objeto porque o detector não está
este tem tendência de mudança em contato direto com o mesmo.
de temperatura quando em 2)Pode medir o objeto que está em
contato com um objeto cuja movimento.
temperatura é diferente. 3)Geralmente mede a temperatura
2) É difícil medir o objeto que da superfície.
está em movimento
Faixa de Temperatura É indicado para medir É adequado para medir
temperaturas menores que temperaturas elevadas (  800 ºC).
1400ºC.
Precisão Geralmente,  1% da faixa Geralmente  10 ºC
Tipo de Resposta Geralmente grande Geralmente pequeno

Instrumentação - Termômetro Tipo Bulbo
ü Termômetro de Bulbo de Mercúrio: Baseado na

dilatação volumétrica do mercúrio contido em um
bulbo.
q Consiste de um tubo capilar de vidro, tendo numa
das extremidades um bulbo cheio de mercúrio que,
quando aquecido, se dilata, indo atingir certa altura no
tubo capilar e seu valor lido na escala termométrica
fornece a medida de temperatura.
q Tem-se, então, através da expansão volumétrica,
uma medição praticamente linear pois :
V = V0 ( 1 + T)
q Desvantagem : Fragilidade.
q Precisão : 1 % da escala.
Instrumentação - Termômetro Tipo Bulbo
Instrumentação - Termômetro Tipo Bimetálico
ü Tipo Bimetálico – Indicações Locais

q São constituídos de dois metais de diferentes coeficientes
de dilatação, soldados longitudinalmente, enrolados em
forma de hélice .
Instrumentação - Termômetro Tipo Bimetálico
Termômetro de Pressão ou Tipo Bulbo
ü Esse tipo de termômetro consiste basicamente:

ü Um bulbo imerso no processo. Esse bulbo contém
o fluido que sofrerá expansão ou contração.
üUm tubo capilar conectando o bulbo ao indicador
ou dispositivo de chaveamento.
üUm sensor de pressão que sentirá as variações de
pressão do fluido com o aumento da temperatura.
üUm dispositivo para conversão do deslocamento
do elemento de pressão em termos de indicação ou
atuação em uma micro-switch.
üFluidos Utilizados: Gás, Líquido ou Vapor

üEsses termômetros são baseados na expansão do fluido (líquido, gás
ou vapor) contido no bulbo. O aumento de temperatura provoca o
aumento da pressão, provocando a expansão do fluido no capilar (ou
contração caso haja diminuição de temperatura).
üEssa variação de pressão é sentida por um sensor de pressão tipo
hélice, espiral ou bourdon que, por sua vez, desloca um indicador ou
atua um dispositivo de chaveamento.
üNo caso de enchimento com líquido, utiliza-se mercúrio, tolueno ou
xileno que apresentam um alto coeficiente de expansão.
üComo gás de enchimento, utilizam-se normalmente Nitrogênio, Hélio,
Neônio ou Dióxido de Carbono (CO2).
üCompensação da temperatura ambiente – tipo caixa ou total

Tipo Caixa Tipo Total
Termopares
1. Efeito Peltier:
“A junção de dois metais diferentes dá
origem a uma força eletromotriz
(f.e.m.).”
2. Efeito Thompson:
“Um fio homogêneo apresenta uma
f.e.m. sempre que seus extremos
estejam em temperaturas
diferentes.”
Termopares
• Seeback - Em 1821, o alemão Seebeck descobriu que, quando

aquecemos uma junção de dois metais, uma força eletromotriz
é gerada entre os dois condutores. Essa f.e.m. pode ser
medida na outra junção (junção fria) dos condutores. Esses
condutores formam um circuito elétrico e, conseqüentemente,
flui uma corrente através deles.
Termopares
• Essa f.e.m. induzida define um condutor positivo (+) e um condutor negativo (-). O
condutor negativo é sempre ‘avermelhado” (isolante no tom vermelho) de acordo
com a norma ISA (International Stardards of America), facilitando a correta
conexão dos termopares.
• Cabos de extensão
– São aqueles fabricados com o mesmo material do termopar devido ao seu
baixo custo. Desse modo para os termopares tipo T, J, K e E são utilizados
cabos do mesmo material para sua interligação com o instrumento receptor.
• Cabos de compensação
– Para os cabos dos termopares nobres (R, S e B) não seria viável
economicamente a utilização de cabos de extensão. Assim, para tornar
possível a utilização desses sensores, desenvolveu-se cabos de natureza
diferente porém com a característica de produzirem a mesma curva de força
eletromotriz desses termopares ou ainda, mesmo que não idênticas mas que
se anulem (Cu e Cu-Ni para S e R e Cu para B).
Termopares
• Várias observações tem sido feitas ao longo da
experiência no uso de termopares:
O aquecimento de um metal (condutor) por si só,
não é suficiente para produzir ou sustentar uma
corrente elétrica.
A tensão produzida pelo efeito Thompson no fio #1 é
cancelada pelo fio #2
Termopares
• O diferencial de tensão existente numa junção de dois metais

(termopar) não é afetado por possíveis diferenciais de temperatura
que possam ocorrer num dado condutor ao longo do percurso até a
junção fria. Portanto, só depende da diferença de temperatura entre
os dois pontos extremos dos dois metais (T1 e T2)
– A f.e.m. gerada na entrada do gradiente T3 pelo efeito Thompson
é cancelada na saída do gradiente. → Lei do circuito homogêneo
Termopares
• Em um circuito de termopar, a f.e.m. desenvolvida pela

diferença de temperatura entre suas duas extremidades (junta
quente e junta fria) não é afetada quando um terceiro metal
passa a compor o circuito desde que as duas novas junções
formadas com a inclusão desse terceiro metal estejam a uma
mesma temperatura. → Lei dos metais intermediários
Termopares
• A f.e.m. gerada num termopar de metais homogêneos, com
suas junções a temperaturas T1 e T2, é igual a soma algébrica
da f.e.m. do termopar com uma junção na temperatura T1 e a
outra numa temperatura qualquer T com a f.e.m. do mesmo
termopar com suas junções a T e T2. Assim, a f.e.m. gerada
depende somente da diferença entre a junta quente e a junta
fria, independente de qualquer temperatura intermediária.→ Lei
da temperatura intermediária
– (E1-E3)+ (E3-E4)+ (E4-E2)=E1-E2

Termopares
• A f.e.m. medida na junção fria através de um voltímetro será
correspondente a f.e.m. gerada na junção quente menos a
f.e.m. gerada na junção fria ( que está a temperatura
ambiente). Portanto, Emed = EJQ - EJF . Se desejarmos conhecer a
temperatura na junção quente, devemos compensar a
temperatura ambiente, através de uma soma da tensão
correspondente a temperatura ambiente, obtida através de
tabelas padrões levantadas pelo fabricante, à tensão medida
do termopar. O valor obtido será EJQ. Novamente através da
tabela anterior, inferimos o valor da temperatura na junção
quente via EJQ. Obviamente, existem circuitos eletrônicos que
realizam todos esses cálculos automaticamente. O valor da
temperatura ambiente é medido normalmente através de um
RTD em ponte de Wheatstone instalado no próprio circuito.
Termopares
• Nas unidades industriais esses efeitos dos termopares são utilizados para
indicação, registro ou controle do processo. Uma junção de dois metais
(termopar) é colocada em um ponto adequado do processo para medição da
temperatura e sua f.e.m. pode ser comparada com uma tabela para obter o
valor da temperatura.
• Junção de referência com compensação automática
– Esse é o método mais utilizado nas medições industriais na atualidade
pois permite leituras corretas independente da temperatura da junção de
referência. Sua construção típica está baseada em uma ponte de
Wheatstone constituída por três resistências fixas com a temperatura e
uma cujo valor ôhmico varia com a temperatura ambiente. Assim, após
feito balanceamento da ponte, surgirá uma milivoltagem equivalente à
variação da temperatura na junção de referência sempre que a mesma
variar, que será adicionada à tensão gerada pelo termopar.
Termopares
• Exemplo típico de Junção de referência

com compensação automática
Termopares
• Os cartões eletrônicos convertem a milivoltagem recebida,

compensada pela temperatura ambiente do cartão (via RTD em
ponte de wheatstone), em valores de tensão (0 a 10v, por
exemplo). Esses valores de tensão representam uma indicação
de temperatura.
• O cartão recebe o termopar, mede EJQ - EJF e soma EJF de forma

que a milivoltagem final fica sendo exatamente EJQ. Para uma
correta medição, a junção fria do termopar deve estar a mesma
temperatura do cartão eletrônico. Para isso os fios que
interligam o termopar no campo ao cartão devem ser de
mesmo material que o termopar (fios de extensão), levando a
junção fria desse último para o painel. Obviamente que o custo
da instalação aumenta.
Termopares
Termopares
• Atualmente tem-se colocado um conversor mV/I no cabeçote do
termopar, permitindo assim que a comunicação entre o termopar
e o painel seja feito por corrente, evitando o alto custo dos fios
de extensão, uma vez que a interligação para a corrente poderá
ser feita por fio de cobre comum. Outra vantagem é a maior
imunidade a ruídos na interligação por corrente.
• Se for utilizado os fios de extensão, cuidados devem ser

observados no trajeto desses fios até a sala de controle. O fato
de trabalhar com tensões muito baixas (na ordem de
milivoltagem) facilita a captação de interferências (ruídos) com
cabos que levem alimentação AC (alternado). Portanto, durante
esse trajeto deve-se observar uma distância mínima de 1 pé dos
cabos de alimentação.
Construção de Termopares
• O tipo mais simples de termopar consiste em unir

dois fios de diferentes naturezas por uma de suas
extremidades. Este termopar denomina-se termopar
nu
• Como os termopares com isolantes térmicos têm

facilidade para danificar-se, devido a sua fragilidade e
não total proteção contra a atmosfera, costuma-se
utilizá-los em raras condições. Para amenizar o
problema, o termopar com isolante térmico é
introduzido dentro de um poço protetor e neste
estado é utilizado em larga escala.
• Um exemplo de isolação térmica é isolação cerâmica.
• Termopar com isolação mineral. Fornece maior estabilidade e

resistência mecânica.
– O termopar com isolação mineral consiste de 3 partes
básicas: um ou mais pares de fios isolados entre si, um
material cerâmico compactado para servir de isolante
elétrico e uma bainha metálica externa.
Termopares
• São raros os casos em que os termopares são expostos

ao fluido que se quer medir a temperatura, devido a
problemas de corrosão e oxidação que se acentuam a
altas temperaturas, necessidade de proteção mecânica e
manutenção durante a operação. Por isso, poços de aço
inox 304 ou 316 são utilizados (TW).
Termopares
• Os termopares se dividem em duas categorias: termopares

convencionais e termopares de isolação mineral.

• Os termopares convencionais podem ser construídos com ou sem
isoladores de cerâmica.

• O termopar de isolação mineral é constituído de um ou dois pares
termoelétricos, envolvidos por um pó isolante de óxido de magnésio,
altamente compactado em uma bainha externa metálica. Devido a
essa construção, os condutores de par termoelétrico ficam
totalmente protegidos contra a atmosfera exterior,
conseqüentemente, a durabilidade do termopar depende da
resistência a corrosão da sua bainha e não da resistência a
corrosão dos condutores. Em função desta característica, a escolha
do material da bainha é fator importante na especificação destes.
Termopares
• O termopar de isolação mineral, mais utilizado, pode apresentar

a junta quente exposta, isolada ou aterrada.
• Junta quente exposta: Neste tipo de montagem, parte da bainha

e da isolação são removidos, expondo os termoelementos ao
ambiente. Tem como características um tempo de resposta
extremamente pequeno e grande sensibilidade a pequenas
variações na temperatura, mas apresenta como desvantagem o
rápido envelhecimento dos termoelementos devido ao contato
com o ambiente agressivo, altas temperaturas e pressões.
Termopares
• Na junta quente isolada os condutores ficam isolados

da bainha. Apresenta como vantagem que a
resistência de isolação pode ser testada antes e
depois da instalação, podendo-se assim verificar a
integridade da capa em todo seu comprimento.
Também evita erros de medição devido a diferença de
potencial de terra entre o termopar e o instrumento.
• Na junta quente aterrada os condutores são soldados
junto a bainha (capa externa). Com isso diminui-se o
tempo de resposta do termopar em relação a junção
quente isolada. No entanto, esse tipo de junta está
mais sujeito a ruídos que o tipo anterior.
Termopares
• Tipos de termopares:
Conforme o material utilizado na construção dos termopares, temos:
1. Termopar tipo E:

Metais: Cromel (+) e Constantan (-)
Range: - 1840C a 8700C
2. Termopar tipo J:
Range: -1840C a 7600C
Recomendável onde existe pouco oxigênio livre, pois a oxidação do
ferro aumenta rapidamente a partir de 5300C. Baixo custo.
Termopares
3. Termopar tipo K:
Metais: Cromel (+) e Alumel (-)
Range: -1840C a 12600C
Recomendável em atmosferas oxidantes.
4. Termopar tipo T:
Metais: Cobre (+) e Constantan(-)
Range: -1840C a 3700C
Grande resistência a corrosão podendo ser utilizados em atmosferas oxidantes ou
redutoras.
Termopares
5. Termopar tipo R e S:

São os únicos termopares em que os fios de extensão não são de mesmo material que o
termopar devido ao alto custo da platina. São substituídos por Cobre (+) e Cobre-níquel
(-). Nesse caso, os fios de extensão são chamados de fios de compensação.
Tipo R:
Metais: Platina e 10 % de Ródio (+) e Platina (-)
Range: 00C a 14830C
Tipo S:
Metais: Platina e 13 % de Ródio (+) e Platina (-)
Range: 00C a 14830C

6. Termopar tipo B:
Metais: Platina e 6% de Ródio (+) e Platina (-)
Range: 8700C a 17050C
Termopares
D: comprimento de imersão - tem que ser no mínimo igual a 10 vezes o diâmetro externo dos
isoladores.
Termopares
Termopares
Vantagens dos Termopares com isolação mineral
Estabilidade na F.E.M.
• Esta estabilidade é caracterizada pelos condutores estarem
totalmente protegidos de ambientes agressivos que normalmente
causam oxidação e envelhecimento dos termopares.
Resposta Rápida
• O pequeno volume e alta condutividade térmica do óxido de
magnésio, promovem uma rápida transferência de calor, superior
aos termopares com montagem convencional.
Grande Resistência Mecânica e Flexibilidade
• Devido a alta compactação do óxido de magnésio dentro da
bainha metálica mantendo os termoelementos uniformemente
posicionados, permite que o cabo seja dobrado, achatado, torcido
ou estirado, suportando pressões externas e "choques térmicos"
sem qualquer perdas de suas propriedades termoelétricas.
Vantagens dos Termopares com isolação mineral
Facilidade de Instalação
• A dimensão reduzida, a grande maleabilidade e alta resistência
mecânica do cabo isolação mineral, asseguram uma facilidade
de instalação mesmo em locais de difícil acesso.
Resistência a Corrosão
• Os termopares isolação mineral são disponíveis com diversos
tipos de capas metálicas, para garantir sua integridade em
qualquer tipo de ambiente corrosivo, qualquer que seja o
termopar.
Resistência de Isolação (a frio)
• A resistência de isolação entre condutores e bainha é sempre
superior a 100 M (a 200C) qualquer que seja o diâmetro, em
qualquer condição de umidade.
Materiais para bainha da isolação mineral
Material da Temperatura Máx. Considerações Gerais

Bainha Recomendada ºC
Inox 304 900 Boa resistência a corrosão, podendo ser usada

em atmosfera oxidante, redutora, neutra e no
vácuo. Não recomendável o uso na presença
de enxofre ou chamas redutoras.
Inox 310 1100 Boas propriedades de resistência a oxidação em

altas temperaturas, utilizável em atmosfera
oxidante, redutora, neutra ou no vácuo. Bom
para uso em atmosfera sulfurosa.
Inox 316 900 Maior resistência a corrosão do que o Inóx 304,

boa resistência a ácidos e álcalis.
Alloy 600 1150 Excelente resistência a oxidação em altas
temperaturas. Seu uso em atmosferas com
enxofre deve ser evitado.
Aço cromo 446 1100 Excelente resistência à corrosão e oxidação em
alta temperatura. Boa resistência em
atmosferas sulfurosas.
Vantagem do uso do cabo de extensão
E JQ  E38    E38  E24    E JQ  E 24 
 22,260  1,529  1,529  0,960

 20,731   0,569   20,731   0,569  E JF   20,731   0,569  0,960
Vantagem do uso do cabo de extensão
Acessórios dos Termopares
Isoladores
• Sua função é a de isolar eletricamente os termoelementos e
resistir a altas temperaturas.
Blocos de Ligação
• A função do bloco de ligação é a de interligar o termopar ao
fio ou cabo de extensão ou compensação, e prendê-los no
cabeçote.
Cabeçotes
• A função do cabeçote é de proteger os contatos do bloco de
ligação, facilitar a conexão do tubo de proteção e do conduíte,
além de manter uma temperatura estável nos contatos do
bloco de ligação, para que os contatos feitos de materiais
diferentes do termopar não interfiram no sinal gerado por ele.
Conectores Compensados
• Nas aplicações onde se faz necessário efetuar medições
freqüentes de temperatura, na qual a conexão do sensor ao cabo
ou instrumento tornaria-se onerosa; faz-se uso dos conectores
compensados.
• Estes conectores compensados permitem uma rápida, prática e
eficiente conexão entre termopares e fios e cabos de extensão
ou compensação ou entre instrumentos.
• São construídos com as mesmas ligas dos termopares (exceto
para os tipos S e R que são de outros materiais), para compensar
gradientes de temperaturas que poderiam causar erros na
medição como visto anteriormente
Erros de Medição nos Termopares
Inserção inadequada
• Para obter o valor correto da temperatura a ser medida, o fator
básico na especificação do sensor é a definição do ponto de
medição e seu comprimento de inserção.
Erros de Medição nos Termopares
Instalação inadequada – Devido a menor área de contato, o erro

de medição aumenta devido ao resfriamento do produto pelo
poço (esses erros ocorrem por queda de temperatura na
junção de medição do termopar).
Bulbos de Resistência
• Um dos métodos elementares para medição de

temperatura envolve mudança no valor da
resistência elétrica de certos metais com a
temperatura. São comumente chamados de bulbo
de resistência e por suas condições de alta
estabilidade e repetibilidade, baixa contaminação,
menor influência de ruídos e altíssima precisão, são
muito usados nos processos industriais.
Bulbos de Resistência
• As termoresistências ou bulbos de resistência ou termômetro de
resistência ou RTD, são sensores que se baseiam no princípio de
variação da resistência ôhmica em função da temperatura. Elas
aumentam a resistência com o aumento da temperatura.
• Seu elemento sensor consiste de uma resistência em forma de fio
de platina de alta pureza, de níquel ou de cobre (menos usado)
encapsulado num bulbo de cerâmica ou de vidro.
• Entre estes materiais, o mais utilizado é a platina pois apresenta
uma ampla escala de temperatura, uma alta resistividade
permitindo assim uma maior sensibilidade, um alto coeficiente de
variação de resistência com a temperatura, uma boa linearidade
resistência x temperatura e também por ter rigidez e dutibilidade
para ser transformada em fios finos, além de ser obtida em forma
puríssima. Padronizou-se então a termoresistência de platina.
Bulbo de resistência com bainha de isolação mineral
• Neste tipo de bulbo de resistência, coloca-se o elemento

isolante e o condutor interno dentro de um tubo fino de aço
inoxidável com óxido de magnésio ou outros elementos, de
acordo com a necessidade do processo em síntese.
• Por não possuir camada de ar dentro do tubo, tem boa precisão
na resposta.
• Tem grande capacidade para suportar oscilação.
• Por ser dobrável, de fácil manutenção e instalação, é utilizado
em lugares de difícil acesso.
• O bulbo de resistência tipo bainha, é fino e flexível. Seu
diâmetro varia de 2,0 mm a 4,0 mm.
Bulbo de resistência com bainha de isolação mineral
Pt 100
• A termoresistência de platina é a mais usada

industrialmente devido a sua grande estabilidade e
precisão. Esta termoresistência tem sua curva
padronizada conforme norma DIN-IEC 751-1985 e tem
como características uma resistência de 100 a 0ºC.
• Convencionou-se chamá-la de Pt-100, (fios de platina
com 100 a 0ºC). Sua faixa de trabalho vai de -200 a
650ºC, porém a ITS-90 padronizou seu uso até 962ºC
aproximadamente.
Pt 100
• Na montagem convencional com bainha

preenchida, tem-se o sensor montado em um bulbo
metálico com uma extremidade fechada e
preenchido todos os espaços com óxido de
magnésio, permitindo uma boa troca térmica e
protegendo o sensor de choques mecânicos. A
ligação do bulbo é feita com fios de cobre, prata ou
níquel isolados entre si; sendo a extremidade
aberta, selada com resina epoxi, vedando o sensor
do ambiente em que vai atuar.
Pt 100
Pt 100
• Ainda assim neste tipo de montagem, a termoresistência não

apresenta muita resistência mecânica e não dispõe de
condições para efetuar curvas, bem como tem limitações
relativas ao diâmetro externo e comprimento total.
• Para suprir esse problema dimensional, foi desenvolvida a
termoresistência isolação mineral, na qual o bulbo sensor é
interligado a um cabo isolação mineral com fios de cobre
comuns. Este tipo de montagem permite a redução do
diâmetro, não limita o comprimento, apresenta rápida
velocidade de resposta e da uma maior flexibilidade permitindo
dobras e curvas do cabo que antes era impossível, podendo
ser utilizada onde o acesso não era possível.
Pt 100
Resposta de termoresistência com isolação mineral
Bulbo de resistência
• A medição de temperatura utilizando bulbo de resistência é feita

medindo-se a variação da resistência elétrica do elemento
sensor, através de técnicas avançadas que garantem alta
precisão nos valores obtidos.
• Dentre essas técnicas a mais utilizada é sem dúvida a Ponte de
Wheatstone, que com devidas modificações apresenta
excelente performance.
• O circuito em Ponte de Wheatstone inicialmente é posta em
equilíbrio e desta forma não circula corrente entre os pontos A e
B que se encontram com potenciais idênticos. Quando ocorre
variação de temperatura a resistência do sensor varia,
desequilibrando o circuito de forma proporcional à temperatura.
Bulbo de resistência
• É fácil perceber, deste modo, que podemos efetuar a

medição da temperatura através da variação de uma
resistência da ponte.
– R0 = Resistência interna do condutor
– R1, R2 = resistência fixa
– R3 = resistência variável
– R4 = resistência de medição
– Rg = resistência interna do galvanômetro
– ig = corrente que flui
– E = fonte de alimentação
Ponte de Wheatstone
Bulbo de resistência – Ligação a 2 fios
Bulbo de resistência – Ligação a 3 fios
Bulbo de resistência - Vantagens
• Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que

outros tipos de sensores.
• Tem boas características de estabilidade e repetibilidade.
• Com ligação adequada, não existe limitação para distância de
operação.
• Dispensa o uso de fios e cabos especiais, sendo necessário
somente fios de cobre comuns.
• Se adequadamente protegido (poços e tubos de proteção),
permite a utilização em qualquer ambiente.
• Curva de Resistência x Temperatura mais linear.
• Menos influência por ruídos elétricos
Bulbo de resistência - Desvantagens
• São mais caros do que os outros sensores utilizados

nesta mesma faixa.
• Baixo alcance de medição (máx. 630ºC).
• Deterioram-se com mais facilidade, caso haja se
ultrapasse a temperatura máxima de utilização.
• É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a
temperatura estabilizada para a correta indicação.
• Possui um tempo de resposta elevado.
• Mais frágil mecanicamente.
Pirômetro Ótico
Trabalham por comparaçãao de cor, o operador do medidor faz uma comparação

entre a cor de um filamento aquecido ao rubro com a cor do objeto em medição.
• A cor do filamento é definida pela corrente elétrica que circula pelo mesmo, a
qual é medida por um miliamperímetro com uma escala relativa a temperatura do
objeto.
• Este medidor apresenta pouca precisão por estar dependente da comparação
feita pelo olho humano.
• A faixa de medição normalmente começa em 600ºC. É o dispositivo oficial
reconhecido internacionalmente para medir temperaturas acima de 1064,43 ºC.
Pirômetro por Radiação
• Medem a radiação total emitida por um corpo aquecido, fundamentado na

lei de STEFAN-BOLTZMANN.
• A intensidade da radiação emitida por um corpo aquecido é proporcional a
quarta potência da temperatura.
• Fornecem como saldo uma f.e.m. que permite, como nos termopares, uma
transmissão a distância.
• A precisão é prejudicada, pela absorçãoo, de parte de radiação emitida,
devido à presença de meios absorventes, tais como, gases e fumaça.
• Faixa usual de utilização: 650ºC a 2700ºC com precisão ±0,5% do valor
Medido.
Instrumentação – Temperatura- Medição
PRESSÃO – Módulo 4
Instrumentação – Pressão
Definições Básicas
• A pressão atmosférica é a pressão exercida
pela atmosfera terrestre sobre um corpo. A
nível do mar é aproximadamente 760 mmHg.
• A pressão manométrica é aquela medida em
relação à pressão atmosférica, podendo ser
positiva (relativa) ou negativa (vácuo).
• A pressão absoluta é a pressão positiva a
partir do vácuo perfeito, ou seja, a soma da
pressão atmosférica do local e a pressão
relativa.
Instrumentação – Pressão –Definições Básicas
• Pressão Diferencial: é diferença entre duas pressões.

Δ P = P 1−P 2
• Pressão Estática: é a pressão exercida em um ponto,
em fluidos estáticos, que é transmitida integralmente em
todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
• Pressão Dinâmica: é a pressão exercida por um fluido
em movimento paralelo à sua corrente.
• Pressão Total: é a pressão resultante do somatório das
pressões estáticas e dinâmicas por um fluido que se
encontra em movimento.
Tabela de Conversão de Pressão
A unidade a ser utilizada deve ser escolhida de modo que a grandeza

medida esteja na faixa de 0,1 a 1000.
Classificação dos Medidores de Pressão
• Medição de Pressão por Deformação Elástica:

- Diafragma ou Membrana;
- Fole ou Sanfona;
- Tubo de Bourdon.
• Medição de Pressão por Colunas de Líquido:
- Tubo em U;
- Coluna reta vertical;
- Coluna reta inclinada.
• Medição de Pressão por Grandeza Elétrica:
- Capacitivos;
- Stain-Gauges (medidores de deformação);
- Piezoelétricos.
Medição de Pressão por Deformação Elástica
Diafragma ou Membrana
Diafragma: é constituído por um disco de material elástico (metálico ou
não), fixo pela borda. Um haste fixa ao centro do disco está ligada a um
mecanismo de indicação.
Medição de Pressão por Deformação Elástica -
Diafragma ou Membrana
Composição
• Metálicos: Bronze Fosforoso (Cu+Sn+P), Inconel
(Ni + Nb) e aço inoxidável (Fe+C+Cr).
• Não-metálicos: teflon e neoprene.
Faixa de Uso
• Pressões Absolutas: de 0−5 mmHg a 0−50 psi.
• Pressões Manométricas: 0−0,5” H20 a 0−200 psi.
Fole ou Sanfona
Fole: é um elemento flexível que se expande e contrai axialmente, ao
estar internamente submetido a uma força. A expansão ou contração são
utilizadas para transformar a pressão do fluido em um deslocamento ou
força. É basicamente um cilindro metálico sanfonado.
Fole ou Sanfona
Composição:
• Bronze Fosforoso, Aço Inoxidável e Monel (liga de Ni)
Utilização:
• receptores de sinais pneumáticos (transmissores,
registradores, controladores, etc.)
Faixas de Uso:
• Pressões Absolutas: de 0−100 mmHg a 0−35 psi.
• Pressões Manométricas: 0−0,5” H20 a 0−2000 psi.
Tubo de Bourbon
Descrição: O Tubo de Bourdon consiste de um tubo de

seção
oval que tem uma de suas extremidades fechada, estando a
outra aberta à pressão a ser medida.
Funcionamento: Com a pressão agindo em seu interior, o

tubo tende a ser tornar uma seção circular resultando em um
movimento em sua extremidade fechada. Esse movimento
através de engrenagens é transmitido a um ponteiro que irá
indicar uma medida de pressão em uma escala graduada.
Medição de Pressão por Deformação Elástica - Tubo
de Bourbon
de Bourbon
Tipos de Tubos de Bourdon
de Bourbon
Composição dos Tubos de Bourdon
Faixa de Operação: A pressão normal medida deve estar

próxima a 75% da escala máxima quando esta variável for
estática e próxima a 60% da escala máxima para o caso da
medição de pressão variável.
de Bourbon
Composição dos Tubos de Bourdon
Faixa de Operação: A pressão normal medida deve estar

próxima a 75% da escala máxima quando esta variável for
estática e próxima a 60% da escala máxima para o caso da
medição de pressão variável.
Medição de Pressão por Coluna de Líquido - Tubo em U
Tubo em U: é constituído por um tubo de material

transparente (geralmente vidro) recurvado em forma de
”U” e fixado sobre uma escala graduada.
Faixa de Operação: 0 2000mmH2O/mmHg (baixa

pressão)
O zero da escala está no mesmo plano horizontal que a superfície

do líquido quando as pressões P1 e P2 são iguais.
Neste caso, a superfície do líquido desce no lado de alta pressão e,
consequentemente, sobre no lado de alta pressão. A leitura se faz,
somando a quantidade deslocada a partir do zero nos lados de alta
e baixa pressão.
O ajuste do zero é feito em relação ao

lado de alta pressão. Neste tipo há
necessidade de ajustar a escala a cada
mudança de pressão.
A leitura é feita a partir do ponto

mínimo da superfície do líquido no
lado de alta pressão,subtraída do
ponto máximo do lado de baixa
pressão.
Medição de Pressão por Coluna de Líquido Coluna Reta
Vertical
A pressão aplicada ao ramo de área maior provoca um pequeno

deslocamento de líquido nesta área e um grande deslocamento
no outro ramo (uma vez que o volume deslocado é o mesmo).
Medição de Pressão por Coluna de Líquido Coluna Reta
Inclinada
Medição de Pressão por Grandeza Elétrica Capacitivo
Medidor de Pressão Capacitivo: Consiste da deformação de

uma das armaduras do capacitor, diretamente pelo
processo. Tal deformação altera o valor da capacitância
total, medida por um circuito eletrônico.
• Circuitos sensíveis à temperatura são montados junto ao
sensor capacitivo.
• A relação entre capacitância e distância das armaduras,
devido à deformação, é não-linear. Faz-se necessário uma
compensação (linearização) através do circuito eletrônico.
Uma diferença de pressão entre as câmaras alta (H) e baixa (L)

produz uma força no diafragma isolador que é transmitida pelo
líquido de enchimento. A força atinge a armadura flexível
(diafragma sensor) provocando sua deformação, alterando o
valor da capacitâncias. Essa alteração é medida pelo circuito
eletrônico que gera um sinal proporcional à variação de pressão
aplicada à câmara da cápsula de pressão diferencial capacitiva.
Sensor Capacitivo - Corte

Pressão Diferencial
• As pressões P1 e P2 são aplicadas em cada câmara.

• Usado para medição de vazão e densidade.
Pressão Manométrica
• A pressão do processo é aplicada a uma das câmaras.

• A outra câmara é aberta para atmosfera.
Pressão Absoluta
• A pressão do processo é aplicada a uma das câmaras.

• A outra câmara é evacuada e selada.
Medição de Nível
• Uma câmara é conectada a uma extensão com diafragma

repetidor, e sujeita a pressão na base do tanque.
• A outra câmara é ligada à parte superior do tanque.
Medição de Pressão por Grandeza Elétrica Strain-Gauges
Os medidores do tipo ”strain-gauges” baseiam no princípio

de variação de resistência de um fio com a mudanças de
dimensão.
Quanto maior o comprimento do fio, maior será a variação

da resistência obtida e maior a sensibilidade do sensor para
uma mesma pressão (força) aplicada.
O sensor consiste de um fio firmemente colado sobre uma

lâmina de base, e tão compacto quanto possível. (tira
extensiométrica)
• O fio, apesar de estar solidamente ligado a lâmina de base,

precisa estar eletricamente isolado da mesma.
• Uma das extremidades da lâmina é fixada em um ponto de
apoio rígido enquanto a outra extremidade será o ponto de
aplicação de força.
• Efeito da flexão: tração (fibras externas) e compressão (fibras

internas).
• O fio solidário a lâmina também sofrerá o alongamento

acompanhando a superfície externa, variando a resistência total.
Medição de Pressão por Grandeza Elétrica Piezoelétrico
Os elementos piezoelétricos são

cristais (cerâmica policristalina,
turmalina, titanato, quartzo ou
quartzo cultivado) que acumulam
cargas elétricas em certas áreas de
estrutura cristalina, quando sofrem
uma deformação física, por ação de
uma pressão.
• A quantidade elétrica produzida é proporcional à pressão

aplicada, sendo esta relação LINEAR.
• Esta carga é conectada à entrada de um amplificador, sendo
indicada ou convertida em sinal de saída, para tratamento
posterior.
Escolha do Tipo de Medidor
Escolha do Tipo de Medidor:

• faixa de pressão;
• característica química do fluido;
• local de instalação do medidor.
Observações:
• Medição de óleos e líquidos inflamáveis usar solda na
tubulação de ligação dos instrumentos;
• Vapor de alta temperatura corroe o Bronze Fosforoso e o Aço,
usar medidor com selo d’ água;
• Cloro reage com água e corroe aço e bronze, usar selo de
diafragma;
• Amônia corroe o bronze e o bronze fosforoso, usar aço doce;
• Líquidos corrosivos, usar medidor do tipo diafragma;
Recomendações de Uso
• O local de instalação do medidor, dentro do possível,

deve ter pouca variação de temperatura, perto da
origem de medição, com pouca pulsaçãoo e vibração;
• Construir a tubulação o mais curta possível, evitando
locais úmidos e com gases corrosivos;
• Colocar válvulas de bloqueio nas tomadas de
impulso de pressão para facilitar a manutenção;
• Na medição de gases que condensam com facilidade,
usar pote de condensação com dreno para evitar o
acúmulo de água na parte molhada do medidor.
NÍVEL – Módulo 5
Instrumentação – Nível
Objetivos
ü Estudar Elementos e Transmissores de Nível Mais

Utilizados
ü Precisar Inventários (contidos em tanques e em
vasos)
ü Em grande parte das aplicações essa medição
dispensa grande precisão.
ü Em apenas algumas aplicações, tais como níveis de
reatores, água em caldeiras, tancagem em produtos
comercializados (compra e venda) é que a precisão
pode vir a ser importante.
Indicador de Nível tipo Régua
ü Bóia que flutua na superfície do produto, transmitindo

seu movimento, através de um cabo, a um cursor que
indica o nível numa escala graduada.
Chaves de Nível Tipo Bóia
ü Bóia que flutua acompanhando o nível ou interface

de dois produtos em um tanque com diferentes
densidades.
ü Montagem Lateral ou de Topo.
ü Indicação ON-OFF
Visor de Nível (LG)
ü Principio dos vasos comunicantes.

ü Indicação Local
ü Tipos:
ØTubular
§Pouco utilizado
§Tubo de vidro com varetas metálicas para
proteção mecânica
§Pouca resistência a choques
ü Tipos:
ØPlano
üPor reflexão (reflex) para acentuar contraste líquido-
vapor devido a diferença dos índices de refração entre
líquido e vapor (gás):
q Líquido (reflexão parcial) – apresenta tonalidade
escura.
q Vapor ou Fase Gasosa (reflexão total) – apresenta
tonalidade clara.
üTransparente – quando se deseja perceber a cor de
cada produto nas interfaces líquido- líquido.
q Permite a instalação de iluminadores.
( a ) Visor reflex ( b ) Visor transparente

1 - Parafuso tipo “U”
2 - Corpo
3 - Junta de vedação
4 – Vidro
5 - Junta almofada
6 – Espelho
7 - Porca
Visor reflex
Visor Transparente
Montagem do visor em seções

ü Recomenda-se que o
comprimento de um visor
não seja maior que 750 mm
ou mais que 3 seções.
Indicador de Nível Magnético
ü Um ímã integrado a bóia permite a

visualização do nível de um tanque ou
vaso através da atração de elementos
magnéticos.
Medidor Tipo Borbulhador
üAplicáveis na presença de líquidos corrosivos, viscosos

ou que se solidificam a temperatura ambiente (tanque
aquecido). Ex: Tanque de Enxofre em URE (Unidade de
Recuperação de Enxofre).
üO ar é injetado no tanque a uma pressão pouco superior
ao head correspondente ao nível máximo
(aproximadamente 20% acima da máxima pressão
hidrostática do tanque). A pressão de ar irá equilibrar a
coluna líquida (ρgh), acompanhando sempre suas
variações. A diferença de pressão entre a controladora de
pressão e a coluna de fluido é absorvida pelo rotâmetro.
Medidor por Empuxo
ü Também conhecidos como Displacer (Deslocamento

Variável).
ü Nesse tipo de medidor, não há praticamente
movimento físico do deslocador (que se encontra
totalmente submerso).
Medidor por Empuxo
ü Utilizado em medição de interfaces. A medida que a

interface se desloca, o peso “aparente” do deslocador se
modifica.
E=gXA(ρ1- ρ2)+ ρ2gLA
Pap=Preal - E
onde X altura da interface, A área do deslocador, L
comprimento do deslocador e ρ1 e ρ2 densidades dos
dois fluidos que formam a interface.
Medidor por Empuxo
E  gV  1 gV1   2 gV2  1 gXA   2 g  L  X  A

E  1 gXA   2 gLA   2 gXA
E   1   2  gXA   2 gLA
A
Constante
Função apenas de X, L
altura da interface X
Medidor por Empuxo
ü Limitações:
üFluidos Agressivos (contato direto com o fluido)
üRange de Medição até 3 metros
üO peso do deslocador deve ser suficiente para submergir na mais
alta densidade de operação.
ü Vantagens em relação a bóia:
ü Maior faixa de medição
ü Calibração mais fácil
ü Menor probabilidade de alarme falso devido a turbulências pois o
cabo está sob constante tensão mecânica
Medidor por Empuxo
Medidor de Nível por Pressão
üPrincipio de Funcionamento: Altura da Coluna de

Líquido Diretamente Proporcional a Pressão.
üA medição pode ser:
üCom apenas o peso do líquido (Tanque Aberto)
üPelo Diferencial entre 2 tomadas (Tanque
Fechado)
üAjuste de Elevação do Instrumento
üNível no mínimo:
Pd = PH – PL = (ρg(y+z)+ Patm) – Patm= ρg(y+z)
üNível no máximo
Pd = PH– PL = (ρg(y+z+x))+ Patm – Patm= ρg(y+z+x)
üExemplo: Para SpGr=0.8, x=80”, y=5” e z=10”, calcular o range
de calibração e o span do instrumento em termos de pressão.
üResposta: 12” ~ 76” H2O span de 64”H2O
üAjuste de Supressão do Instrumento

ü Hipótese: Fase Vapor não condensa na tomada de baixa 

Similar ao caso anterior
ü Hipótese: Fase Vapor condensa na tomada de baixa
Nível no mínimo:
Pd = PH – PL = (ρg(y+z)+ Po) – (ρg(d+z)+Po)= ρg(y-d)
 Nível no máximo
Pd = PH – PL = (ρg(y+z+x)+ Po) – (ρg(d+z)+Po)= ρg(y+x-d)
üExemplo: Para SpGr=0.8, x=70”, y=20” e d=100”, calcular o range
de calibração e o span do instrumento em termos de pressão.
üResposta: range: -64” H2O @-8” H2O span:56” H2O
Medidor Ultra-sônico
üUtiliza como principio de operação a reflexão do sinal.

D=ct/2, onde c é a velocidade de propagação
üUm sinal sônico gerado pelo sensor sofre reflexão em um obstáculo
(por exemplo, a superfície de um produto no
tanque) e retorna ao tanque após decorrido um tempo.
üO termo ultra-sônico é geralmente utilizado mas operam,
normalmente, na faixa audível ou range sônico de 7,5kHz a 600kHz.
üNão entram em contato com o fluido sendo, portanto, indicados para
medição com fluidos agressivos.
üMelhores condições de operação com um meio de propagação
limpo e sem obstruções. Se for necessário medir o nível abaixo dos
obstáculos internos do vaso (agitadores, bóias), haverá erro na
medição.
üPulse Burst Radar X Onda Contínua com

Modulação em freqüência
üA medição do nível por ultra-som depende da temperatura do meio

gasoso que se propaga (já que a velocidade de propagação da
onda sobre um meio depende de sua temperatura). Portanto, pode
ser necessário o uso de compensação de temperatura na
velocidade de propagação ao inferirmos o nível.
üSe a superfície líquida for turbulenta ou coberta com espuma, a
reflexão do sinal pode acontecer antes de incidir sobre o nível
propriamente, gerando um erro de medição.
üA presença de partículas sólidas na fase gasosa pode prejudicar a
leitura devido a dispersão do sinal em sua trajetória.
üO medidor ultra-sônico necessita de ar ou de outro gás como meio
de transmissão. Já o radar, que veremos a seguir, se propaga
também no vácuo.
Radar de Onda Guiada (GWR)
üPrincípio de operação: utiliza o mesmo princípio do radar

convencional (ultra-sônico) com reflectometria no domínio do
tempo (TDR), diferenciando-se pelo uso de uma sonda guia de
ondas;
üFabricantes de referência: Magnetrol, Khrone, Rosemount
üComponentes: unidade transmissora e receptora e sonda guia de
ondas;
ü TDR – Time Domain Reflectometry

o Utiliza pulsos eletromagnéticos para medir nível ou
distâncias;
o Quando um pulso emitido alcança uma descontinuidade
dielétrica (criada pela interface), parte do pulso é refletido;
üO uso do guia de ondas viabiliza sinais de menor intensidade,

diminuindo assim a potência requerida e possibilitando a
alimentação pelo par de 4 a 20 mA. Como o sinal é concentrado em
torno de uma guia de ondas, a medição é pouco afetada pela
proximidade à parede e a obstáculos dentro do tanque, turbulência
e espumas. O instrumento pode ser instalado dentro do
tanque/vaso ou utilizando câmaras externas novas ou já
existentes. Existem três tipos de guias de onda:
q coaxial,
q dupla (rígida ou flexível)
q simples (rígida ou flexível)
üGuia de Onda Coaxial

q É a guia de ondas de maior eficiência. Seu funcionamento é
semelhante ao de um cabo coaxial, confinando toda energia
eletromagnética entre a haste interior e o tubo exterior. Esta
configuração torna o GWR imune a interferências por obstáculos
próximos a sonda, além de permitir aplicações em meios com
baixos valores de constante dielétrica. Esta configuração fechada
da sonda também o torna mais sensível a erros de medição pela
formação de revestimento e acúmulo de material entre as partes
interior e exterior da sonda.
üGuia de Onda Dupla

üÉ uma guia de ondas que possui eficiência menor que a sonda
coaxial, já que não confina o sinal eletromagnético. Este tipo de
sonda apresenta menor sensibilidade que as sondas coaxiais. Sua
construção a torna menos sensível a formação de revestimento,
sendo que a formação de pontes de material entre as hastes e a
deposição sobre os espaçadores podem levar à medições incorretas.
Como o campo eletromagnético se distribui em torno das hastes,
este tipo de sonda é sensível à obstáculos localizados muito
próximos as suas hastes (100 mm).
üGuia de Onda com Haste Simples

üO campo eletromagnético se distribui de forma diferente das sondas
anteriores. Nestas sondas, o pulso se propaga do topo (referência de
terra) para baixo com formato tetraédrico. É a que apresenta menor
eficiência devido ao espalhamento do pulso. Estas sondas são pouco
afetadas pela formação de revestimento ou acúmulo de material
(importante em unidades como o coque), contudo são mais sensíveis a
presença de obstáculos singulares localizados em sua proximidade
(menos de 450 mm).
üExemplos:
D=ct/2
L=E-D
üExemplos:
üCaracterísticas
Aumenta
Potência
Coaxial Duplo Simples
Aumenta
sensibilidade
a obstrução Coaxial Duplo Simples
Aumenta
sensibilidade
Coaxial Duplo Simples
a obstáculos
üVantagens:
o Medição de níveis com líquido tóxico
o Alta precisão
o Tolera turbulência da superfície e espuma no líquido
ü Desvantagens
o Caro
o Não pode ser aplicado em medições com sólidos por causa
do sinal fraco de reflexão;
Medidor de Vibração
üPrincipio de Funcionamento: Quando a interface ou nível do

produto atinge o sensor, ocorre mudança de vibração do mesmo,
atuando uma chave.
Medidor de Capacitância
üPrincipio de Funcionamento: A medida que a superfície do nível for

subindo ou descendo, variamos o εr (permissividade dielétrica) do capacitor
formado entre o vaso (primeira placa) e o sensor (segunda placa)  C=
kAεr/d2 Xc=1/(wC)
Medidor de Capacitância
üCom o nível do tanque aumentando, o valor da capacitância

aumenta progressivamente a medida que o dielétrico ar é
substituído pelo dielétrico líquido a medir.
Com contato Sem contato

Medidor Radioativo
Principio de Funcionamento:
üO sistema de medição por raios gamas consiste em uma emissão
de raios gamas (ondas eletromagnéticas com alto poder de
penetração) montado verticalmente na lateral do tanque. Do outro
lado do tanque teremos um câmara de ionização que transforma a
radiação Gama recebida em um sinal elétrico de corrente
contínua. Como a transmissão dos raios é inversamente
proporcional a altura do líquido do tanque, a radiação captada
pelo receptor é inversamente proporcional ao nível do líquido do
tanque, já que o material bloquearia parte da energia emitida.
üRequer licença legal
Medidor Radioativo
Medidor Magneto-restritivo
üO tubo guia (1") contém um cabo condutor por onde é injetado

um pulso de corrente em intervalos fixos. A interação do pulso de
corrente com o campo magnético gerado pelo flutuador cria uma
força induzida de origem eletromagnética (F = Bli), levando a uma
torção no cabo. Esta torção gera uma tensão localizada que se
propaga a uma velocidade pré-determinada a partir do ponto do
flutuador em ambas as direções do condutor. Um elemento sensor
piezo magnético, montado juntamente com o transmissor
converte esta tensão em um sinal de pulso elétrico, permitindo
captar o momento que a torção chega ao sensor. Um
microprocessador mede o intervalo de tempo entre o pulso de
corrente transmitido e o pulso convertido a partir da propagação
do esforço mecânico de torção.
Medidor Magneto-restritivo
VÁLVULAS – Módulo 6
Elementos Finais
• Válvulas
• Motores
• Atuadores Elétricos
– Solenóides;
– Reles;
Principais Fabricantes:
üFisher-Rosemount
(EUA)
üMasoneilan (EUA)
üValtek (EUA)
üHiter (Brasil)
üNeles (Finlândia)
Tipos de Válvulas e Características:
ü Deslocamento linear (globo – contorno, gaiola, três vias,
angular)
• Globo Sede Simples: boa vedação, obturador não balanceado;
• Globo Sede Dupla: menor grau de vedação, obturador
balanceado
• Globo três vias: convergência ou divergência de fluxo
• Globo gaiola: facilidade de remoção de internos, mais leve
• Globo angular: fluidos erosivos e com vaporização,
autodrenagem
ü Deslocamento rotativo (borboleta, esfera, esfera segmental)
- Borboleta: menor peso, espaço reduzido para instalação,
distribuição desigual de forças sobre o disco, limitação de
queda de pressão em diâmetros maiores, baixo custo
- Esfera: maior Cv se comparada a outras válvulas do mesmo
tamanho, fluidos viscosos, maior vedação
Componentes:
Perfil de pressão ao longo do escoamento em uma
válvula de controle
Derivação da Equação Básica do Cv:
ü Fluxo Unidimensional, incompressível, sem fluxo de

calor e trabalho atravessando as fronteiras do sistema
 P1 v12 Pvc vvc2

 z1    zvc  
  2g  2g
Q  A .v  A .v
 1 1 vc vc
2. P1  Pvc 
Q  Avc .
  A 2 
 .1   vc  
  A1  
ü Fator de recuperação de pressão em líquidos (FL)

P1  P2
FL 
P1  Pvc
- É um parâmetro que define o potencial de recuperação de

pressão de cada tipo de válvula para um dado diferencial
de pressão;
- Aplicado na seleção de válvulas em situações limites onde
há tendência ao fluxo crítico, de modo a elevar ao máximo a
pressão na vena contracta.
Avc 2. P1  P2 
Q .
FL   A 2 
 .1   vc  
  A1  
ü Segundo ISA S75.01 “Flow Equations for Sizing Control

Valves”
P
Q  Av
(1)

- Equação expressa em S.I.; Av é o coeficiente de vazão, cuja

dimensão é [L2]
- Por definição:
P  1 psi 
   Q GPM   Cv
    H 2O @ normais 
ü Esta definição deve obedecer a equação (1), logo
1 psi 
 
Q GPM   K . Av m 2
 H 2O @ normais
 Cv
6
Av  24.10 .Cv
6 P
Q  24.10 .Cv.

Equações Básicas do Dimensionamento:
Q. 
Cv  41666,67. (S.I.)
P
ü Líquidos: W
Cv  41666,67. (S.I.)
P.
 
Q m 3 / h . dTop / T60 F
Cv 
0,865. Pbar
W
ü Gás e Vapor
Cv  41666,67. (S.I.)
Y . P.
W . Z .T (S.I.)
Cv  456,96.
Y .P1. X .PM
Dados de Processo para Dimensionamento de Válvulas
de Controle:
ü Número de condições operacionais (normal,
máxima e mínima)
ü Vazão
ü Pressão a montante e jusante
ü Massa específica (líquidos)
ü Viscosidade (líquidos)
ü Temperatura a montante (gás e vapor)
ü Peso molecular (gas e vapor)
ü Fator de compressibilidade (gás e vapor)
ü Cp/Cv (gás e vapor)
ü Volume específico (vapor d’água)
FLUXO – Módulo 7
Placas de orifício:
• Elemento primário amplamente utilizado em

instalações industriais, baseado no princípio de
medição à partir da variação do diferencial de
pressão em um orifício com a variação da vazão
• Objetivo:
– Seleção
– Dimensionamento adequado
– Instalação
Medidores de baseados em diferencial de pressão
Normas e Referências Bibliográficas:
• ISO (International Organization for Standardization)

5167 “Measurement of fluid flow by means of
pressure differential devices inserted in circular
cross section conduits runing full”;
• ANSI/API MPMS 14.3.1;
• Miller; “Flow measurement engineering handbook”;
• Martins, Nelson; “Manual de medição de vazão
através de placas de orifício, bocais e venturis”;
Princípio de medição
Geometria:
Tomadas:
Coeficientes de descarga – tomadas nas faces:
Re
Coeficientes de descarga – tomadas em 2 ½ e 8D:
Re
Dados de Processo para Dimensionamento de Placas
de Orifício:
• Número de condições operacionais (normal,
máxima e mínima)
• Vazão
• Range de calibração
• Pressão a montante
• Massa específica (líquidos)
• Viscosidade (líquidos)
• Temperatura a montante (gás e vapor)
• Peso molecular (gas e vapor)
• Fator de compressibilidade (gás e vapor)
• Cp/Cv (gás e vapor)
• Diâmetro interno da linha
Limites:
ü Diâmetro do elemento primário

Limites:
ü Diâmetro interno da tubulação

Limites:
•


Limites:
ü Número de Reynolds
Cuidados de Instalação:
• Sentido da face
• Posição da haste
• Posição das tomadas em relação ao tipo de fluido
• Encaminhamento das linhas de impulso
• Selagem
• Purga
• Comprimento de trechos retos a montante e jusante
Posição das tomadas:
Posição das tomadas:
Selagem:
Transmissor diferencial de pressão:
Purga:
Comprimentos de trechos retos a montante e jusante:
Outros formas de medição:
• Medidores Volumétricos
• Medidores Magnéticos
• Medidores Ultrasônicos
• Medidores Coriolis
INTOOLS – Módulo 8
Bancos de Dados
INTOOLS
O que é o INTOOLS:
• É um banco de dados desenvolvido para a área de
instrumentação, cuja finalidade é servir como fonte única
e consistente de informação, eliminando a necessidade
de consultas em múltiplos locais.
– Ferramenta para projeto de sistemas de Instrumentação;
– Ferramenta para execução de documentação relativa a
dispositivos de Instrumentação;
– Banco de dados de Instrumentação.
INTOOLS
• Funcionamento do INTOOLS :
– Inicialização do Intools – Projeto Semente;
– Cadastramento de Instrumentos;
– Confecção de folhas de dados;
– Criação de diagramas de malhas;
– Criação de diagramas de ligação;
– Associação com diagramas típicos de montagem e
criação de listas de materiais para montagem;
– Controle de calibração e instalação.
INTOOLS
• Ao iniciar o INTOOLS, você verá a tela abaixo. Nela

você define o Domain Name, Plant, Area e a Unit .
INTOOLS
• Definidos Plant-Area-Unit, entra-se na janela principal

do INTOOLS
• Através do botão você pode selecionar uma outra

Plant, Area ou Unit
INTOOLS
O botão abre o Browser Manager, que gerencia

todos os perfis de cada grupo, podendo criar, alterar,
excluir, exportar ou imprimir os perfis e seus referentes
Tags.
INTOOLS
• O botão define a parte de criação, edição, associação, duplicação e

visualização de Tags e Loops.
INTOOLS
Na parte inferior da janela “Instrument Index Module”, há o botão

Browse, que serve para visualizar os Tags e suas definições.
INTOOLS
• Na parte inferior da janela Browse há uma barra

com vários botões
• Pelo botão edita-se a propriedade do Tag
Number selecionado.
• Pelo botão criam-se filtros para o browse
• O botão exibe todos os documentos
associados ao Tag Number, como: Specification,
Process Data, Calculation, Tag Signal Diagram,
Loop Signal Diagram, Smart Loop, etc.
INTOOLS
• O botão associa o Tag Number à sua devida

Specefication Form “FD”.
INTOOLS
• O botão mostra toda a interligação elétrica,

possibilitando ainda a criação de painéis, cabos e
conexões com os Loops de controle, etc.
INTOOLS
Na parte superior do Wiring Module existe uma barra chamada

“Panel and Cable Managers”, com quatro botões:
O botão “Plant Panel Manager” apresenta os “Fields Devices Panels” criados,

com seus respectivos Tags, respeitando seus “Wiring Profiles”;
O botão “Default Panel Manager” apresenta as caixas de junção, Strips,
Marshaling Racks, DCS Panels e cabos para a interligação;
O botão “Plant Cable Manager” apresenta os Single Cables criados pelo
sistema para os dispositivos de campo;
O botão “Default Cable Manager” apresenta os cabos com seus respectivos
Sets e Wires.
Na barra inferior da janela Wiring Module, fica toda a partede criação, edição e
conexão dos painéis com os cabos.
INTOOLS
• O botão chama o módulo de cálculos e dados de

processo, onde se podem criar as linhas, acrescentar dados
de processo e ainda associá-los aos instrumentos
localizados nestas linhas.
INTOOLS
• O botão chama o módulo de cálculo, que, utilizando o módulo de dados de
processo, determina o diâmetro de placas de orifício e dimensiona válvulas de
controle.
INTOOLS
• O botão exibe o módulo que permite a criação de Diagramas
de Malha (Loop Diagrams), usando tanto um sistema externo de
CAD (AutoCAD ou MicroStation) como o INtools SmartLoop.
INTOOLS
• O botão exibe o módulo de detalhes de instalação
(Hook-Ups), fornecendo os meios necessários à criação,
edição e visualização destes desenhos, além da geração
de listas de material.
INTOOLS
• O botão define uma lista de peças sobressalentes para

um determinado Tag.
INTOOLS
• O botão permite a definição da calibração, do set-point,
do range, da escala em um determinado Tag. Traz também o
histórico deste Tag, possibilitando exportação dos dados.
INTOOLS
• O botão exibe o resumo da manutenção ativa de um
determinado tipo de instrumento, permitindo programação
de manutenção preventiva, histórico completo do problema e
previsão de substituição do instrumento.
INTOOLS
• O botão exibe uma lista com as especificações
técnicas de determinados instrumentos.
INTOOLS
• Facilidades possíveis
– Geração de documentação consolidada;
– Busca por diversos campos e filtros possíveis de serem
configurados;
– Diversos tipos de relatórios além da documentação oficial;
– Integração com fluxogramas gerados em outro software,
transferindo e mantendo atualizados os dados de processo
nas respectivas FD´s e vice-versa;
– Integração com o modelo 3D (instrumentação “inteligente” no
próprio modelo);
– Compartilhamento das informações.
INTOOLS
• Integração em um Projeto Ideal
1 2
Servidor INTOOLS Servidor 3D
Servidor SGC
Clientes INTOOLS Clientes 3D

Clientes SGC
INTOOLS
• Base de dados do INTOOLS é independente, mas pode

ser unificada com a base do Modelo 3D;
• Base de dados do Modelo 3D é independente mas pode
transmitir dados ao INTOOLS;
• O Modelo 3D não inclui muitas informações de
equipamentos, mas poderia te-las sem nenhum serviço
adicional, apenas utilizar as suas ferramentas de FD;
• O INTOOLS não repassa as suas informações de
instrumentos para o Modelo 3D;
• Não existe um link entre as aplicações e os bancos!
INTOOLS
• Ferramentas e banco de dados estanques e não
unificados geram retrabalho e maior dificuldade de
uniformidade das informações;
• Bancos de dados compartilhados: atualização em
qualquer um deles e replicação automática nos
outros bancos associados;
• Bancos de dados alimentam o projeto, e não o
projeto alimenta os bancos de dados;
• Experiência AKER – Modelo 3D é a base, tudo
vem a partir dele => MUDANÇA DE CULTURA
INTOOLS
Numa visão de futuro...

• Integrar as informações e permitir
“atualizações” simultâneas;
• Aumentar a confiabilidade das informações;
• Melhorar o controle de dados e
informações, bem como a sua
consolidação;
• Aumentar a capacitação dos nossos
profissionais.
Bibliografia:
• http://www.fem.unicamp.br/~instmed/Inst_Med_2004.html.bac
kup
• Practical Data Communications for Instrumentation and
Control, Park J.,Wright, E., Mackay, S., Newnes, 2004.
• INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL - CONCEITOS, APLICAÇÕES - ARIVELTO
BUSTAMANTE FIALHO – Editora Érica, 2004.
• BEGA, E. A.et al. Instrumentação industrial. Rio de Janeiro:
Interciência IBP, 2003.
• Hart Tutorial- Smar, 2002
• HART Field Communication Protocol – Fisher Rosemount,
2nd edition, Aug 1997.
• www.hartcomm.org
• www.as-interface.net
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