O PROCESSO DE FURAÇÃO

1. INTRODUÇÃO

A furação é um dos processos de usinagem mais

complexos. A principal característica que distingue dos
demais processos é o fato de ocorrer extrusão no centro
da broca, juntamente com usinagem. A ponta da broca
primeiro extruda o material que está a sua frente para, em
seguida, a cunha cortante cisalhar o material para formar
cavaco. A região da cunha próximo do centro da broca
tem um ângulo de saída muito negativo.
A furação é o processo mais barato para obtenção de furos
cilíndricos ou cônicos. A aplicação de outros processos só
se justifica caso a operação apresente características que
não podem ser atingidas pelo processo tradicional de
furação. Esse fato faz da furação um dos principais
processos de usinagem.
A Furação diante dos principais processos de Usinagem:
Tempo de usinagem
retificação e outras
fresamento operações 15%
20%

furação Torneamento

25% 40%
 Número de Operações

retificação e outras
operações 12% furação

33%

fresamento

25%

torneamento

30%
“Usinar um furo em um metal é um ato simples,
mas poderoso”
2. ASPECTOS GERAIS

Material da Peça

O processo de furação pode ser aplicado em materiais

com dureza até 60 HRC. Essa faixa de dureza engloba a
grande maioria dos materiais de construção mecânica,
inclusive alguns aços para ferramenta. Os aços especiais,
como os aços-rápidos, alguns aços ferramenta para
trabalho a frio e a quente e para moldes de injeção de
plásticos, possuem dureza superior à indicada para a
furação, o que obriga a adoção de outras técnicas para
obtenção de furos nesses materiais.
Diâmetro do Furo

As brocas mais empregadas possuem diâmetros que

variam de 3,2 a 38 mm (1/8 a 1 ½ polegadas). Com a
aplicação de técnicas especiais pode-se produzir furos
de diâmetros entre 0,25 a 3,2 mm (microfuração).
Brocas especiais permitem a execução de furos de até
152 mm (6 polegadas) de diâmetro, podendo em
operações especiais, chegar a 750 mm.
Relação Comprimento/Diâmetro do Furo

Este fator depende do método utilizado e do desvio de

linearidade requerido. Os métodos mais simplificados
permitem que o comprimento do furo seja até 3 vezes
maior que o seu diâmetro, para que ainda se consiga boa
qualidade do furo.
A furação profunda (normalmente quando L/D > 3)
exige:

•Maior rigidez e estabilidade dinâmica da máquina

ferramenta;
•Dispositivos de fixação que permitem maior rigidez na
ferramenta;
•Fluido de corte a alta pressão para extração de cavaco e
refrigeração eficiente;
•Brocas específicas.
A utilização de ferramentas, técnicas e equipamentos
especiais permitem a elevação desta relação para 8.
Sistemas especiais de furação, como a utilização de
brocas canhão, sistemas “ejector drilling” e o sistema
BTA (“boring and trepaning association”), permitem a
execução de furos com relação comprimento/diâmetro
superior a 100 em uma faixa de diâmetros de 6 a 750
mm.
FILMES SOBRE FURAÇÃO

..\..\LEPU\OSG\osg\01.exe

..\..\LEPU\OSG\osg\Usar Furo Piloto\Usar Furo Piloto\FTO-GDXL 1.mpg

..\..\LEPU\OSG\osg\Usar Furo Piloto\Usar Furo Piloto\FTO-GDXL 2.mpg

..\..\LEPU\OSG\osg\Usar Furo Piloto\Usar Furo Piloto\FTO-GDXL 3.mpg

Variantes do Processo de Usinagem:

Furação em Cheio: Processo destinado à obtenção de um

furo cilíndrico em uma peça, onde todo o material contido
no volume do furo é retirado na forma de cavaco.
Escareamento ou Furação com Pré-Furo: Processo que
tem por objetivo a obtenção de um furo cilíndrico em uma
peça previamente furada.
Furação Escalonada: Processo que tem por objetivo a
geração de furos com dois ou mais diâmetros distintos.
Furação de Centros: Processo que visa a obtenção de
furos de centros, que têm por objetivo facilitar a fixação da
peça para operações posteriores.
Trepanação: Processo de furação onde apenas uma parte
do material contido no volume do furo, localizado próximo
à circunferência que delimita o furo, é removido. Um
núcleo permanece maciço após a operação.
3. A FERRAMENTA DE CORTE

A broca helicoidal, ferramenta empregada no processo de

furação, foi desenvolvida na década de 1820 pela “Moses
Twist Drill and Machine Company”. O tipo de afiação
original, conhecido como afiação cônica, é até hoje
utilizado em operações simples.
 guia cilíndrica
aresta principal hélice haste

superfície de folga
aresta
transversal
ponta
 aresta
aresta principal
transversal de
de corte
corte

superfície
secundária de
folga
superfície
principal de folga

superfície
secundária de superfície de
folga saída
aresta
secundária de
corte
ponta de corte

aresta principal de
superfície corte
principal de
direção de avanço
folga
A geometria de uma ferramenta de corte exerce influência,
juntamente com outros fatores, na usinagem. É necessário
portanto definir a ferramenta através dos ângulos da cunha
cortante. A norma brasileira que trata desse assunto é a norma
ABNT NBR 6163/80 – Conceitos da Técnica de Usinagem –
Geometria da Cunha Cortante – Terminologia.
Ângulos de uma broca helicoidal
Funções e Influência dos Ângulos da Cunha Cortante

•Ângulo de Saída (o)

 Influi decisivamente na força e na potência necessária ao corte, no
acabamento superficial e no calor gerado.
 Quanto maior o menor será o trabalho de dobramento do cavaco.
 o depende principalmente da:
- resistência do material da ferramenta e da peça a usinar.
- quantidade do calor gerado pelo corte.
- velocidade de avanço (vf).
 o negativo é muito usado para corte de materiais de difícil usinabilidade e
em cortes interrompidos, com o inconveniente da necessidade de maior
força e potências de usinagem e maior calor gerado na ferramenta.
 Geralmente -10o  o  30o.
A ponta cônica da broca apresenta como principais vantagens a
facilidade de execução e o seu bom comportamento na furação
da maioria dos materiais utilizados. O principal aspecto
negativo apresentado pela a afiação cônica é o fato de o ângulo
de saída apresentar valores negativos principalmente nas
regiões mais próximas do eixo da broca.
Variação do ângulo de saída ao longo da aresta de corte
50
40 40o
30
30o
ângulo de saída (graus)

20
10
0 13o
-10
-20 ângulo de hélice

-30
-40 ângulo de ponta = 118o
-50

0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

d/D

d – distância do eixo da broca

D – diâmetro da broca
 DIVISÃO DA ARESTA
TRANSVERSAL

REDUÇÃO DO TAMANHO DA
ARESTA TRANSVERSAL REDUÇÃO DO
COMPRIMENTO DA
ARESTA TRANSVERSAL
(CHANFRAMENTO)

ALTERAÇÃO DA FORMA DA
GEOMETRIA ARESTA TRANSVERSAL DE
ALTERNATIVA UMA LINHA RETA PARA
FORMA DE “S”

ELIMINAÇÃO DA ARESTA
TRANSVERSAL ATRAVÉS DE
COMBINAÇÃO DOS DOIS
PROCEDIMENTOS
Afiação Cônica
 30
ângulo de saída (graus)

10

aresta principal de corte

-10

-30

-50

aresta transversal
-70
0 1 2 3 4 5 6 7
distância do centro da broca (m)
 30
ângulo de saída (graus)

10

ARESTA PRINCIPAL DE CORTE

-10

-30

-50 ARESTA
EM “S”
-70
0 1 2 3 4 5 6 7
distância do centro da broca (m)
A aresta transversal em forma de “s” apresenta melhor
desempenho em relação à aresta reta:

•Melhor centragem da broca, principalmente no início do furo

•Menores desvios de circularidade e cilindricidade do furo
•Redução em torno de 30% no força de avanço
•Melhor desempenho na entrada dos furos
•Melhor desempenho na furação de chapas finas (menores
rebarbas)
•Maior vida da broca devido a menor geração de calor
Afiação com Ponta em Espiral
 400
vida da broca (número de furos)

350
300 afiação ponta em espiral

250
200
150
afiação cônica
100
50
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
excentricidade da ponta da broca (mm)
Outros tipos de afiação:

•Chanframento da aresta transversal de corte: reduz força de

avanço
•Quatro superfícies de folga
•Ângulo de ponta duplo
•Afiação cruzada
•Afiação Oliver
•Outras afiações patenteadas: exemplo OSG
Aspecto negativo da maioria das geometrias

•Maior dificuldade de afiação

•Geometria mais complexa
•Menor tolerância dimensional e geométrica
A assimetria da ferramenta afeta as dimensões do furo e a vida
da ferramenta. O controle dimensional da broca exerce
influência na qualidade dimensional dos furos gerados e na
vida da ferramenta. O controle dimensional da ferramenta é de
fundamental importância para a garantia de um bom
desempenho do processo.
Efeito de defeitos de afiação na broca

Ângulos de posição Comprimento das

diferentes arestas diferente
Influência do batimento radial sobre a sobremedida de furos
300
sobremedida dos furos (  m)

250

200

150

100

50

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160
batimento radial ( m)
Influência da excentricidade da ponta da broca na vida da ferramenta:

210
Vida da ferramenta (número de furos)

180

150

120

90

60

30

0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
excentricidade na ponta da broca (  m)
FILMES SOBRE FURAÇÃO

Filmes Ferramentas Rotativas\Kub_Pentron_small.wmv

..\..\LEPU\OSG\osg\Arquivo Comprimido\FX_ZDS.mpeg
..\..\LEPU\OSG\osg\Arquivo Comprimido\CAO_GDXL.mpg
DESENVOLVIMENTO DE MATERIAIS PARA
FABRICAÇÃO DE BROCAS

O desenvolvimento de novos materiais para ferramentas de corte permitiu

um aumento significativo da faixa de velocidades de corte empregada:
•Aço carbono: comum ou com adição de liga
•Aço-rápido: fundido, metalurgia do pó, revestidos
•Ligas fundidas: Co contendo W e Cr em solução sólida
•Metal duro
•Cermets
•Cerâmicas
•Ultra-duros: PCD, CBN e PCBN
 7
0
Diâmetro (mm)

6 cerâmicas
0

5 metal duro
0
brocas mais utilizadas

aço-rápido
Faixa de diâmetro de

4
0

3
0

2
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
1
0 rotação (rpm)
Faixa de rotação de máquinas-
ferramentas convencionais

0
 Market share (%) (T urning and Boring)

100

50

0
Hard metal Steel Brazed + HSS
1985 75.4 15.3 5.3 4
1995 70 23.8 3.1 3.1
2005 70.4 24 2.8 2.8
 Market share (%) ( Milling)

60

40

20

0
Hard metal Steel Brazed + HSS
1985 25.8 11.4 7.4 55.4
1995 35.8 16.5 6.9 40.8
2005 38.4 17.6 9.6 34.4
 Market share (%) (Drilling)

100

50

0
Hard metal Steel Brazed + HSS
1985 7.7 3.8 15.4 73.1
1995 7.6 6.1 27.9 40.8
2005 8.3 6.7 31.4 34.4
Aço-rápido fabricado por meio da metalurgia do pó

O aço rápido passa por um processo de evolução contínua,

por meio da mudança em sua composição e nos processos
de fabricação. Uma das mais recentes inovações nos
processos é obtenção dos aços-rápidos por meio da
metalurgia do pó.
Evolução do desgaste de ferramentas de aço-rápido obtidas
por meio de processo convencional e metalurgia do pó
0,4
0,35
desgaste de flanco (mm)

0,3
0,25
0,2
0,15
aço-rápido MP
0,1
aço-rápido
0,05
0
0 200 400 600 800 1000 1200
comprimento usinado (mm)
Metal Duro

•Inserto brazado: adequado quando se utiliza máquinas-

ferramentas com deficiência de estabilidade e condições
insatisfatórias
•Broca integral: alto rendimento, máquinas potentes e rígidas
•Insertos interecambiáveis: o suporte pode ser utilizado com
pontas de diferentes geometrias e diâmetros. Alto custo
 aço-rápido + TiN metal duro

25

20
vida Lf (m)

15

10

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
avanço (mm/volta)

Diâmetro = 12 mm profundidade = 3xdiâmetro furo cego

(material: aço 42CrMo4 1000 N/mm2)
 30

comprimento usinado (m)

25

20
broca de metal duro
integral
15
inserto de metal duro
10

0
condições ótimas condições
insatisfatórias

Condições otimas: Condições insatisfatórias:

máquina instável
máquina rígida
Vc=70m/min
Vc=90m/min
f=0,16mm
f=0,25mm
pressão=12 bar
pressão=40 bar
superfície curva
superfície plana
Granulação mais fina aumento da tenacidade do metal duro

MD convencional MD grão fino

Propriedades físicas 6% Co 6% Co

Massa específica (g/cm3) 14,9 14,9

Dureza (HV30) 1600 1800

Tensão de ruptura (N/mm2) 2000 3000

Tensão de compressão (N/mm2) 5400 6000

Tenacidade à fratura (MPa/m2) 9,6 10,8

Condutividade térmica (W/m.K) 80 46

Coeficiente de expansão térmica (K-1.10-6) 5,5 6,2

 Desempenho de brocas de metal duro (K10/K20) com diferentes
granulometrias

diâm.=6 mm revest.=TiN profund.=12mm Vc=50 m/min f=0,02 mm

fluido=10% Material=100 Cr 6 endurecido 60HRC
4. FLUIDOS DE CORTE NA FURAÇÃO

Funções dos Fluidos de Corte

Principais:
 Lubrificação à baixas velocidades de corte;
 Refrigeração à altas velocidades de corte.

Menos importante:
 Ajudar a retirar o cavaco da zona de corte;
 Proteger a máquina ferramenta e a peça de corrosão
atmosférica
LUBRIFICANTE - A baixas velocidades de corte.

Reduzindo o atrito em condições severas de tensões extremamente altas.

COMO?

Lubrificação Hidrodinâmica Lubrificação de Filme Misto

ou Limítrofe (Boundary Lubrication)

 Penetração do lubrificante na interface cavaco-ferramenta (apenas na

zona de escorregamento)
 Reação com o material do cavaco
 Formação de uma camada de lubrificante sólido (de baixa resistência
ao cisalhamento)
 REFRIGERANTE - A altas velocidades de corte

Reduzindo a temperatura de usinagem

COMO?

Aumentando a dissipação do Reduzindo a geração de calor

calor pelo efeito refrigerante pelo efeito lubrificante

Os Fluidos de corte podem ter suas funções afetadas em

superfícies quentes, pela formação de colchões de vapor que
impedem o acesso do fluido.
RAZÕES PARA SE USAR FLUIDOS DE CORTE

 Reduzir custos
 Aumentar a taxa de produção

Como?
 Aumentando a vida das ferramentas
 Reduzindo as forças / potência de usinagem
 Melhorando o acabamento superficial
 facilitando a remoção dos cavacos da região de corte
 promovendo menos distorção na peça
As baixas velocidades de corte adotadas na furação com
brocas de aço-rápido fazem com que as propriedades
lubrificantes de um fluido de corte apresentem maior
influência no desempenho dessas ferramentas.

O modo de aplicação do fluido tem grande influência no

desempenho das brocas
Formas de aplicação de fluido de corte

jorro MQF Aplicação de fluido

através de canais
internos
FILMES SOBRE FURAÇÃO

..\..\LEPU\OSG\osg\Arquivo Comprimido\CC-SFT.mpg
..\..\LEPU\OSG\osg\Arquivo Comprimido\MQL_music_on.mpg
Filmes Ferramentas Rotativas\Balzers_futura-top.mpg
Desempenho de diferentes tipos de fluidos de corte na furação do aço
ABNT 8640 com brocas de aço-rápido, furos cegos, relação l/d = 3
Influência do fluido de corte sobre o desempenho de brocas de metal
duro integral com canal para injeção de fluido

Material: C45, L=30 mm, furo cego, D=8,0 mm, pressão=20 bar, vazão=7 l/min
Influência da relação diâmetro/profundidade do furo na vida de brocas
de metal duro integral na furação a seco e com lubrificação interna

140
vida da ferramenta Lf (m)

120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12
Profundidade/diâmetro

sem refrigeração com refrigeração

A lubrificação por meio de jorro é normalmente utilizada na
furação a baixas velocidades de corte com brocas de aço-
rápido. A altas velocidades o método torna-se ineficiente
devido à dificuldade de acesso do fluido.
O efeito da refrigeração interna depende da pressão e da
vazão de injeção dos fluidos de corte que, por sua vez,
dependem do diâmetro da broca.
Vida de broca de metal duro integral em função da pressão de
refrigeração

 = 15 mm, l = 4.d, Vc = 90 m/min, f = 0,25 mm/volta

Os benefícios obtidos com a aplicação dos fluidos de corte
são bem conhecidos, porém os problemas decorrentes da sua
utilização, relacionados ao meio ambiente e à insalubridade
do local de trabalho, têm motivado buscas de alternativas à
sua utilização.
 PROBLEMAS PRINCIPAIS CAUSADOS PELOS
FLUIDOS

 Problemas relativos a saúde e segurança;

 Promovem choques térmicos nas ferramentas;
 Acelera o aparecimento de trincas de origem
térmica;
 Manutenção e descarte.
Vantangens do corte a seco:
•Não polui atmosfera e água;
•Peças usinadas sem resíduos de lubrificantes;
•Cavacos sem resíduos de lubrificantes.
No entanto outros aspectos também devem ser observados:

•Conseguir as tolerâncias especificadas das peças usinadas;

•Manter a segurança do processo de usinagem;
•Garantir a eliminação do cavaco;
•Etc.
A aplicação através de técnicas de MQF (ou MQL) – Mínima
Quantidade de Fluido (ou Mínima Quantidade de
Lubrificante), tem por princípio básico se valer das vantagens
da aplicação dos fluidos de corte e diminuir os custos e
problemas associados ao seu emprego.
Brocas de aço-rápido na usinagem de ferro fundido cinzento, Vc = 35 m/min
f = 0,25 mm/volta, L/d = 4,5, vazão = 50 ml/h, diâmetro da broca = 10 mm
fluido = óleo vegetal
Brocas de MD na usinagem de ferro fundido cinzento, Vc = 110 m/min
f = 0,25 mm/volta, L/d = 4,5, vazão = 50 ml/h, diâmetro = 10 mm
fluido = óleo vegetal
A usinagem a altas velocidades e a usinagem a seco apresentam
um aspecto contraditório no que diz respeito à utilização dos
fluidos de corte. As elevadas faixas de velocidade de corte
empregadas na “HSM” geram grandes quantidades de calor, o
que requer utilização de grande quantidade de fluido de corte,
tendência contrária à da usinagem a seco.
As duas linhas de evolução apresentam, contudo, aspectos em
comum, relacionados com o aumento da quantidade de calor
transmitida à ferramenta, quer pelo aumento da velocidade de
corte, quer pela não aplicação dos fluidos de corte. Ambas as
tendências exigem o emprego de materiais para ferramentas de
corte e de revestimentos que apresentem boa resistência ao
desgaste em temperaturas elevadas.
Com base no estágio de desenvolvimento dos processos de
usinagem, pode-se concluir que os fluidos de corte e os
revestimentos para ferramentas ocupam papel de destaque no
cenário atual.
 “DESENVOLVIMENTOS DE FLUIDOS DE CORTE:

Podem resultar em cerca de 10% da potência de corte

Reações alérgicas ocorrem em 1% da população
(cerca de 2% da população tem reações com cosméticos)”

J. Wallbank, WMG
5. REVESTIMENTOS PARA FERRAMENTAS

A deposição de revestimentos em ferramentas de corte tem

como principal finalidade o aumento da vida das ferramentas.
Outros efeitos positivos, tais como o aumento da velocidade de
corte (produtividade), redução das forças de corte (potência) e
redução da tendência de adesão do cavaco com a ferramenta
podem ser obtidos.
O revestimento da ferramenta pode ser uma alternativa para
viabilizar o corte a seco. Pois pode funcionar como proteção
térmica diminuindo a temperatura da ferramenta, ou diminuir
aderência ou geração de calor.
O bom desempenho de um revestimento é atribuido a um
conjunto de propriedades:

•Estabilidade química
•Dureza a quente
•Boa adesividade ao substrato
•Espessura ótima
•Tensões residuais de compressão
•Baixa condutividade térmica
•Baixa adesividade com o material da peça
Principais revestimentos utilizados:

A) Depositados pelo processo PVD: TiN; TiAlN;TiCN;

WC/C; CrN; MoS2; DLC

B) Depositados pelo processo CVD: Diamante; SiC; Al2O3;

TiC; TiN
O TiN apresenta uma boa relação custo-benefício como
principal aspecto positivo. É indicado em casos em que
diferentes materiais são usinados pela mesma ferramenta.

O TiAlN é indicado para usinagem de materiais abrasivos,

como o ferro fundido e ligas Al-Si. Sua elevada resistência ao
calor torna-o adequado para a usinagem a seco.
O TiCN apresenta bons resultados na usinagem de aços.
Apresenta desempenho satisfatório em substratos de aço-
rápido e metal duro. Uma característica importante é a sua
estrtura multicamadas que evita que uma trinca formada na
superfície se propague até o substrato.
 PERSPECTIVA HISTÓRICA

Em 1997 o setor de manufatura dos EUA economizaram cerca de $1

bilhão de dólares no custo de ferramentas graças a utilização de
revestimentos.
O mercado americano de revestimento de ferramentas movimenta cerca
de $170 bilhões (excluindo re-revestimento).
O mercado de recobrimento cerca de $45 milhões.
59% das ferramentas de HSS e 80% das ferramentas de Metal Duro são
revestidas.
Comparação entre o desempenho de brocas de aço-rápido e metal
duro (K10) revestidas na furação do ferro fundido cinzento GG25
Comparação de desempenho entre brocas de metal duro não revestida e
revestida com TiAlN na furação do ferro fundido GH 190 Vc = 110
m/min; f = 0,25 mm/volta; l/d = 4,5; furo passante
 30
vida da ferramenta Lf (m)
25

20
TiCn
15 TiN
TiAlN
10

0
0 10 20 30 40
velocidade de corte (m/min)

Comparação de desempenho de brocas de aço-rápido na furação

do aço 42CrMo4, diâmetro dos furos = 8 mm, l/d = 3
 60

vida da ferramenta Lf (m) 50

40
TiCn
30 TiN
TiAlN
20

10

0
0 50 100 150
velocidade de corte (m/min)

Comparação de desempenho de brocas de metal duro na furação

do aço 42CrMo4, diâmetro dos furos = 8 mm, l/d = 3
Desempenho comparativo entre brocas revestidas com TiN, TiAlN e revestimento multicamadas
na furação do GG25; diâmetro 11,8 mm; l/d = 3 furo cego; critério de fim de vida VB = 0,8
mm; Vc = 110m/min; f = 0,4 mm/volta
Um fator importante que deve ser levado em consideração antes de se optar
por uma ferramenta revestida é a necessidade da aplicação de um novo
revestimento após a reafiação. Resultados de investigações mostram que
ferramentas revestidas, que foram reafiadas e que não receberam um novo
revestimento apresentam desempenho próximo ao das ferramentas novas e
consideralvelmente superior ao das ferramentas não revestidas
Diâmetro = 8,5 mm
Fluido de corte: 80 bar
Óleo integral
GGG40
Vc = 130 m/min
f = 0,15 mm/volta
l = 60 mm
AlSi
Vc = 177 m/min
f = 0,28 mm/volta
l = 16,5 mm
Efeito do revestimento na usinagem de aço 38MnV35; diâmetro = 12,6
mm; Vc = 78 m/min; f = 0,25 mm/volta; l = 13,5 mm.
Desempenho de brocas de aço-rápido revestidas com TiN novas e reafiadas sem novo
revestimento. Diâmetro = 6 mm; Vc = 30 m/min; f = 0,15 mm/volta; l = 15 mm; furos
passantes
6. PESQUISAS NO LEPU SOBRE
FURAÇÃO
 6.1 Furação de Ferro Fundido Cinzento
com Brocas de Metal Duro Integral

Sandro Cardoso Santos, Dissertação de Mestrado

Abril, 1999, UFU
Neste trabalho foram investigados cinco diferentes tipos de
brocas de metal duro integral, na furação a seco de ferro fundido
cinzento. As ferramentas apresentam entre si diferenças de
geometria (ângulo de ponta e hélice) e quanto à presença ou não
de revestimentos (TiN e TiNAl).

As condições de corte adotadas foram:

Vc = 110 m/min; f = 0,25 mm/volta

 Características Geométricas das Ferramentas
AS ASTiNAl BSTiNAl CS ESTiN

Canais Canais Canais Canais Canais

helicoidais helicoidais helicoidais helicoidais helicoidais

Sem Revestimento Revestimento Sem Revestimento

revestimento TiNAl TiNAl revestimento TiN

Ângulo de Ângulo de Ângulo de Ângulo de Ângulo de

ponta 130o ponta 130o ponta 140o ponta 140o ponta 130o

Comprimento Comprimento Comprimento Comprimento Comprimento

de hélice 60 de hélice 60 de hélice 60 de hélice 40 de hélice 60
mm mm mm mm mm
Ângulo de Ângulo de Ângulo de Ângulo de Ângulo de
hélice 10o hélice 10o hélice 40o hélice 25o hélice 40o
Vida das brocas utilizadas na furação do ferro fundido cinzento GH 190
25
Comprimento Usinado (m)

20

15

10

0
ASTiNAl AS BSTiNAl CS ESTiN
Influência do avanço na determinação da vida da ferramenta ESTiN

18
16
Comprimento usinado (m)

14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3
Qualidade IT dos furos obtidos (diâmetro nominal 10 mm)

AS ASTiNAl BSTiNAl CS ESTiN

- 7 9 - 7

1600
1400
Potência Consumida (W)

1200
1000

800
600
400
200
0

ASTiNAl AS BS TiNAl
 6.2. CARACTERIZAÇÃO TRIBOLÓGICA DE
REVESTIMENTOS PVD PARA FERRAMENTAS DE CORTE
O objetivo deste trabalho é comparar os resultados da performance
de revestimentos PVD sobre HSS e Metal Duro obtidos através de
testes de usinagem na furação e testes de micro abrasão.
Substrato Revestimento

HSS WC/C- TiCN TiN MC*

TiAlN

Carboneto MoS2 – TiAlN TiN MC*

de TiAlN
Tungstênio
Material da Peça: ferro fundido cinzento GH 190 com dimensões 500
x 200 x 45 mm.

Composição Química Microestrutura Dureza

(HV)

%C %Cr %S %P Matriz Grafita Cementita e

carbono livre
200
3,2- 0,2 0,15 0,10 Perlita lamelar Tipo B Max 1%
3,5 max 5% ferrita and D
Teste abrasivo

Abrasive Sample (drill

source with 10 mm)

Sphere 25.4 mm
Lens

Strain gage

Shaft
•Tipo de abrasivo: carboneto de silício;

•Tamanho dos grãos abrasivos: 5 m (diâmetro médio);

•Fluxo de abrasivo: 1 gota por segundo;

•Rotação do eixo: 150 rpm;

•Rotação da esfera: 81.58 rpm (6.5 m/min)

•Diametro da esfera: 25.4 mm;

•Material da esfera: AISI 52100

•Carga normal: entre 0.36 e 0.40 N;

•Fração volumétrica de abrasivo: 15 g por 100 ml de água destilada;

Depois de cada teste a marca de desgaste deixada pela esfera na broca é
medida.
d

Esfera
h

x
y

Revestimento

Substrato

L  F  R  r 1 / 2  KS  K C  t R  t 2   1   
N    4     
  
b4  r   KS  KC
4
 4 b b K
  S  64 R 
Foram feitas quatro repetições para determinar os coeficientes K s e

Kc e o valor final de cada é dado pela média da regressão linear com

erro menor que 20%.

 200 m

2 min 4 min

6 min 8 min
(WC/C – TiAlN deposited on HSS drill)
 Resultados dos Testes de Usinagem

HSS MD

vc 35 110

f 0,25 0,25

L/D 4,5 4,5

HSS e K10, ferro fundido cinzento GH190

Desempenho dos revestimentos para brocas de HSS.
 substrate
substrato
Desempenho dos revestimentos para brocas de metal duro
 2 m m 100 m

Fotos no MEV de uma broca de HSS revestida

com WC/C-TiAlN.
Superfície de folga de broca de MD revestida com TiAlN
Resultados dos Testes de Desgaste
 Intact coating

worn coating

Worn
20 m
substrate 50 m

Revestimento WC/C-TiAlN
 TiN TiCN WC/C ML

Coeficientes de desgaste obtidos para brocas de HSS.

 FISSURAS
Fissures

MAX. 3 m
Max. 3

ATÉ 7 m
TiAlN m Max.
7 m
TiCN

substrate
SUBSTRATO substrate
SUBSTRATO
 3.5

3.0

-13
2.5
Kc (m /N) x 10
2.0

1.5
2

1.0

0.5
0.0
TiN
TiN TiAlN
TiAlN MoS
MoS2 ML
MC

Coeficientes de desgaste para brocas de metal duro.

Correlação Entre os Resultados de Desgaste e Usinagem
 350
ML
300
Number of holes/ m m
250

200

150
TiCN TiN
100

50
WC/C
0
0 1 2 3 4 5 6
2 -13
Wear coefficient (m /N) x 10

Comparação entre os resultados de usinagem e teste de desgaste

para brocas de HSS

 160
TiAlN
140 ML
Number of holes/ mm
120

100
TiN
80

60
MoS2
40

20

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
Wear coefficient (m2 /N) x 10-13

Comparação entre os resultados de usinagem e teste de desgaste

para brocas de metal duro
Conclusões

•O melhor revestimento para HSS é o TiCN de acordo com os testes

de desgaste.

•O melhor revestimento para HSS é o MC (TiN/TiAlN) de acordo com

os testes de usinagem.
•Não há relação direta entre os resultados do teste de desgaste e o teste
de usinagem para as brocas de HSS, no entanto os resultados de ambos
os testes podem ser utilizados para caracterização dos revestimentos.

•Os resultados para brocas de metal duro permitem um correlação

entre os testes de desgaste e usinagem.

•O melhor revestimento para metal duro de acordo com ambos os

testes é o MC e TiAlN.
6.3. PROPRIEDADES TÉRMICAS DE REVESTIMENTOS
PVD PARA FERRAMENTAS DE CORTE
A resistência ao desgaste das ferramentas de corte são sensivelmente
afetadas pela elevadas temperaturas atingidas durante o corte. Os
revestimentos exercem uma função de proteção das ferramentas de
corte contra as altas temperaturas, podendo atuar tanto como uma
barreira térmica que reduz a quantidade de calor transmitida para a
ferramenta, quanto na redução da quantidade de calor gerado durante
o corte, devido à menor afinidade com o material da peça.
 Ambiente
climatizado Ferro de Chapa de aço
solda
Parafuso para
fixação do
termopar

Chapa
de cobre
Suporte
Termopar
 700

1
1 – Inserto não revestido;
600
2
500 2 – Inserto revestido com TiN
(espessura 1,88 m);
400
T(ºC)

3
300 4 3 – Inserto revestido com TiAlN
(espessura 1,53 m);
200

100
4 – Inserto com revestimento
multicamadas (espesura 3,61 m).
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33
Tempo(min)
As curvas mostram que os revestimentos atuam como isolantes
térmicos. O TiN apresentou menor ação isolante, devido à sua maior
capacidade de condução de calor e menor espessura da camada. A
ação isolante do TiAlN foi menor que a do revestimento
multicamadas.
Valores de resistência à transferência de calor para as amostras ensaiadas.

  Amostras

  Metal TiN TiAlN MC

duro
 médio (s) 3,97 6,45 7,40 7,67

R total
2,31 3,75 4,30 4,46
(K/W)
R condução - 1,44 1,99 2,15
(K/W)
Aumento da        
resistência
devido à
- 62% 86% 93%
condução
Os valores mostram que a presença dos revestimentos é responsável
por um acréscimo de 62 a 93% nos valores da resistência térmica das
pastilhas, mesmo representando menos de 0.1% da espessura da
pastilha.