Treinamento de engenharia de

manutenção.

Manutenção
Preditiva.
 Treinamento de engenharia de manutenção.

Manutenção Preditiva

• Supervisor de Manutenção -Carlos Nascimento

• Formação:
 Graduação em Metalurgia – UEZO.
 Mestrado em materiais – UEZO.
 Técnico metalúrgico – CBTU/RJ.
 Técnico mecânico – Visconde Mauá.
 Treinamento de engenharia de manutenção.

Manutenção Preditiva
1. Introdução
2. Objetivo
3. Escopo
4. Participantes
5. Desenvolvimento
 Engenharia de Manutenção

 Manutenção Preditiva - Análise de vibração 

6. Considerações
 Treinamento de engenharia de manutenção.

Manutenção Preditiva
1. Introdução
Dentro da engenharia de manutenção temos várias técnicas e uma delas é
manutenção preditiva.
A manutenção preditiva se enquadra na terceira geração da manutenção,
iniciada na década de 70, sendo assim uma técnica ainda muito nova falando de
manutenção

2. Objetivo
Reforçar os conceitos, quebrar paradigmas, evoluir na técnica, criar equipe na
disciplina e agregar valor ao negócio.
 Treinamento de engenharia de manutenção.

Manutenção Preditiva
3. Escopo
Manutenção da produção

4. Participantes
• Equipe técnica da manutenção da produção e Confiabilidade.
Engenharia de Manutenção

Visa desenvolver conceitos, competências e habilidades

de gestão integrada da manutenção, bem como permitir à
gestão da manutenção atuar em conjunto com a estratégica
da produção.  

Manutenção Produção
Atividades de Manutenção.

 Principais atividades de Manutenção são:

Atividades técnicas e administrativas, incluindo supervisão, destinadas a manter

ou recolocar um item em estado no qual possa desempenhar uma função
requerida (disponibilidade).

Diretória/Gerência

+ + =

Téc.
Administrativa Coordenação/Supervisão Técnica Produtividade
Principais Técnicas Adotadas.
Manutenção corretiva
Primeira Geração: Antes da 2a guerra mundial, numa época em que a indústria era pouco mecanizada(Artesanal).

Manutenção Preventiva.
Segunda Geração: Período da 2a guerra até os anos 60, ocorreu uma pressão por produção, com pouca
disponibilidade de mão-de-obra para a indústria. Surgiu a Manutenção Preventiva, com intervenções programadas em
intervalos pré-definidos.

Manutenção Preditiva.
Terceira Geração: A partir da década de 70, as paradas na produção começaram a ter repercussões. A aplicação de
preventivas sistemáticas, com paradas de máquinas para revisão, nem sempre se adaptava ao processo industrial.
Começava a surgir a “Manutenção sob Condição”, ou Manutenção Preditiva.

Manutenção de ativos.
Quarta Geração: Administra o ciclo de vida de cada ativo da empresa. Trabalha-se com indicadores sobre a
durabilidade dos itens e a eficiência dos serviços de manutenção. Visa gerenciar os ativos para que os mesmo se
paguem e gere recursos para novos ativos ou substituição.
Manutenção Corretiva
Indesejável tanto para produção com para manutenção.
Manutenção corretiva: É aquela que visa corrigir, restaurar, recuperar a capacidade produtiva de um
equipamento ou instalação, que tenha cessado ou diminuído sua capacidade de exercer as funções às quais foi
projetado. Manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pela falha da máquina ou
equipamento, antes que seja tomada qualquer ação de manutenção.

Manutenção corretiva planejada: É aquela que visa corrigir uma falha identificada durante o processo, porém
pode ser planejada pois, não causa impacto na qualidade da produção do produto.

Farol queimado utilizado durante o dia.

Manutenção Preventiva.

Manutenção programada é desejável para manutenção e nem sempre pela produção

devido a demanda do planejamento.

 A manutenção preventiva: É planejada para preservar e restaurar a confiabilidade do equipamento,

substituindo os componentes desgastados antes que eles realmente venham a falhar. Além disso, pode-se
registrar a deterioração dos equipamentos para que as peças desgastadas sejam reparadas ou substituídas antes
da falha do sistema ou equipamento.

Nota: Hoje é a mais aplicada, porém é de alto custo, exige estoque de peças e ainda não elimina por completo
a manutenção corretiva (reativa indesejável). Troca da correia dentada.
Manutenção Preditiva

Manutenção programada é desejável tanto para produção como para manutenção.

É o acompanhamento periódico dos equipamentos, baseado na análise de dados coletados através de monitoração
ou inspeções em campo.
A manutenção preditiva, tem sido reconhecida como uma técnica eficaz de gerenciamento de manutenção.
As principais técnicas de manutenção preditivas são: análise de vibração, ultrassom, ferrografia, tribologia,
monitoria de processo, inspeção visual, e outras técnicas de análise não-destrutivas.

Nota: Este tipo de manutenção necessita de técnicos treinados, investimento de equipamento, quebra de
paradigmas de toda equipe (manutenção e produção) e fazer parte da visão da empresa.
 Manutenção de ativos

Desejável tanto para produção como para manutenção.

Administra o ciclo de vida de cada ativo da empresa. Trabalha-se com indicadores sobre a durabilidade dos itens e a
eficiência.
Visa gerenciar os ativos para que os mesmo venham gerar recursos para novos ativos ou substituição.
É uma visão gerencial da empresa onde trabalha-se estáticas de falhas no tempo, onde visa estimar a necessidade de
modernização ou investimentos de novos equipamento com a demanda de produção.
Existe estudos onde hoje o tempo de vida útil de um equipamento está em torno de aproximadamente 10 anos.
Temos vários modelo estatísticos, um deles é a famosa curva da banheira onde, evidenciamos o início de produção
de um equipamento, a sua estabilidade e fim de sua vida útil.

F
a
l
h Curva da banheira

a
Tempo
 Evolução.
A manutenção é uma atividade antiga no ponto de vista social.
Porém a indústria está em constante desenvolvimento.
Um grande detalhe que gera grande impacto na manutenção, é a velocidade com que os equipamentos evoluem e
as técnicas de manutenção aplicadas muitas das vezes não acompanha este processo de evolução.
O grande desavio da manutenção é acompanhar as necessidades e as rápidas mudanças que a indústria sofre.
É importante o homem de manutenção, focar sempre no futuro e se manter atualizado.
 Manutenção Preditiva.

Análise de vibração
O que é vibração?

Temos algumas definições como:

Um corpo vibra quando descreve um movimento oscilatório em relação a um corpo de referência. O numero de
vezes que um ciclo do movimento se completa no período de 1 segundo é chamado de frequência, medido em
hertz (Hz).

Também podemos definir como:

Movimento de um corpo ao redor de uma posição de equilíbrio, em resposta a uma perturbação.
Movimento Harmônico.
Movimento Harmônico.
 Estudando o movimento harmônico.

 Amplitude: É o valor medido do nível zero até o pico do sinal.

 Frequência: É o numero de vezes que o ciclo se repete por
unidade de tempo(Hertz).

 Período: É tempo de execução de ciclo completo. É o inverso da

frequência.
 Estudando o movimento harmônico.

Normalmente, em regime de funcionamento, um equipamento está sujeito as

vibrações que ocorrem nas mais diversas frequências, oriundas da sua própria
rotação, dos elementos de máquinas ou de fontes externas.
Esses sinas ocorrem simultaneamente, o que dificulta analisarmos no tempo,
pois os mesmo geram frequências e amplitudes sobrepostas.
Estudando o movimento harmônico.
 Estudando o movimento harmônico.

• Quando analisamos as vibrações de uma máquina temos vários

componentes gerando várias frequências. Por isso é importante
estudarmos os sinais no domínio da função da frequência, onde
separamos exatamente cada sinal e podemos avaliar caso a caso,
estudando seu comportamento dinâmico.

• Este sinal se chama espectro da frequência.

Espectro da Frequência.
 Estudando o movimento harmônico.

Na pratica analisar o sinal no tempo é possível porém, é mais complexo.

Desta forma podemos analisar o sinal no domínio da frequência, onde se torna
mais fácil e prático.
Toda essa transformação acontecem através da FFT ( Fast Fourier Transform)
transformada rápida de Fourier.
São cálculos que acontecem na programação do coletor para nos facilitar.
FFT
FFT
FFT
 FFT
Como os sinais são periódicos e determinísticos, cada uma das três
excitações terá uma frequência determinística. E com isso torna o
diagnóstico mais fácil.
Importante sabermos que temos 2 níveis de frequência: Baixas e altas.
Para baixa frequência é indicado analisarmos no deslocamento, já as
de alta o mais indicado é a análise na aceleração.
E de modo genérico utilizamos a velocidade.
 Parâmetros para análise.
Um ponto importante nesta questão é saber quais são as funções
que estaremos utilizando, Velocidade, aceleração ou
deslocamento. Assim como os filtros que poderemos utilizar para
cada função.
Outro fator importante é o da criação dos gráficos, aonde teremos
que atentar para quantidade de linhas que serão utilizadas.
Este assunto será abordado quando estudarmos o equipamento de
coleta, na criação de seu setup.
 Reflexão.
Com esse conhecimento Básico, já nós é possível entender o
principio básico do estudo das vibrações nos equipamentos.
Entendemos que as vibrações nos equipamentos são respostas das
máquinas as forças dinâmicas.
Essa vibrações se propagam por toda estrutura das máquinas,
induzindo as fadigas e quebras definitivas.
Possíveis vibrações em sistema
mecânico.
 Principais falhas mecânicas.

As falhas de origem mecânica mais comuns resultam de vibrações

de 1X e 2 X Fr*.

São elas: Desbalanceamento, desalinhamento angular ou paralelo,

eixo empenado, folgas mecânicas, mancais de rolamento.

*Fr: Frequência de Rotação.

 Comportamento das falhas.

 Desbalanceamento: Ocorre por falta de simetria, falhas nas

tolerâncias, desequilíbrio de massa e erro de montagem.

Em nossas análises podemos observar grande vibração 1X na

Frequência de rotação do eixo e menores vibrações na 2X, 3X
frequência de rotação do eixo.
Ângulo de defasagem 90º.
 Comportamento das falhas.
Desalinhamento angular ou paralelo:
O desalinhamento é um problema comum. Onde geralmente
temos eixo, mancais e acoplamento com características dinâmicas
diferentes.
O desalinhamento angular temos na axial 1X, 2X.

Já no desalinhamento paralelo temos na radial 1X, 2X, 3X, 4X...

E o ângulo de defasagem entre os mancais é 180º.
 Comportamento das falhas.

• Eixo empenado: Comum em motores elétricos, através de

sobrecarga e altos aquecimentos. Seus sintomas se confundem
com o desalinhamento e desbalanceamento.

• Eixo empenado temos 1X e na 2x demostra um crescimento.

 Comportamento das falhas.

• Folgas mecânicas: São geradas por parafusos frouxos, folgas

excessivas nos mancais, falta de rigidez da estrutura.

• Podemos evidenciar na harmônica 1X e seus submúltiplos 0,5

X, 1,5X, 2,5x.
 Comportamento das falhas.

Mancais de rolamento - São geralmente os elementos de

máquinas de maior precisão.
Alguns fatores que podem contribuir para sua falha:
Lubrificação inadequada, contaminação por partículas estranhas,
armazenagem imprópria, umidade, vibrações externas, erro de
aplicação e erro de montagem.
Elementos de um rolamento.
Precisão
Aplicação de rolamento de alta precisão.
 Falhas nos rolamentos.

Como podemos observar os rolamentos por si já apresenta um

grupo de elementos suscetível a falha, por motivos já citados
anteriormente.
Cada elemento deste conjunto é dinâmico e possuí a sua Fr.

Por isso, precisamos conhece-las para assim, identifica-las na

análises do espectro.
 Frequência dos rolamentos.
• Teremos as seguintes frequências:
 Pista Externa : BPFO – Ball Pass Frequency Outer.

 Pista Interna: BPFI – Ball Pass Frequency Inner.

 Elemento Rolante: BSF – Ball Spin frequency.

 Gaiola: FTF – Fundamental Train Frequency.

Formulário para cálculo de Fr. dos
rolamentos.

D= Diâmetro primitivo.
d= Diâmetro da esfera.
ß= Ângulo de contato.
n = Nº de esfera.
Algumas Características dos Defeitos.
 Pista Externa (BPFO): Harmônicos de BPFO com bandas laterais de 1X , FTF ou
BSF.

 Pista Interna (BPFI): Harmônicos de BPFI com bandas laterais de 1X , FTF ou BSF.

 Gaiola (FTF): FTF e harmônicos ou bandas laterais BPFO ou BPFI.

 Elemento de Giro (BSF): Pode ser bandas laterais de BPFO ou BPFI.

 Folgas excessivas: Frequências naturais modulares com 1X.

Geralmente Inter harmônicos 1,5;2,5X; 3,5 etc...

 Manutenção preditiva.

Para os rolamentos, existem nos coletores uma banco de dados

com as frequências dos principais rolamentos comerciais.
O que nos facilita no momento de SETUP, onde só precisamos
inserir o código do rolamento.

Este é um trabalho que devemos ter sempre em mente, quando

desmontarmos os equipamento, anotar as informações, para
criarmos um banco de dados. Identidade de nossos equipamentos.
 Vibrações nas engrenagens.

•  
Cálculo de Fren. de engrenagem.
Frequência dos elementos do sistema:
Frequência dos elementos do sistema:
Frequência dos elementos do sistema:
Frequência dos elementos do sistema:
Frequência dos elementos do sistema:
Frequência dos elementos do sistema:
 Comportamento das falhas nas
engrenagens.
 Engren. Excêntricas: Feng com bandas laterais na frequência
1X das engrenagens com desgaste.

 Folga “backlash”: Feng com bandas laterais na frequência 1x do

pinhão ou , 1X da frequência de engrenagem de modulação.

 Engrenagem com mancal roçando: Apresentam frequência

naturais e a frequência de engrenamentos modulando.
 Vibrações nas Correias.

As correias têm boa capacidade de absorver choques e vibrações

da transmissão, mas podem gerar ruídos e vibrações em toda
estrutura das máquinas. Com isso é importante sabermos as
frequências de vibrações das correias.
Em casos de correias múltiplas é importante que todas tenham a
mesma tensão, para evitar vibrações excessivas e desgaste das
outras por carga concentrada.
Frequência da correia.
 Vibrações nas Correias.

A vibração realmente causada pelas correias, ocorrerá em

frequências múltiplas da rotação da correia.
Geralmente 1, 2, 3 e 4X RPM da correia.
 Vibração/implementação.
Já podemos afirmar que tudo vibra, e consequentemente
gera uma frequência.
Desta forma surgi a importância de sabermos a sua origem
e frequência .
Com estas informações, poderemos analisar as influências
que as mesma causam para os sistema individualmente.
Outra fase importante é a escolha dos equipamentos que
devem ser contemplados pela manutenção preditiva, e qual
a melhor técnica de análise.
Nesta fase temos que avaliar a criticidade do equipamento,
sua redundância, segurança, impacto para o negócio e seu
funcionamento para a técnica a ser aplicada.

Recomenda-se iniciar com um equipamento piloto, afim de

se ganhar conhecimento, experiência e evoluir nesta prática
de manutenção.
 Vibração/implementação.

• Para este processo é importante a padronização das coletas,

devendo transmitir segurança, facilitando as nossas análises.
• Outro ponto importante é a repetitividade dos dados e sua
integridade.

• Para isso, devemos padronizar, treinar as equipes, dedicar os

equipamentos para estas atividades, criar um setor específico para
esta atividade e um bancos de dados com acesso restrito.
O equipamento de coleta de dados.

Os dados de vibração são coletados por uma máquina através de

um transdutor que converte o sinal mecânico em sinal elétrico.
A qualidade do sinal depende do transdutor, sua configuração e a
forma em que ele esta acoplado.
O transdutor de ser compatível com as frequências a serem
coletadas para análise.
A escolha do equipamento correto é fundamental para o resultado.
Os resultados podem ser utilizados para monitoramento,
diagnóstico, avaliação de condições ou teste de aceitação(FAT
/SAT).
 Acelerômetro ou transdutor de força

O Acelerômetro consiste de uma massa mantada sobre um cristal

piezoelétrico, que produz uma saída elétrica proporcional a
aceleração, quando a força de excitação é aplicada na massa e
deforma o cristal.

O cristal piezoelétrico gera um sinal de alta impedância que deve

ser modificado por conversão de carga ou tensão para baixa
impedância.
Acelerômetro
Coletores
Implementação de manutenção preditiva.

Como já vimos está é uma modalidade de manutenção onde requer

certas habilidades, treinamento, investimento, conceitos, mudanças
de hábitos e culturas.

Dentro de uma organização temos que ter esta

modalidade como meta da direção da organização, e objetivo da
gerencia setorial provendo recurso, facilitando a implementação e
manutenção desta atividade.
Implementação de manutenção preditiva.

Para implementação os estudos mostram que se torna mais

eficaz e seguro (02) dois especialistas para coleta de dados.
Para o equipamento piloto e futuros equipamentos, temos que
manter o foco na segurança da atividade.

 Acesso ao ponto de coleta.

 Ponto de fixação seguro para o acelerômetro.
 Segurança operacional durante a coleta( partes de girantes).
Implementação de manutenção preditiva.

Uma vez eleito o equipamento piloto, temos que providenciar o

folha de dados do equipamento ( Data Sheet).
Contendo o máximo de informação possível.
Implementação de manutenção preditiva.
1. Nome do equipamento
2. Tempo de operação (horas de operação por dia).
3. Foto do equipamento.
4. Dados da placa de identificação.
5. Numerações dos rolamentos.
6. Números da pás.
7. Números de dentes das engrenagem.
8. Dados do motor.
9. Frequência da polia.
10. Foto de Identificação dos pontos de coletas.
Nota: Quanto maior o numero de informação, melhor será a confiabilidade de nossa
análise.
Implementação de manutenção preditiva.
Dentro das técnicas devemos avaliar qual se aplica.
 Convenção de ponto de coletas.

• É convencionado que devemos medir numerar os pontos de

coletas para facilitar a identificação dos ponto.

É importante atentarmos para a sequência.

Devemos seguir o fluxo da energia através do sistema, partindo da
unidade acionadora para a unidade acionada.
Convenção de ponto de coletas.
 Convenção de ponto de coletas.
Também como convenção temos que identificar os pontos de coleta
partindo do mancal oposto ao acoplamento (LOA) da unidade
acionadora seguido o fluxo até o lado acoplado (LA).

Também por convenção temos Letras representando as medições.

1. V = vertical, velocidade.
2. H = Horizontal, Aceleração.
3. A = Axial, deslocamento.
Convenção de ponto de coletas.
 Momento de coleta de dados.

Pontos importantes para o momento da coleta é a fixação do

acelerômetro, o quanto mais firme melhor será a coleta.
Outro ponto importante, é no momento de baixarmos a rota, temos
que nos certificarmos que é a rota correta( correspondente ao
equipamento ser coletado).
Recomendações para coleta de dados.
Repetitividade e integridade do ponto de coleta.

É importante que a forma que coletamos os dados, seja

padronizada e repetitiva, garantindo a integridade em nossa
análise.

Desta forma temos que criar artifícios que garantam esta

padronização.

Um deles é identificar e colocar pastilhas nos pontos de coletas.

Repetitividade e integridade do ponto de coleta.
Doing now what patients need next