TPM

Manutenção Produtiva Total

 Origem do TPM

• Criado no Japão em 1967 pela JIPM

• Reconhecido a partir de 1971 com o Prêmio
PM concedido à Nippon Denso Co. Ltd.
(Grupo Toyota)
• Cristalização de técnicas de manutenção
preventiva, manutenção do sistema de
produção, Prevenção da Manutenção e
engenharia de confiabilidade.

2
 DEFINIÇÃO
• Sistema desenvolvido no Japão
• Eliminar perdas
• Reduzir paradas
• Garantir a qualidade
• Diminuir custos
 TOTAL PRODUCTIVE
MAINTENANCE

MANUTENÇÃO PRODUTIVA
TOTAL

Manter, conservar Meios de produção Participação de todos

 OBJETIVOS
• Integração de produção e manutenção
• Maximizar o rendimento do sistema
produtivo da empresa
• Visa quebra/falha zero
• Visa acidente zero
• Visa dano ambiental zero
SEQUÊNCIA
1. Manutenção Autônoma

Capacitação de operadores visando aumento de produtividade.

- Limpeza inicial
- Eliminação das fontes de
sujeiras e locais de difícil
acesso
- Elaboração de normas de
limpeza, inspeção e
lubrificação
- Inspeção geral
- Inspeção autônoma
- Padronização
- Gerenciamento autônomo
2. Manutenção Planejada

Capacita os funcionários responsáveis pela execução do sistema de

manutenção efetivo, visando eliminar possíveis perdas.
- Análise da diferença entre condições básicas e
condição atual
- Melhorias nos métodos atuais
- Desenvolvimento dos padrões de manutenções
- Medidas para estender a vida útil do
equipamento e controlar as inconveniências
- Melhoria da eficiência da inspeção e do
diagnóstico
- Diagnóstico geral do equipamento
- Uso adequado do equipamento até o seu limite
3. Melhorias específicas

Visa eficiência máxima através da eliminação de perdas no processo

produtivo.

- Redução das grandes paradas que geram

ineficiências
- Melhoria da eficiência global dos equipamentos
- Melhoria da produtividade do trabalho
- Promoção da produção sem interferência humana
(MTBF>60 min)
- Redução de custo
- Aumento da disponibilidade no período noturno
4. Educação e Treinamento

Busca a capacitação de todos os funcionários visando melhorias no

desenvolvimentos de suas respectivas atividades tais como: segurança e um
melhor ambiente de trabalho.
- Determinação do perfil ideal dos operadores e
mantenedores
- Avaliação da situação atual 
- Elaboração do plano de treinamento para
operadores e mantenedores
- Implantação do plano
- Determinação de um sistema de avaliação do
aprendizado
- Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento
- Avaliação das atividades e estudos de métodos para
atividades futuras
5. Manutenção da Qualidade

Garante a continuidade do programa de redução de defeitos, TPM.

-Levantamento da situação da qualidade

- Restauração da deterioração
- Análise das causas
- Eliminação das causas
- Estabelecimentos das condições livres de
defeitos
- Controle das condições livres de defeitos
- Melhorias das condições livres de defeitos
6. Controle Inicial

É o intervalo entre a especificação das funções do

equipamento, e a sua plena utilização pelos operadores.

- Análise da situação atual

- Estabelecimento do sistema de
gerenciamento da fase inicial
- Aprimoramento e treinamento
sobre o novo sistema estabelecido
- Aplicação efetiva do novo
sistema de gerenciamento da fase
inicial
7. TPM Administrativo

Utiliza-se da metodologia
MASP (Metodologia de
Análise e Solução de
Problemas) para resolução de
problemas através de times de
melhorias
8. TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente

Visa garantir incicadores como o de acidente,doenças ocupacionais e danos

ambientais em zero.

- Identificações de perigos, aspectos, impactos e

riscos
- Eliminação de perigos e aspectos
- Estabelecimento do controle de impactos e
riscos
- Treinamento em segurança, saúde e meio-
ambiente
- Inspeções de segurança
- Padronização
- Gestão autônoma
 MELHORIAS ESPECÍFICAS CONTÍNUAS -
REDUÇÃO DE PERDAS
• Pelo sistema Toyota existem 7 perdas no processo:
– Transporte
– Estoque
– Espera
– Movimentação
– Correção
– Processamento
– Superprodução
 MELHORIAS ESPECÍFICAS CONTÍNUAS –
REDUÇÃO DE PERDAS
• Perdas nas máquinas;
• Perdas de mão de obra;
• Perdas em métodos;
• Perdas de matéria-prima;
• Perdas de energia;
• Perdas ambientais;
MELHORIAS ESPECÍFICAS CONTÍNUAS -
REDUÇÃO DE PERDAS
• Perdas nas máquinas ocorrem por meio de 6
maneiras:
– Quebra;
– Setups e ajustes;
– Ociosidade;
– Redução de velocidade;
– Defeitos e retrabalhos;
– Perdas de inicio de produção.
MANUTENÇÃO PROMOVE REDUÇÃO DAS
PERDAS:
• Corretiva Emergencial (por quebra);
• Corretiva programada;
• Preventiva (periódica);
• Preditiva (por monitoração);
• Detectiva (falhas ocultas);
• RCM - Reliability Centered Maintenace;
• Reformas planejadas – retrofit;
• Paradas Gerais planejadas;
 Interação do TPM com outros
Programas Estratégicos
ISO
5S Kaizen 9001 Just in Time PDCA

OSHAS ISO
18001 RCM 14001 FMEA Poka-Yoke

One Piece Gestão à

Flow
CCQ 6 Sigmas Vista
CEP

TPM
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SSMA - SEGURANÇA, HIGIENE E MEIO
AMBIENTE
• Busca do acidente zero;
• Ambiente de trabalho seguro;
• Boas práticas de operação;
• Ergonomia;
• Transformação do local de trabalho;
• Cuidados com as instalações;
• Preservação do meio ambiente;
MANUTENÇÃO DA QUALIDADE –

A BUSCA DA FALHA ZERO

• 5 medidas para se chegar a falha zero:
– Estruturar condições básicas;
– Obediência às condições de uso;
– Restaurar a deterioração;
– Melhoria de projeto;
– Incremento da capacitação técnica;
 5S
• SEIRI - Organização
• SEITON - Ordem
• SEISO - Limpeza
• SEIKETSU - Asseio, padronização
• SHITSUKE – Disciplina

• https://www.youtube.com/watch?v=AG
mOOQ4Bgtk
 TPM - IMPLANTAÇÃO E
OPERACIONALIZAÇÃO
CONFIGURAÇÃO PIRAMIDAL COMITÊS
 PONTOS FORTES

• Começa no chão de fábrica;

• Enriquece o trabalho do operário;
• Implementa-se através de atividades;
sobrepostas de pequenos grupos;
• Tem capacidade multiplicadora
extraordinária – consistência;
• Valoriza o homem e se propaga pelo
exemplo.
 EXEMPLO DE APLICAÇÃO:
ELECTROLUX
• Na linha trocador de calor foram avaliados
4 máquinas:

– Expansora;
– Aletadeira;
– Dobradeira 01;
– Dobradeira 02;
 AÇÕES TOMADAS
• Identificação das perdas atuais do
processo;

• Análise do OEE (Overall Equipament

Efficiency);

• Padronização de procedimentos.
OEE - Overall Equipament Efficiency
(Eficiência Global do equipamento)
• OEE é um meio de medir a diferença entre o ideal e o
que está acontecendo na fábrica.
• Definido pela multiplicação de 3 fatores:
– Eficiência;
– Disponibilidade;
– Qualidade;
• O programa OEE considera:
– Tempo de ciclos das máquinas
– Paradas das máquinas
– Peças rejeitadas.
PROGRAMA / RELATÓRIO
EXPANSORA
OEE - EXPANSORA
ALETADEIRA
OEE - ALETADEIRA
DOBRADEIRA 01
OEE – DOBRADEIRA 01
DOBRADEIRA 02
OEE – DOBRADEIRA 02
 OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DE EQUIPAMENTO

• Nos últimos anos, o indicador chamado OEE (Overall

Equipment Effectiveness), proposto na metodologia
TPM (Total Productive Maintenance), vem sendo
aplicado por diversas empresas de produção em
série e apresentando resultados significativos.
• Com este indicador OEE é possível verificar o quanto
a empresa está utilizando os recursos disponíveis
(máquinas, mão-de-obra e materiais) na produção
 MELHORIAS

• O OEE dos equipamentos onde a TPM foi

aplicado tiveram um aumento que varia de
3 a 22%.
• Com as ações tomadas foi possível
visualizar melhorias significativas.
OEE
Cálculo do OEE
 BENEFÍCIOS
• Qualidade;
• Aprender a melhorar a eficiência dos
equipamentos;
• Educar para cuidar das máquinas;
• Aumentar confiabilidade;
manutenibilidade e segurança
• Aumentar CREDIBILIDADE da empresa
 Elaborou-se a LPP descrevendo o fenômeno para que todos o
núcleos (turnos) tivessem conhecimento do problema e que estava sendo
implantado um case para estudo e eliminação do problema.
“TPM representa uma forma de revolução
no trabalho, pois conclama a integração
total do homem + máquina + empresa,
onde o trabalho de manutenção dos meios
de produção passa a constituir a
preocupação e a ação de todos”
(NAKAJIMA, 1989).