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UNIVERSIDADE FEDERAL DO VALE DO SÃO FRANCISCO

COLEGIADO DE ENGENHARIA MECÂNICA


TECNOLOGIA CNC
PROFESSOR: ERLON RABELO CORDEIRO

CONCEITOS BÁSICOS DE
GEOMETRIA PARA A
PROGRAMAÇÃO
OBJETIVOS DA AULA
 Compreender a utilização das coordenadas nos
comandos CNC baseadas nas normas técnicas;

 Diferenciar os diversos pontos de referência


considerados na estrutura de programas CN;

 Saber como se dá o princípio do deslocamento entre


ferramenta e peça nas máquinas CNC;

 Entender a diferença entre medidas absolutas e


incrementais.
Sistemas de coordenadas
 As ferramentas de uma máquina CNC podem
executar deslocamentos definidos de acordo com
cada tipo de máquina;
 Num torno: sentidos longitudinal e de aproximação;
 Numa fresadora: além dos citados no torno, existe
ainda o deslocamento transversal;
 Pontos na área de trabalho da máquina devem ser
definidos para que a ferramenta realize os percursos
corretamente;
 Para isso, utilizam-se os sistemas de coordenadas.
Deslocamentos no CNC
Sistemas de coordenadas
com 2 eixos
 É possível aqui descrever todos os pontos (cantos,
centros de arcos, etc) de um desenho com exatidão;
 A forma de uma peça é normalmente descrita através
de um desenho com respectivas cotas;
 Ao colocar-se o desenho da peça em um sistema de
coordenadas (p.ex. X e Y), a forma da peça pode ser
descrita através de determinação dos pontos com as
cotas;
 Ao prolongar as coordenadas além do ponto-zero,
consegue-se a determinação do posicionamento de
um ponto, também em coordenadas negativas.
Sistemas de coordenadas
com 3 eixos
 Para representar uma peça no espaço, é necessário
um sistema de coordenadas com 3 eixos;
 Eixos de coordenadas são designados de acordo com
a “regra da mão direita”, conforme DIN 66217;
 A “regra da mão direita” é também designada
segundo a DIN 66217, como “sistema de
coordenadas giratório à direita”;
 Sequência da designação dos eixos: gira-se o eixo X
na direção do eixo Y, da mesma forma que colocamos
um parafuso (com rosca direita) no sentido.
Sequência de designação
de eixos
Sistema de coordenadas
de máquinas
 Os dados das coordenadas no programa CN são
transformados pelo comando da máquina em percursos da
ferramenta e/ou percursos da peça;
 O critério é designado como “movimento relativo da
ferramenta”, onde se supõe que a peça permanece parada
e somente a ferramenta se movimenta;
 Assim, no programa CN deve ser definido um sistema de
coordenadas para a máquina-ferramenta;
 No torneamento a peça encontra-se no sistema de
coordenadas de modo que o eixo Z coincide com o eixo-
árvore;
 O eixo de coordenadas Z coincide em máquinas-ferramenta
com o eixo da árvore principal.
Eixo de coordenada Z
Ângulo de rotação e
coordenadas polares
 Em diferentes tipos de usinagem, é necessário que no
programa CN seja programado o ângulo de giro em
torno de um ou mais eixos de coordenadas;
 O sentido de giro é + quando, olhando-se do ponto-
zero das coordenadas em direção ao sentido positivo
do eixo, o giro se realiza no sentido horário;
 Ângulos de giro podem ser utilizados para programar
coordenadas polares em um plano;
 O ângulo nas coordenadas polares é designado por A,
B e C. Para o plano X/Y, usa-se C; para Y/Z, usa-se A;
e para o plano X/Z o B.
Ângulos de coordenadas
polares
Pontos-zero e pontos de
referência
 A posição exata dos sistemas de coordenadas numa
máquina CNC é determinada através dos pontos-zero;
 Ao lado dos pontos-zero, existem ainda no CNC uma
série de pontos de referência, que auxiliam na operação
e programação;
 Os pontos-zero são: ponto-zero da máquina “M” e
ponto-zero da peça “W”;
 Pontos de referência são: ponto de referência “R”; e
como pontos de referência da ferramenta: ponto de
ajustagem “E” da ferramenta e ponto de assento “N” da
ferramenta.
Pontos-zero M da máquina
 Esse ponto é definido pelo fabricante da máquina;
 Ele é o ponto-zero para o sistema de coordenadas da
máquina e o ponto inicial para todos os demais sistemas
de coordenadas e pontos de referência da máquina;
 Em geral, nos tornos o ponto-zero da máquina se
localiza no centro da superfície de encosto do nariz da
árvore. Os sentidos positivos dos eixos X e Z apontam a
área de trabalho. A ferramenta executa o percurso
positivo, quando se afasta da peça;
 Nas fresadoras, a posição do ponto-zero da máquina
varia de acordo com o fabricante e estão indicados nos
manuais de cada máquina.
Ponto-zero da máquina
Ponto de referência R
 Serve para a aferição e para o controle do sistema de
medição dos movimentos do carro e das ferramentas;
 A posição do ponto de referência é predeterminada em
cada eixo através de came e chave-limite;
 Assim, as coordenadas do ponto de referência em
relação ao ponto-zero da máquina possuem sempre o
mesmo valor conhecido;
 Em geral, o ponto de referência encontra-se fora do
campo de trabalho da máquina e pode, na maioria das
máquinas, ser sobrepassado automaticamente.
Ponto de referência
Ponto-zero W da peça
 O ponto-zero da peça define o sistema de coordenadas da
peça em relação ao ponto-zero da máquina. Ele é definido
pelo programador e introduzido no comando CNC na
ajustagem da máquina;
 É recomendo que o ponto-zero da peça seja colocado de
tal forma que se possa transformar facilmente as medidas
do desenho da peça em valores das coordenadas;
 Para peças torneadas o ponto-zero da peça deveria ser
determinado na linha de centro do eixo-árvore no lado
direito ou esquerdo do contorno da peça acabada;
 Em peças fresadas, o ponto-zero é recomendado num
canto externo da mesma;
Ponto-zero W da peça
 A posição do ponto-zero da peça é escolhida de tal
forma que:
 a) os valores das coordenadas possam ser tomadas, de
preferência, diretamente do desenho;
 b) facilite uma orientação na sujeição, preparação e
controle do sistema de medição.
Ponto de referência da
ferramenta
 Para a programação do contorno de uma peça é sempre
levado em consideração o percurso do gume de corte da
ferramenta;
 É preciso então que a ponta da ferramenta ou o gume
de corte da mesma possa ser comandado para executar
o percurso desejado de usinagem da peça;
 Inicialmente devem ser tomadas exatamente as
dimensões da ferramenta e introduzi-las no comando;
 As dimensões das ferramentas são obtidas na pré-
ajustagem, com base em um ponto de ajustagem da
ferramenta fixo;
Pontos E e N
Ponto de referência da
ferramenta
 O ponto de ajustagem da ferramenta E, encontra-se em uma
posição determinada no porta-ferramenta, que serve para
medir as ferramentas fora da máquina CNC;
 Os valores medidos são introduzidos na memória de dados do
ferramental no comando:
 a) os comprimentos das ferramentas em coordenadas Z ou L;
 b) a distância da ponta da ferramenta ao eixo de referência
do suporte de ferramentas, na direção transversal, ou raio da
ferramenta, como coordenadas X, R e Q;
 Se a ferramenta ou porta-ferramenta for colocado no suporte
(p.ex.revólver), então o ponto de ajustagem e o ponto de
assento N coincidem.
Ponto de referência da
ferramenta
 Para máquinas com suporte de ferramentas mais
complicados, além do ponto de assento da ferramenta,
podem ser necessários ainda pontos de referência
adicionais da mesma com base em elementos móveis
tais como ponto de referência do suporte de
ferramentas T ou ponto de referência do carro F.
Deslocamentos
 Para usinagem de peças as ferramentas devem
deslocar-se exatamente nos percursos determinados;
 Dependendo do tipo de máquina são determinados os
possíveis deslocamentos dos eixos, ou seja, os
deslocamentos do carro, bem como os deslocamentos
de aproximação e de rotação da árvore principal;
 A forma como os deslocamentos estão relacionados é
realizado através de um cálculo interno feito pelo
comando, sendo denominado “interpolação”.
Interpolação linear
 Quando uma ferramenta se desloca de um ponto inicial
ao ponto final em linha reta, fala-se de uma interpolação
linear;
 Num comando de 2 eixos os avanços da ferramenta
estão conjugados nos 2 eixos, de tal forma que se
conseguirá esta trajetória linear desejada;
 Em um comando de 3 eixos há duas possibilidades:
 a) a programação de retas em um só ou em vários
planos definidos – a ferramenta é aproximada no
sentido de um dos eixos. Nos outros dois têm-se uma
interpolação linear;
Interpolação linear
 b) a programação de uma reta qualquer no espaço – a
ferramenta pode deslocar-se em linha reta para
qualquer ponto do espaço. A interpolação linear ocorre
em todos os 3 eixos;
 Em alguns casos a interpolação linear só é possível em
velocidades de avanço de usinagem;
 No avanço rápido de um ponto inicial a um final ocorre
um simples “posicionamento” com todos os eixos
percorrendo a velocidade máxima.
Interpolação circular
 Se uma ferramenta deslocar-se em um percurso circular
de um ponto inicial a um determinado ponto final, tem-
se uma interpolação circular;
 Arcos de circunferência podem ser percorridos no
sentido horário ou no sentido anti-horário;
 Em comando com mais de dois eixos deve-se informar
em qual plano o arco de circunferência deve se
encontrar: nos planos X/Y, X/Z ou Y/Z;
 Normalmente, não é possível se realizar avanço rápido
com interpolação circular.
Compensação da ferramenta
ou do raio de corte
 Até aqui não foram consideradas as medidas da
ferramenta e suas consequências no contorno da peça;
 O centro da fresa deve percorrer a trajetória indicada. É
chamada de “trajetória equidistante” a trajetória que se
desenvolve de acordo com o raio da fresa, mantendo
sempre a mesma distância em relação ao contorno final;
 Nos CNC’s as trajetórias equidistantes são calculadas
automaticamente através da compensação do raio da
ferramenta;
 Assim, na memória de dados das ferramentas e do
programa CN devem ser introduzidos:
Compensação da ferramenta
ou do raio de corte
 a) o valor do raio da ferramenta e;
 b) em que lado do contorno final programado(em
relação à direção de usinagem) encontra-se a
ferramenta;
 A compensação do raio de corte aplica-se ao
torneamento. Na programação de um contorno final,
deve-se considerar que o gume de corte da ferramenta
é pontiagudo no local de atuação;
 Na realidade os gumes são arredondados; o comando
compensa a distância entre a ponta teórica da
ferramenta e o gume de corte, calculando a trajetória
equidistante correspondente;
Compensação da ferramenta
ou do raio de corte
 Para que esta trajetória esteja no lado correto do
contorno, deve-se informar ao comando através do
“quadrante” em que direção a ferramenta se dirige em
relação ao contorno.
Colocação correta de cotas
CN
 Para que um desenho ofereça uma boa base de trabalho
para programação, na colocação das cotas deve-se
considerar diversos aspectos:
 a) introdução de cotas que correspondem à usinagem
podem ser convertidas em coordenadas?
 b) a colocação de cotas em relação às ferramentas
utilizadas e às possibilidades do comando está completa?
 c) é possível reconhecer-se facilmente todos os
elementos do contorno?
 A norma DIN 402 trata da “Colocação de cotas de
desenhos”.
Medidas absolutas e
incrementais
 Dimensionamento com medidas absolutas se relaciona
sempre a um ponto de referência fixo no desenho. Este ponto
tem a função de um ponto-zero de coordenadas;
 Na colocação de medidas incrementais, cada medida
introduzida se refere sempre a uma posição anteriormente
dimensionada;
 Medidas incrementais são, portanto, medidas de distância
entre pontos próximos;
 Nas coordenadas de medidas incrementais, são consideradas
cada ponto anteriormente dimensionado como origem para o
novo ponto;
 Medidas incrementais são também chamadas de “medidas em
cadeia” ou “medidas relativas”.
Determinação do ponto-zero
da peça
 Ponto-zero da peça é aquele onde é colocado o “zero” das
coordenadas;
 Este ponto deve ser definido no desenho com base em
fundamentos práticos, correspondendo a um ponto de
referência para medidas absolutas, ou a um ponto de
referência para medidas incrementais;
 Na escolha do ponto-zero da peça, deve-se evitar ao máximo
a inversão de sinais;
 A programação de peças simétricas torna-se mais
simplificada, pois muitos comandos têm a possibilidade de
espelhar a geometria da peça nos eixos;
 O ponto-zero da peça pode ser colocado no centro da mesma,
ao invés de num dos vértices.
Ponto-zero da peça
Divisão em elementos do
contorno
 Os deslocamentos, tanto retos quanto circulares, são
realizados através de instruções de percurso no
programa CN;
 Cada instrução de percurso resulta numa divisão do
contorno da peça em elementos de contorno;
 Os pontos finais dos elementos de contorno são dados
como coordenadas do ponto final para instruções de
percurso;
 Para dimensionamento do desenho de uma peça há
necessidade de se determinar todas as coordenadas dos
pontos finais de cada elemento do contorno
programado.
Elementos de contorno
Divisão em elementos do
contorno
 Para que o contorno da peça torneada seja usinado com
uma passada de acabamento, a profundidade de corte
máxima não deve ultrapassar o sobremetal
correspondente à capacidade máxima da ferramenta.;
 O maior volume de cavacos deve sempre ser removido
com passadas de desbaste;
Determinação de medidas
para reta e círculo
 Para se programar um elemento de contorno reto, basta
definir o ponto final do percurso;
 Esse ponto final pode ser em medidas absolutas ou
incrementais, como também em alguns comandos pode ser
definido indicando-se um ângulo complementar;
 Há 2 possibilidades de se programar arcos e círculos:
 a) programação do raio – além do ponto final, é indicado o
comprimento do raio. O comando calcula o centro da
circunferência de modo que o arco fique entre o ponto inicial e
final;
 b) programação com o centro da circunferência – além do
ponto final, indica-se a coordenada do centro da circunferência
(em geral em medida incremental).
Elementos de contorno
Bibliografia da aula
 Comando Numérico CNC – Técnica Operacional (curso
básico)/ Organizado e elaborado pela IFAO – São
Paulo: EPU, 1984.

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