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CONFIDENCIAL

Material de Treinamento

Conceitos Básicos da Excelência Operacional na Construção

Rio de Janeiro, 23 de fevereiro de 2015

AROS & Associates


Strategy, Organization and People
CONFIDENCIAL
Indice

Introdução

Conceitos básicos de Excelência Operacional

Desperdícios

Dinâmica – Simulação das Caixas – Cenário 1

Princípios da Excelência Operacional para


Construção

Dinâmica – Simulação das Caixas – Cenários 2 e 3


O Surgimento da Produção em Massa teve como origem o Sistema de
Produção de Henry Ford
História

Produção em Massa - Ford


1400

2000
1500

1600

1700

1800

1900
1910

A Produção Enxuta teve como base


o modelo de produção de Henry
Ford (1863-1947), que é
reconhecido universalmente como
o pai da moderna produção em
massa.

3
Sistema de Produção de Henry Ford - História

Ford modelo T: 15 milhões de unidades produzidas entre 1908 e 1927 Exemplo Brasil

• Um produto padronizado:
qualquer cor ... desde que
fosse PRETO!!!
• Um produto projetado
para a manufatura;
• Produto amigável e para
uso de todos

Ford T 1921

4
Surgimento da Toyota Motor Company

A Produção de caminhões da Toyota Motor Company

TMC

1930
1400

2000
1500

1600

1700

1800

1900
O início...

Final da década de 30:


Toyota entra na indústria
automobilística.

A Toyota participa do esforço de guerra japonês fabricando


caminhões para as forças armadas.

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O período Pós-Guerra

O Pensamento da Toyota diante da crise pós-guerra

Após a guerra, a Toyota estava determinada a


entrar na produção em larga escala.

Em seu discurso Kiichiro Toyoda, então presidente


da TMC, em outubro de 1945:

“(...) O automóvel será fundamental para a


promoção da indústria de bens de consumo e a
decorrente estabilização da economia japonesa.
Consequentemente, como fabricantes de automóveis,
é nossa responsabilidade e dever ajudar tornar isso
uma realidade o mais rápido possível.”

“Temos que alcançar a América em 3 anos”.

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A surgimento da Produção Enxuta na Toyota

História

Toyota

1956

2000
1400

1500

1600

1700

1800

1900
Em 1956, Taiichi Ohno, engenheiro-chefe
da TMC, fez sua primeira visita à Ford.
Percebeu que o sistema de produção em
massa precisava de melhorias, pois
muitas perdas podiam ser observadas na
linha de produção.

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CONFIDENCIAL

O primeiro passo metodológico foi a adaptação do „Lean Manufacturing“


para a área da Construção – nasceu então o „Lean Construction“
Nascimento do Lean Construction em 1992

Lean Management Outros Mercados

Lean Production
Sistema Toyota Indústria Naval
de Produção

Indústria Eletro-
Fornecedores eletrônica
automobilísticos Abstrair*,
(Europa e USA) para se Máquinas e
adaptar** equipamentos

Construção
Outros processos
(Compras,
Desenvolvimento, Serviços
Administração, PCP, etc.)

...
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Indice

Introdução

Conceitos básicos de Excelência Operacional

Desperdícios

Princípios da Excelência Operacional para


Construção

Dinâmica – Simulação das Caixas – Partes 1a3


CONFIDENCIAL

Diversas iniciativas foram desenvolvidas na última década – da Lean


Construction até a Excelência Operacional - a Steinbock esteve presente
Desafios do setor de construção – COMO ENFRENTÁ-LOS?

Indústria Automotiva Institutos e Universidades


Mercedes + Clientes TU Darmstadt + Fraunhofer Institute
Experiência e Know-How da Desenvolvimento de metodologias
indústria mais eficiente, ágil e específicas para o setor de
flexível do mundo - Automotiva construção
Excelência
Operacional
na
Construção

Indústria da Construção
15 Clientes Europa e Oriente
Experiência em projetos em
construção civil, pesada estaleiros

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A Steinbock Consulting otimiza os processos tendo como base a filosofia
Lean (Pensamento Enxuto)
Pontos Chave da filosofia Lean

1 Pensar em processos 2 Definição de valor a partir 3 Processos que agregam


da visão do cliente valor como pontos centrais
DV DV AW DV
na organização
AW DV AW Entwic klung Beschaffung Produktion Vertrieb

AW AW AW

Entwicklung Bes chaffung Produktion Vertrieb


AW AW AW

Processos mensuráveis, realistas, Desperdícios (D) são substituídos Todos os processos e áreas da
alcançáveis e repetitíveis! por empresa apóiam o processo-chave!
atividades que agregam valor (A)!

4 Otimização „de dentro para 5 Processos orientados pelos 6 Metodologias e processos


fora“ princípios Lean Construction robustos por toda
organização & projeto
„Just In Time-
Processos Gerenciais Produktionssystem
Sistema de Produção

„5R“
„5C“
Facility Management

Supply Chain Management

Projetos Compras Produção Vendas Null- & Logística

Fließ-
Princípio Takt-
Princípio Pull-
Princípio Princípio Gestão de Contratos e

Fluxo Fehler- Subempreiteiros


Prinzip Prinzip
Takt Prinzip
Puxar Zero
Prinzip Gestão de processos

Processos de Apoio Defeito Administrativos e de Apoio

Planejamento e Controle do
Takt e Gestão da Rotina

Pré-Planejamento de Projeto
Estratégia Operacional

Perfeição
Puxar
Fluxo

Takt
Potenciais de melhoria tornam-se Processos sem desperdícios com Corporate
Finance
Lean Construction

Melhoria
Contínua
Capital
Humano
Qualifi-
cação

visíveis nos processos chave! base em quatro princípios!


Excelência Operacional Enxuta

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O novo conceito de Excelência Operacional abrange aspectos como Custos,
Qualidade, Atendimento dos prazos, Segurança, Meio Ambiente, etc.
Conceito Exemplo grua

Conceito Anterior Conceito Atual

Serviços
Lead Cumprimento
Qualidade Time de prazos

Segurança Meio
ambiente
Custos Capital
Propriedade
Produtividade Excelência
Equipamentos
Operacional
Custos Logísticos
Inventários
Custos da
Qualidade Utilização
Qualidade dos produtos

Custos Atendimento ou serviços

Qualidade dos processos


ao cliente
Qualidade

Satisfação dos clientes Satisfação dos clientes,


colaboradores, sociedade,
acionistas, etc.

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CONFIDENCIAL
Indice

Introdução

Conceitos básicos de Excelência Operacional

Desperdícios

Princípios da Excelência Operacional para


Construção

Dinâmica – Simulação das Caixas – Partes 1a3


CONFIDENCIAL

Atividades que agregam valor são apenas uma pequena parte do processo
de trabalho
Divisão do processo de trabalho

Processo de Trabalho

Atividades
que agregam
valor
Atividades que agregam valor
• Atividades através das quais os
produtos obtêm valor. Atividades que
não agregam valor
• Atividades as quais os clientes estão
dispostos a pagar.

Atividades que não


agregam valor,
mas que são necessárias

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CONFIDENCIAL
Atividades que não agregam valor podem ser outros tipos de desperdícios,
ocultos por natureza por serem necessários no processo
Divisão do processo de trabalho

Processo de Trabalho

Atividades
Atividades que não agregam valor que agregam
(desperdícios), mas são necessárias valor
ao processo Atividades que
não agregam valor
• Atividades que não agregam valor,
mas que em algumas circunstâncias
devem ser realizados.

Atividades que não


agregam valor,
mas que são necessárias

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CONFIDENCIAL

Atividades que não agregam valor podem ser desperdícios evidentes no


processo
Divisão do processo de trabalho

Processo de Trabalho

Atividades
que agregam
Atividades que não agregam valor - Atividades que valor
não agregam
desperdícios
valor
• Parte das atividades que
evidentemente não são necessárias
para agregar valor a um produto.
Atividades que não
agregam valor,
mas que são necessárias

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CONFIDENCIAL

O setor da construção possui 9 tipos de desperdícios básicos que podem


ser encontrados em todos os locais de uma obra
Tipos de Desperdícios na Construção – Processo Produtivo

Os atrasos ou variações
nos prazos devem ser
Superprodução Movimentação Atrasos ou variação nos
prazos eliminados ou reduzidos, pois
também causam todos os
outros tipos de desperdício.

Processos Desnecessários Defeitos Estoques


“Para qualquer tipo de obra:
civil, montagem, pública,
privada, preço global, preço
unitário...!”

Transporte Área Espera

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CONFIDENCIAL

Desperdícios também podem ser encontrados em áreas administrativas - o


desafio é identificar, quantificar e eliminar/reduzir
Exemplos de desperdicio – processos administrativos

1. Atrasos ou variação nos prazos


- Atrasos nas entregas de informações e dados
- Variação dos prazos acordados e planejados
2. Superprodução
- De documentos, projetos, etc.
Atrasos ou variação Superprodução - Trabalhos duplicados
nos prazos Trabalho Duplicado Area 3. Area
- Layout mal planejados, Longas distâncias entre os
processos e areas subutilizadas
4. Transporte
- Longos Transportes de correio interno
- Emails desnecessários
5. Espera
- Data bloqueada, deadlines neglenciados/ milestones
Transporte Espera Defeitos 6. Defeitos
- Dados errados, erros de digitação
- Falta de informação
7. Processos desnecessários/ Interfaces
- Responsabilidades não claras
- Muita divisão de trabalho
8. Movimentação
- Excesso ou movimentação desnecessária
Processos
Estoques 9. Estoques
Desnecessários
Movimentação - Estoques não utilizados/documentos
Interfaces

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CONFIDENCIAL

O aumento das atividades que agregam valor só ocorre através da


eliminação dos desperdícios e não aumentando o volume de trabalho
Redução dos desperdícios ao invés do aumento do volume de trabalho Cenário 1

Aumento do Trabalho = Aumento das Atividades que Agregam Valor

(A)
Agregam A A
valor
(D) A A
Desperdícios D D

Melhorias = Substituição dos Desperdícios por Atividades que Agregam Valor

(A)
A
Agregam
valor A
(D) D
Desperdícios
D D
A

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Indice

Introdução

Conceitos básicos de Excelência Operacional

Desperdícios

Princípios da Excelência Operacional para


Construção

Dinâmica – Simulação das Caixas – Partes 1a3


CONFIDENCIAL

O Sistema de Produção para uma Construção Enxuta (Lean Construction) é


a base para o sucesso da implementação da Excelência Operacional
Sistema de Produção para a Construção Enxuta (Lean Construction)

Sistema de Produção „5C“


a peça/material certo

na qualidade certa Zero defeito


Princípio
Princípio Princípio Princípio
Falha no momento certo Agora
Fluxo Takt de Puxar
Zero
Contínuo
na quantidade certa Uma peça

no local certo Aqui

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CONFIDENCIAL

Em um caso ideal, a implementação de um SP* possui uma ordem a ser


seguida, a qual deverá ser adaptada ao estado futuro pretendido
Um procedimento ideal de implementação de um Sistema de Produção

Princípio do
Princípio Falha
Fluxo Princípio Takt Princípio de Puxar
Zero
Contínuo

Meta: Meta: Meta: Meta:


Realização do Fluxo O alcance de um ritmo O Processo Cliente Melhoria e
Contínuo através da através da adquire apenas as Estabilização de todos
união e rearranjo dos hamonização do peças que ele os processos da
processos. conteúdo de trabalho. necessita. empresa.

*Sistema de Produção
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CONFIDENCIAL

Quatro Princípios sustentam um Sistema de Produção Lean (Enxuto)

Princípio Takt

Sistema de Produção „5C“

Princípio
Princípio Princípio Princípio
Falha
Fluxo Takt de Puxar
Zero
Contínuo

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CONFIDENCIAL

Na construção existem com frequência “ilhas de produção”, as quais


impedem um melhor fluxo entre os processos fornecedor e cliente
Produção em Ilhas isoladas

Suprimentos Qualidade

Engenharia
Administração

Planejamento
Produção

Centrais

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CONFIDENCIAL

Na produção, o ideal é que todas as frentes passem pelos locais da obra na


mesma velocidade e mesma sequência – controles diários
Visão
Exemplo canetas

Velocidade – Takt (ritmo)


Sequência - encadeamento

Frente 4 Frente 3 Frente 2 Frente 1

Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 4 Lote 5 Lote 6 Lote 7 Lote 8 ... ...

Fonte: Steinbock Consulting 27


CONFIDENCIAL

A redução do lote de produção para se encontrar o Takt (Ritmo) ideal e o


encadeamento das frentes possibilita inúmeras melhorias
Distribuição dos lotes e suas consequências

Lote 3 Lote 1

Rohbau
1 Rohbau
3 Rohbau
1 Fassade
Rohbau

Fassade
1 Innenausbau
Pronto
3 Fassade
Pronto
Fassade
Pronto
Innenausbau Pronto

3 Innenausbau Pronto
Innenausbau Pronto
Pronto Pronto

grande Lote pequeno

grande Lead Time pequeno

baixa Possibilidade de
alta
Reação
Reconhecimento de
tardio cedo
Falhas

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CONFIDENCIAL

A redução do Lead Time pode ser alcançada através do alinhamento dos


processos e da redução dos estoques
Fluxo de Peça Única ("One Piece Flow“) VIDEO PRÉDIO

Produção Desconectada/em ilhas Produção em “Fluxo de Peça Única”

Estoque
Intermediário
Matéria
Prima

Estoque Produto
Interme- Acabado
diário
Matéria Produto
Prima Acabado

Vantagens: Condições Básicas:


 Mínimo Lead Time  Balanceamento dos
 Colaboradores
Nenhum Estoque
Intermediário  Trabalho Padronizado
 Mínima utilização de área  Troca Rápida de
 Ferramentas
Alta Qualidade

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CONFIDENCIAL

Quatro Princípios sustentam um Sistema de Produção Lean (Enxuto)

Princípio Takt (Ritmo de produção)

Sistema de Produção „5C“

Princípio
Princípio Princípio Princípio
Falha
Fluxo Takt de Puxar
Zero
Contínuo

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CONFIDENCIAL

O ritmo do Sistema de Produção é determinado através da demanda diária


média do cliente em função do prazo da obra
Batimento cardíaco da produção

Empresa XYZ

Cliente Pedido Nivelamento Takt! Takt! Takt! Takt! Cliente

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CONFIDENCIAL

O Takt de uma frente de serviço pode ser calculado sob o mesmo conceito
levando-se em consideração o tempo total da frente e o lote de produção
Cálculo do Takt Time – Frente de Serviço

Tempo de Trabalho Bruto

Tempo Trabalho Líquido


para executar um lote
mínimo ou repetitivo
da frente de serviço
8 semanas = 40 dias úteis
Takt Time
(Ritmo de Produção)
1 dia/100 m² ou
Tamanho do lote mínimo 5 dias/400 m²
e/ou repetitivo a ser
executado no período
considerado (em uma
unidade específica de
medida - m², m³, etc.
4000m²

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CONFIDENCIAL

Tempo de Ciclo é o tempo total necessário para a execução completa das


atividades de uma frente de serviço
Definição de Tempo de Ciclo Ex.: Takt Frente

Tempo de ciclo (dias)

5 Dias
5

4
3,3 dias

3
2,7 dias
Conteúdo do
2 dias
2 trabalho

1 dia
1

A B C D E FRENTES DE SERVIÇO

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CONFIDENCIAL

A comparação do Tempo Takt com o Tempo de Ciclo mostra claramente os


principais pontos para a diminuição dos desperdícios
Comparação do Tempo Takt com o Tempo de Ciclo

Tempo Takt
Tempo de Ciclo (seg.) = 5 dias/400m²

5 dias
5

4
3,3 dias

3
2,7 dias

2 dias
2

1 dia
1

A B C D E FRENTES DE SERVIÇO

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CONFIDENCIAL

Os quadros de controle da rotina, indicadores e programação da produção


são a base para o sucesso dos resultados diários das frentes de trabalho
Visualização

Programação Visual Ponto a destacar


 Programação definida por equipe.  São as pessoas que dão vida ao sistema:
 Melhor visualização de produtos a produzir dia a trabalhando, se comunicando, resolvendo
dia questões e crescendo juntas.
 Facilidade em visualizar metas e problemas à
solucionar (Plano de Ação).

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CONFIDENCIAL

Os quadros de controle da rotina, indicadores e programação da produção


são a base para o sucesso dos resultados diários das frentes de trabalho
Visualização

Método Aplicado Resultados

 Produção somente do necessário conforme  Eliminação da super produção.


solicitação do Cliente interno e cronograma da  Redução de desperdício com estoques em 15%
obra.  Redução de defeitos com sua rápida identificação
(uso de Andon)

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CONFIDENCIAL

Quatro Princípios sustentam um Sistema de Produção Lean (Enxuto)

Princípio de Puxar

Sistema de Produção „5C“

Princípio
Princípio Princípio Princípio
Falha
Fluxo Takt de Puxar
Zero
Contínuo

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CONFIDENCIAL

No Princípio de Puxar, o fluxo de informação entre os processos controla o


fornecimento de materiais de forma orientada pelo consumo
Princípio de Puxar - O Processo Cliente adquire somente as peças que ele necessita Exemplo Fábrica Colombia

Princípio de Empurrar Princípio de Puxar

Information (PCP*) Information (PCP)

Controle Fino

Legenda:
Fluxo de Material
Informação

* PCP: Planejamento e Controle da Produção


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CONFIDENCIAL

A introdução de Supermercados é o primeiro passo na implementação do


“Princípio de Puxar”
Princípio de Puxar e Supermercados

Fluxo de Informação

Fornecedor Produção Pré- Montagem Cliente


Mecânica Montagem Final

Supermercado Supermercado Supermercado Supermercadp

Fluxo de Material

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CONFIDENCIAL

Quatro Princípios sustentam um Sistema de Produção Lean (Enxuto)

Princípio Falha Zero ou Zero Defeito Video Boieng

„Just In Time“-
Sistema de Produção „5C“

Princípio
Princípio Princípio Princípio
Falha
Fluxo Takt de Puxar
Zero
Contínuo

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CONFIDENCIAL

Vários métodos e ferramentas auxiliam no aumento da estabilidade dos


processos
Estabilidade nos Processos

Princípio Falha Zero

Programa Falha Zero TPM

Prevenção de falhas Eliminação de fontes de perda

Reconhecimento das falhas Manutenção autônoma

Resposta de falhas Manutenção preventiva

Eliminação das falhas Qualificação de empregados

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CONFIDENCIAL

Limpeza e organização são a base para um trabalho sem falhas

Prevenção de Falhas - Ação 5S

Denominação: Senso de Senso de Senso de Senso de saúde ou Senso de


utilização organização limpeza melhoria contínua autodisciplina

SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE

Descartar Instrumentos Limpeza do Limpeza e Limpeza


Significado: materiais de trabalho posto e dos ordem constante e
inúteis do em bom meios de iniciadas no cumprimento
ambiente de estado e ao trabalho próprio posto de
trabalho alcance das de trabalho compromisso
mãos s
 Ferramentas e  Lugar específico  Ferramentas e  Ser um exemplo  Responsabilida
Exemplos: máquinas para máquinas por trabalhar de pelo próprio
inúteis ferramentas sempre limpas independente- posto de
 Materiais  Áreas de  Oficina e fábrica mente trabalho
defeituosos posicionamento sempre limpas  Informação para  Realização de
marcadas todos os auditorias
 Instruções de trabalhadores
trabalho
visualizadas

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CONFIDENCIAL

A introdução de medidas de POKA YOKE ajuda a evitar erros

Prevenção de erros – POKA YOKE: Denominação e meta

Denominação e Objetivo
Montagem de um Degrau
Utilização de gabarito para garantir o
POKA = Equívoco, erro involuntário dimensional
YOKE = Evitar

POKA YOKE são medidas preventivas e


sistemas técnicos simples que evitam o
aparecimento de erros causados por
trabalhadores

Qualidade 100%

Através da prevenção de fontes


potenciais de falhas, tais como
 Esquecer
 Trocar
 Confundir
 Colocar errado
 etc.

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CONFIDENCIAL

Utilização de Andon para facilitar o pedido de reposição de material na linha


de produção
Dispositivo de controle visual que alerta funcionários para necessidade de material por meio de sinais

Resultados

PLACA VERDE – ÁREA PLACA VERMELHA – PEDIDO DE


ABASTECIDA REPOSIÇÃO DE MATERIAL

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CONFIDENCIAL

Através da utilização do Princípio Zero Defeito todos os processos de um


projeto devem ser estabilizados e otimizados
Princípio Zero Defeito

Princípio Zero Defeito


 Não pegue falhas!
 Não cometa falhas!
 Não repasse falhas!

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CONFIDENCIAL

Para determinar a causa de falhas recorrentes não basta perguntar


“Por quê” somente uma vez!
Prevenção de falhas perguntando os 5 Porquês*

O Problema: Retrabalho na forma e armadura do block out.

1. Por quê gerou retrabalho ? Forma e armadura não eram compatíveis e a forma foi

executada diferente do projeto.
2. Por quê foi executado diferente do projeto? Houve uma alteração no projeto e a versão da produção

era diferente da versão da conferência
3. Por quê foi executado com a versão errada?
 A produção não tinha essa nova versão do projeto
4. Por quê a produção não tinha essa versão?  O Projeto foi alterado depois da produção iniciada
5. Por quê houve revisão do projeto após início da Identificou-se que os projetos de armadura e forma não

produção? foram compatibilizados

Solução: a equipe de análise crítica deve realizar a


compatibilização dos projetos de forma e armadura
antes de entregar para a produção, se certificando de
que estejam 100% OK.

Fonte: Steinbock 46
CONFIDENCIAL

KAIZEN significa „melhorar continuamente“

Significado KAIZEN

KAI = Mudança ZEN = para melhor

Mudança para melhorar

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CONFIDENCIAL

KAIZEN segue o caminho da melhoria contínua em "pequenos passos"

Caminhos para a melhoria contínua Cenário 3

Melhorias inovativas em passos grandes Melhoria contínua em pequenos passos

Melhoramento Melhoramento

Temp Tempo

INOVAÇÃO: KAIZEN:
 Tempo de planejamento longo  Tempo de planejamento curto
 Investimento alto  Investimento pequeno, ou até sem investimento
 Pouca integração dos colaboradores  Integração intensa com os trabalhadores
 Passos grandes (irreversíveis)  Passos curtos (possibilidade de mudanças )
 Erros de objetivo freqüentes  Procedimento contínuo até o objetivo

48
CONFIDENCIAL

Sem padrão não existe KAIZEN (Melhoria Cóntínua)

Padronização para segurança dos processos

I Z

Methoden zur
A „N Einführung des E
ul “
l-F „Fließprinzips“ ip
e hle inz
r Pr
-P
rin ß-
lie
zip „F

K Methoden zur Methoden zur N
Einführung des JIT Einführung des
„Null-Fehler-Prinzips“ „Taktprinzips“
“ „T
zip ak
rin t-P
u ll-P rin
„P zip
Methoden zur “
Einführung des
„Ziehprinzips“ Melhoria

„Padronização“

Tempo

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CONFIDENCIAL

A padronização das atividades dá a chance ao time de controlar as


atividades e melhorar continuamente os processos
Procedimento Operacional da Micro-programação Vídeo Padrão

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CONFIDENCIAL

Os procedimentos de um Processo de Melhoria Contínua possuem cinco


características essenciais:
Melhoría Contínua

• As melhorias acontecem com vista nos produtos


e foco no cliente

• Separação do que agrega valor e desperdícios


„Melhoria contínua em
pequenos passos envolvendo
• Padrões são a base para as melhorias
todos os colaboradores“
• O cliente é sempre o processo subsequente

• Crises são entendidas como chances

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