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Total Productive Maintenance

(TPM)

Equipe:

Augusto F. Comitti
Jeison R. Eccel
Luana de Oliveira
Histórico
• Criada e desenvolvida nos EUA, a PM foi introduzida no
Japão pelo grupo Toyota em 1971;

• Apresentada ao Brasil na forma de seminário em1986;

• Atualmente difundida em todo mundo e no Brasil


experimentada por mais de 300 empresas.
O que é?
• Estabelece um programa de prevenção dos equipamentos
desenvolvido pelo próprio operador;

• Envolve todo sistema de produção e requer a participação


de todos;

• Busca eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a


qualidade e diminuir custos.
Pra que serve?
Metas Pontos a serem melhorados
Melhoria da taxa de rendimento global do

Aumento de Aumento da velocidade, simplificação operacional, etc.


capacidade Processo de ação única: elevação dos níveis funcionais e de precisão
do Aumento no tamanho do lote; processamento de alto volume, etc.
equipamento Uso de capacidade excessiva; equilíbrio de carga nas linhas através
(linhas) de um layout inteligente.
Maior tempo operacional, aumento do número de máquinas.
Operação não assistida
Mecanização do trabalho manual
Outros
Redução das Redução das avarias
equipamento

perdas Redução das paralisações rápidas e do tempo ocioso


operacionais Redução dos tempos de preparação
Redução de sucata e itens refeitos
Redução dos tempos de espera e fila
Redução de outras perdas
Tipos de Perdas
• Perdas nas Máquinas

• Perdas de Mão de Obra

• Perdas em Métodos

• Perdas de Matéria Prima

• Perdas de Energia

• Perdas Ambientais
Rendimento operacional Global
dos Equipamentos
• Multiplicação de 3 fatores: Disponibilidade, performance e
qualidade

• Disponibilidade: (TD-TPP)/TD

• Performance: TOp/TDisp

• Qualidade: QtdBoas/QtdProduzidas
4 Regras Básicas da TPM
• Regra nº. 1 - Todos os trabalhos devem ser detalhados de
forma a não deixar qualquer dúvida em termos de conteúdo,
sequência, tempo e resultado esperado.

• Regra nº. 2 - Todas as interfaces cliente-fornecedor devem ser


diretas e simplificadas de maneira que a resposta seja “sim ou
não” para enviar solicitações e receber resposta, ou seja, não
há margens para dupla interpretação.
4 Regras Básicas da TPM
• Regra nº. 3 - Todos os fluxos de produção devem ser simples
e diretos.

• Regra nº. 4 - Todas as melhorias devem ser feitas de acordo


com o método científico, sob a orientação e no nível
hierárquico mais baixo possível dentro da organização.
Pilares da TPM
Pilares da TPM
Pilar Meta
5S’s e manutenção voluntária Organização de condições básicas e criação
de um ambiente de trabalho disciplinado
Desenvolvimento de recursos humanos Produção de um contingente de operários
(treinamentos e aptidões) versados no know-how de instalações de
manufatura e versáteis em diferentes
aptidões
Manutenção especializada (planejamento e Manutenção planejada e melhorias das
gerenciamento de manutenção) tecnologias de manutenção
Manutenção da qualidade (obtenção de Eliminação de ocorrências crônicas de
qualidade através das instalações) defeitos e criação de linhas de QA (com 100%
de qualidade assegurada)
Pilares da TPM
Pilar Meta
Melhorias na eficiência da produção e Visualização das perdas, avaliação da
melhorias individuais eficiência e elevação do nível de avanços
tecnológicos
Tecnologias do equipamento (projeto de MP Inovação da produção e ascensão vertical
(manutenção produtiva) e CCV (CUSTO DO
CICLO DE VIDA))
TPM Office Eliminar desperdícios no uso de
equipamentos, nos fluxos de informações e
trata da falta de equipamento
TPM Eco Zero acidentes, Zero doenças ocupacionais,
Zero danos ambientais
Requisitos
• Criar equipamentos com o maior rendimento global
possível;
• Definir uma Manutenção Produtiva que leve em conta todo
o tempo de vida do equipamento;
• Manter motivação através da atividade de pequenos grupos
independentes;
• Abordar o planejamento, a utilização e a manutenção do
equipamento;
• Contas com a participação de toda a empresa, dos altos
executivos aos operários.
Etapas
• Passo 01 – Anunciar o TPM e adquirir aprovação da alta
gerência da empresa: para garantir que o projeto poderá ter
continuidade.

• Passo 02 – Lançar um programa educacional formal:


treinamento e conscientização de todos os colaboradores da empresa.

• Passo 03 – Criar uma estrutura organizacional de suporte:


Um grupo de aplicação do TPM para ir acompanhando cada etapa da
implantação. Deve conter membros de todos níveis da organização.
Etapas
• Passo 04 – Estabelecer políticas básicas de TPM e
objetivos quantificáveis: analisar as condições atuais e estabelecer
metas que sejam específicas, mensuráveis, realistas e com prazos
determinados.

• Passo 05 – Delinear um plano mestre de implantação


detalhado: para identificar quais recursos serão utilizados e quando para
todas as etapas, de treinamento, restauração de equipamentos.

• Passo 06 – Pontapé do TPM: começo da implementação.


Etapas
• Passo 07 – Melhorar a eficácia “de cada pedaço de
equipamento”: times de projeto irão analisar cada pedaço de
equipamentos em busca de melhorias.

• Passo 08 – desenvolver um programa de manutenção


autônoma para operadores: rotinas de limpeza e inspeção dos
operadores ajudarão a estabilizar e diminuir a deterioração dos equipamentos.

• Passo 09 – desenvolver um programa de manutenção


preventiva ou planejada: marcar datas para manutenção preventiva de
cada equipamento.
Etapas
• Passo 10 – Conduzir treinamento para melhorar
habilidades de operação e manutenção: O departamento de
manutenção vai dar treinamento para as equipes de melhoria e manutenção,
dando dicas e informações sobre os equipamentos.

• Passo 11 – Desenvolver um programa de aplicação dos


conceitos de manutenção preventiva já no projeto dos
equipamentos.

• Passo 12 – Melhoria contínua: como todo processo lean, deve-se


manter em mente sempre buscar a melhoria nos processos, buscando
minimizar as perdas , otimizando a produção.
Aplicação
Estudo de Caso
Trabalho de Conclusão de Curso

Estudante: Paulo de Tarso Neves

Título: Manutenção Produtiva Total: Estudo de caso na


colheita mecanizada de cana-de-açúcar
Estudo de Caso
O Brasil é o maior produtor mundial de cana-de-açúcar, sendo
matéria prima para a produção de açúcar, etanol e
bioeletricidade.

Principais áreas produtoras


do cultivo
Estudo de Caso
Sistema de Colheita realizado no Brasil

Manual Semi-Mecanizado Mecanizado


Estudo de Caso
Sistema de Colheita analisado

Região Brasileira

Quantidade de safras

Período de Safras

Porque a empresa verificou a necessidade da aplicação da


TPM?
Estudo de Caso
Colhedora

Trator

Sistema Motomecanizado de transbordo


Estudo de Caso
Estudo de Caso
Treinamento no Período de entressafra

Treinamento no Período de Safra

Objetivos
Envolver
Qualificar
Limpeza, Inspeção, Operação Correta
Segurança
Estudo de Caso
Grupo de funcionários

Atividades Desenvolvidas
Implantação e Elaboração nas inspeções de máquinas
Identificação de Não-conformidades
Lição Ponto a Ponto
Gestão a vista para os funcionários
Utilização de Ferramentas
Auditorias Periódicas
Qualificar
Estudo de Caso
Estudo de Caso
Estudo de Caso
Conclusão
Benefícios:

•Aumento de produtividade;
•Melhoria da qualidade;
•Custos mais baixos;
•Melhoria nos tempos de entrega;
•Ambiente e segurança melhoram devido à diminuição de
vazamentos;
•Aumento da motivação, devido à participação de cada
colaborador e ao investimento que foi feito em educação no
processo de implantação.
Conclusão
Deve-se ter em mente que o TPM precisa ser levado a sério
até o fim, sendo essencial o apoio da alta gerência da
organização, assim como o comprometimento do time de
implantação do TPM, e deve-se ser realista em relação aos
investimentos que serão feitos para que o projeto seja levado
até o fim.

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