Tecnologia Dos Materiais

TECNOLOGIA DOS
MATERIAIS
C.H: 50h
Janeiro 2013 Somente para uso interno.

Objetivo:
Identificar as formas, dimensões

e aplicabilidade dos principais
materiais utilizados na mecânica
Somente para uso interno.

• TOPICOS DO CURSO
• MATERIAIS METALICOS
• MATERIAIS NÃO METALICOS
• PROCESSO SIDERURGICOS
• FORMA DE APRESENTAÇÃO
FILME 01

Introdução:
 ORIGEM
 Os metais provêm dos depósitos naturais de
minérios na crosta terrestre;
 A maioria dos minérios é contaminada com

impurezas que devem ser removidas durante seu
processamento;
 O metal extraído do minério purificado é conhecido

como metal primário ou metal virgem.

 CONCEITOS BÁSICOS
 O ferro (aço) é o metal mais utilizado pelo

homem;
 A abundância do material, o custo relativamente

baixo de produção e as múltiplas propriedades
físico-químicas que podem ser obtidas com a
adição de outros elementos de liga são fatores
que dão ao metal uma extensa variedade de
aplicações.
Classificação dos Materiais

DEFINIÇÕES
•Ferrosos - São aqueles compostos por elementos cujos átomos

perdem elétrons com facilidade, a fim de formar uma ligação metálica e
ter uma alta condutibilidade elétrica e térmica.
** AÇO – É uma liga ferro-carbono contendo geralmente0,008%

até aproximadamente 2,0% de carbono, além de certos
elementos residuais, resultante dos processos de fabricação
** FERRO FUNDIDO (FºFº) – É uma liga ferro-carbono-silício, de teores

de carbono acima de 2%, em quantidade superior à que pode ser retida
em solução sólida na austenita, de moda a resultar carbono
parcialmente livre, na forma de veios ou lamelas de grafita
• NÃO FERROSOS - São aqueles compostos por elementos
cujos átomos NÃO perdem elétrons com facilidade, a fim de
formar uma ligação metálica e ter uma alta condutibilidade
elétrica e térmica.
** Metais Pesados onde p > 5kg/dm3 (Cobre, Zinco, Estanho e

outros)
** Metais Leves onde p < 5kg/dm3 (Alumínio, Manganês,

Titâneo e outros)

Materiais Plásticos – São aqueles compostos por
elementos não metálicos que compartilham elétrons
formando os materiais orgânicos.
Materiais Cerâmicos – São aqueles compostos por

materiais metálicos e não metálicos e apresentam
ligações químicas compatíveis.

O origem dos materiais metálicos ......
•A produção dos aços e dos ferros fundidos pode ser definida

segundo dois padrões mundiais, cujas estruturas diferem
significativamente.
Tem-se, portanto, dois modelos de usinas siderúrgicas:
• Usinas integradas
• Usinas mini-mills

USINAS INTEGRADAS
As usinas integradas abrangem todas as etapas necessárias para, a

partir das matérias-primas, produzir-se ferro e aço. O processo
clássico e mais usado para a redução do minério de ferro utiliza o
equipamento denominado alto forno, cujo produto consiste numa liga
ferro-carbono de alto teor de carbono, denominado ferro gusa, o qual,
ainda no estado líquido, e encaminhado a aciaria, onde, em fornos
adequados, e transformado em aço. Este é vazado na forma de
lingotes, os quais, por sua vez, são submetidos à transformação
mecânica, por intermédio de laminadores, resultando blocos, tarugos
e placas. Estes, finalmente, ainda por intermédio de laminadores,
são transformados em formas estruturais com perfis em ”T”, ”I”,
cantoneiras, trilhos, chapas, tarugos, etc.

http://www.vsiderurgia.com.br/SiteCollectionImages/SiteSiderurgia/swf/visitaAcosPlanos.swf
Operações Siderúrgicas
Filme 02
Filme 03

MATÉRIA-PRIMA
As matérias-primas básicas da usinas integradas são:
Minério de ferro;
Carvão;
Calcário.

Minério de ferro
O minério de ferro constitui a matéria-prima essencial para a
manufatura dos processos siderúrgicos.
Os minerais que contém ferro em quantidade apreciável são os
óxidos, carbonatos, sulfetos e silicatos. Os primeiros são os mais
importantes sob a ótica dos processos siderúrgicos. Os principais
óxidos encontrados na natureza são:
• Magnetita (óxido ferroso-férrico) de fórmula Fe3O4 , contendo

72,4% Fe.
• Hematita (óxido férrico), de fórmula Fe3O3 , contendo 69,9% Fe
• Limonita (óxido hidratado de ferro), de formula 2Fe2O3 3H2O,

contendo, em média, 48,3% Fe.

6mm< Minério <40mm
5mm<Pelotas<18mm 5mm<Sinter<50mm granulado
Em detalhe
A magnetita é encontrada principalmente na Suécia, ao passo que a
hematita é o minério mais comum, sendo encontrado, entre outros
países, na França, EUA, Rússia, Índia, Austrália, Canadá e Brasil.
O minério de ferro antes de ser inserido no alto-forno sofre um
processo de beneficiamento, com o objetivo de alterar seus
característicos físicos ou químicos e torná-los mais adequados para
a utilização nos alto-fornos. Essas operações são, geralmente:
• Britamento,
• Peneiramento,
• Mistura,
• Moagem,
• Classificação
• Aglomeração

Aglomeração
Os processos de aglomeração visam melhorar a permeabilidade da carga do
alto-forno, reduzir o consumo de carvão e acelerar o processo de redução.
Dentre o processos de aglomeração os mais importantes são: sinterização e
pelotização.

Carvão
O carvão, utilizado nos alto-fornos, pode ser tanto de origem mineral quanto de
origem vegetal.
Têm várias funções dentro do processo que são:
• atuar como combustível gerando calor para as reações.
• atuar como redutor do minério, que é basicamente constituído de óxidos de

ferro
• atuar como fornecedor de carbono, que é o principal elemento de liga dos

produtos siderúrgicos
Da mesma forma que o minério, o carvão também sofre um pré-processamento

antes de ser introduzido no alto-forno. Esta operação consiste no processo de
coqueificação, que por sua vez consiste no aquecimento a altas temperaturas,
geralmente em câmaras hermeticamente fechadas, portanto com ausência total
de ar, exceto na saída dos produtos voláteis, do carvão mineral
Filme 04

Calcário
O calcário atua como fundente, ou seja, reage, pela sua natureza básica, com
substâncias estranhas ou impurezas contidas no minério e no carvão
(geralmente de natureza ácida) diminuindo seu ponto de fusão e formando a
escória, subproduto, por assim dizer, do processo clássico do alto-forno.

FILME 05

 O coque (CARVÃO) é o produto sólido da
destilação de uma mistura de carvões realizada a
em torno de 1100oC em fornos chamados
coquerias.
 A destilação dá origem aos produtos carbo-
químicos (gases, vapores condensáveis, benzol,
alcatrão, etc) que são comercializados pelas
siderúrgicas. O gás de coqueria eúm importante
insumo para a própria usina.
 O processo de coqueificação consiste no
aquecimento do carvão mineral na ausência da ar.

O Papel do Coque no Alto Forno

Filme 06

Alto Forno
A matéria prima requer de 6 a 8 horas para alcançar o fundo do forno
(cadinho) na forma do produto final de metal fundido (gusa) e escória
líquida (mistura de óxidos não reduzidos). Estes produtos líquidos são
vazados em intervalos regulares de tempo.
Os produtos do alto forno são o gusa (que segue para o processo de
refino do aço), a escória (matéria-prima para a indústria de cimento), gases
de topo e material particulado.
Uma vez iniciada a campanha de um alto forno ele será operado

continuamente de 4 a 10 anos com paradas curtas para manutenções
planejadas.
Alto Forno
Alto Forno
1.Fornalha Cowper
2.zona de derretimento
3. zona de redução de óxido ferroso
4.zona de redução de óxido férrico
5.zona de pré-aquecimento (garganta)
6. alimentação de minério, pedra calcária e

coque siderúrgico
7. escapamento de gases
8. coluna de minério, coque e pedra

calcária
9. remoção de escória
10. ferro-gusa
11. Chaminé para escoamento dos

gasesliberados
Filme 07

Aciaria é a área de uma usina siderúrgica onde a finalidade do processo é transformar
o ferro gusa em diferentes tipos de aço.
O principal equipamento é o convertedor, que é um tipo de forno, revestido com
tijolos refratários e que transforma o ferro gusa e a sucata em aço. Uma lança
sopra oxigênio em alta pressão para o interior do forno, produzindo reações químicas
que separam as impurezas, como os gases e a escória. A principal reação química no
convertedor ocorre entre o oxigênio injetado e o carbono presente no ferro gusa,
gerando gases que são eliminados no convertedor. Estes gases se combinam e retiram
o carbono do gusa, dando origem ao aço.
O refino primário acontece no convertedor, onde o ferro-gusa geralmente adicionado

a sucata de aço é transformado em aço. Nesta fase são removidos o silício,
o manganés, e principalmente o carbono.
longos (Blocos, Tarugos ou Fio-máquina) e Planos no caso de Placas ou Chapas Grossas.

Filme 08

SEGUNDO REFINO
No refino secundário são feitas as correções mais específicas e

controladas. A composição de outros elementos químicos é corrigida com
adição de ferro-ligas. Geralmente utiliza-se Forno-Panela para este acerto
de composição química.Um forno-panela.
Após o acerto da temperatura e da composição química, o aço líquido é
solidificado. A solidificação pode ser feita via Lingotamento

Laminação a quente
As placas são novamente aquecidas e passam

pelo laminador para reduzir sua espessura e
então por uma linha de corte, dando as dimensões
finais ao produto

Filme 09

MATERIAIS METALICOS
AÇO CARBONO – É uma liga ferro-carbono contendo geralmente

0,008% até aproximadamente 2,0% de carbono, além de certos
elementos residuais, resultante dos processos de fabricação.
O aço é obtido através do processamento do ferro gusa nas siderúrgicas.

O ferro gusa ou ferro fundido de primeira fusão é um material duro é frágil,
não forjável e não se pode soldar. É obtido no alto forno por meio de
minério de ferro com adição de coque e calcário.

Propriedades Mecânicas
Propriedades Tecnológicas
Propriedades Térmicas
Propriedades Elétricas
Propriedades Químicas
Propriedades Físicas

PROPRIEDADES DOS MECÂNICAS
1)Resistência Mecânica
2)Dureza
3)Plasticidade
4)Elasticidade
5)Tenacidade
6)Fragilidade
7)Resiliência
8)Rigidez
9)Resistência a abrasão
10)Resistência ao impacto

• Resistência Mecânica – É a capacidade que o material tem de
suportar uma força e não se romper
* Tração
* Compressão
* Cisalhamento

• Dureza - É a dureza que um material se opõe à penetração de um penetrador.
A dureza é medida através de ensaios de dureza, nas escalas Brinell, Rockwell, Vickers,
Shore.
Quanto mais resistente à penetração, maior a dureza do material
Quanto maior a dureza do material maior a resistência mecânica
Quanto menor a dureza do material menor a resistência mecânica
• Elasticidade – É a capacidade do material de se deformar elasticamente e

recuperar a forma original com a retirada da força
• Plasticidade/Ductilidade – É a resistência ou capacidade do material de se deformar

plasticamente ( permanentemente) antes da ruptura

• Tenacidade – É a capacidade do material sofrer grandes
deformações e suportar tensões dentro do regime plasticos
** Quanto maior a dureza menos tenaz e o material
• Fragilidade – É a capacidade de pouco se deformar antes da

ruptura
• Resiliência – É a capacidade do material suportar grandes

tensões com grandes deformações do regime elástico.
• Rigidez – É a capacidade que o material tem de resistir à

mudança de forma

• Resistência a Abrasão – É a resistência que o material tem de
se opor ao desgaste por atrito
• Resistência ao Impacto – É a capacidade do material resistir a

esforços instantâneos sem se romper, mas pode deformar
** Quanto mais duro menos resistência ao impacto
** A resistência ao impacto é medido pelos ensaios de sharpy
Principais Falhas dos Materiais
• Fluência , Fratura, Fadiga – 3F

• Fluência - É a deformação do material que progride lenta e
continuamente até ocorrer um estrangulamento, com consequente
redução de área da seção reta transversal. Esta diretamente ligada
aos movimentos das discordâncias em temperaturas baixas
• Fratura - É a ruptura do material devido a esforços excessivos
• Fadiga – É a ruptura do material devido a tensões alternativas e

cíclicas.

ZONA ELASTICA E ZONA PLASTICA

Corpo de prova sujeito ao alongamento

Propriedades Tecnológicas
* Fusibilidade
* Soldabilidade
* Usinabilidade
* Temperabilidade
* Fadiga

* Fusibilidade
É a propriedade que o material possui de passar do estado sólido para o líquido
sob ação do calor. Todo metal é fusível, mas, para ser industrialmente fusível, é
preciso que tenha um ponto de fusão relativamente baixo e que não sofra,
durante o processo de fusão, oxidações profundas, nem alterações na sua
estrutura e homogeneidade. Em se tratando de metais convém conhecer as
temperaturas correspondentes à colocação que tomam quando aquecidas:
Principais temperaturas de fusão.
* Alumínio 658oC
* Ferro puro 1530oC
* Aços 1300oC a 1500oC
* Zinco 420oC
* Gusa e fofo 1150oC a 1300oC
* Chumbo 330oC
* Cobre 1080oC
* Estanho 235oC

* Soldabilidade
É a propriedade que certos metais possuem de se unirem,

após aquecidos e suficientemente comprimidos. A
soldabilidade depende do tempo em que o metal permanece
num estado sólido-plástico, sob o efeito do calor produzido
pela ação soldante. O metal ou liga que passar
instantaneamente do estado sólido para o líquido é
dificilmente soldável (ferro fundido, por exemplo).

* Usinabilidade
É a propriedade de que se relaciona com a resistência oferecida ao
corte e é medida pela energia necessária para usinar o material no
torno, sobcondições padrões.
A usinabilidade de um material é obtida comparando-se com a de um
material padrão cuja usinabilidade é convencionada igual a 100.(aço
B1112). O conhecimento da usinabilidade de um material permite
calcular os tempos necessários às operações de usinagem que é,
portanto, indispensável na programação de uma fabricação.
A usinabilidade é um fator que influi bastante na escolha de um material
que deve ser usinado; assim, as máquinas automáticas dão grande
produção quando usinam os chamados aços de corte fácil (free cutting
steels) também chamados de usinagem fácil, que são materiais com
alta percentagem de enxofre, fósforo ou chumbo.

* Temperabilidade
Propriedade que possuem alguns metais e ligas de

modificarem a sua estrutura cristalina (endurecimento)
após um aquecimento prolongado seguido de resfriamento
brusco.
Tal propriedade caracteriza o aço com certo teor de
carbono, assim, como determinadas ligas de alumínio,
transformando a estrutura cristalográfica do material que,
em consequência, altera todas as propriedades mecânicas.

* Fadiga
Fadiga não chega a ser uma propriedade do material mais
sim, um problema característico de materiais sujeitos a
esforços cíclicos. Quando um material é sujeito a esforços
dinâmicos, durante longo tempo, é observado um
”enfraquecimento”das propriedades mecânicas ocasionando
a ruptura. A fadiga pode ser também superficial, ocasionando
desgaste de peças sujeitas a esforços cíclicos, como
comumente ocorre em dentes de engrenagens.

Propriedades Térmicas
• Condutividade térmica
• Dilatação:

• Condutividade térmica
São propriedades que possuem certos corpos de transmitir

mais ou menos calor. Neste caso, materiais bons
condutores de calor, na ordem decrescente de
condutibilidade: Ag, Cu, Al, latão, Zn, Aço e Pb.
Corpos maus condutores de calor, na ordem decrescente de

condutibilidade: pedra, vidro, madeira, papel, etc.

Dilatação:
Propriedade pela qual um corpo aumenta quando submetido à ação

ao do calor. A capacidade de dilatação de um material está
relacionada ao chamado coeficiente de dilatação térmica, que pode
ser: linear, superficial e volumétrico. Esta característica dos
materiais deve ser considerada quando o mesmo é submetido a
variações consideráveis de temperatura.

Propriedades Elétricas
A mais conhecida propriedade elétrica de um material é a condutividade
elétrica. A condutividade elétrica é a propriedade que possuem certos
materiais de permitir maior ou menor capacidade de transporte de cargas
elétricas. Os corpos que permitem a eletricidade passar são chamados
condutores, sendo uma característica dos materiais metálicos. Já os que
não permitem tal fenômeno são os chamados materiais isolantes. O cobre
e suas ligas e o alumínio conduzem bem a eletricidade, sendo empregados
na fabricação de linhas elétricas e aparelhagens; as ligas Cr-Ni, Fe-Ni
conduzem mal, servido para construção de resistências elétricas, como
reostatos, etc.
Dentre os materiais isolantes destacam-se: madeira seca, baquelite,
ebonite,etc.

Propriedades Químicas
Resistência à corrosão: Quase todos os materiais usados pelos
projetistas são suscetíveis de corrosão por ataque químico. Para
alguns materiais, a solubilização é importante. Em outros casos, o
efeito da oxidação direta de um metal ou de um material orgânico
como a borracha é o mais importante. Além disso, a resistência do
material à corrosão química, devido ao meio ambiente, é da maior
importância. A atenção que damos aos nossos automóveis é um
exemplo óbvio da nossa preocupação com a corrosão. Desde que
frequentemente, o ataque pela corrosão é irregular, é muito difícil
medi-la. A unidade mais comum para a corrosão é polegadas de
superfície perdida por ano.

Propriedades físicas
Dentre o conjunto de propriedades físicas destacam-se:
• Densidade: É a relação entre o peso de certo volume de um

corpo e o peso de igual volume de água. É um número
abstrato.
Exemplo: Pb = 11,4 Cu = 8,9 Al = 2,7 Mg = 1,7
• Peso específico: É o peso da unidade de volume do corpo.

Por exemplo: o peso específico do aço é 7,8 kg/dm3.

ESTRUTURAS CRISTALINA
Os materiais sólidos podem ser classificados de acordo com a regularidade
segundo a qual seus átomos ou ions estão arranjados uns em relação aos
outros.
Um material cristalino e aquele em que os átomos estão situados de acordo
com uma matriz que se repete, ou que e periódica, ao longo de grandes
distâncias atômicas;
isto e, existe ordem de longo alcance, tal que, quando ocorre um processo
de solidificação, os átomos se posicionam de acordo com um padrão
tridimensional repetitivo, onde cada átomo esta ligado aos seus átomos
vizinhos mais próximos.

Aqueles materiais que não se cristalizam, essa ordem atômica de longo alcance
esta ausente; esses materiais são chamados de não-cristalinos ou amorfos.
Algumas das propriedades dos sólidos cristalinos dependem da estrutura

cristalina do material, ou seja, da maneira segundo a qual os átomos, ions ou
moléculas estão arranjados no espaço. Existe um numero extremamente
grande de estruturas cristalinas diferentes, todas elas possuindo uma
ordenação atômica de longo alcance; essas variam desde estruturas
relativamente simples, como ocorre para os metais, ate estruturas
excessivamente complexas, como as que são exibidas por alguns materiais
cerâmicos e polímerios.

Estruturas Cristalina dos Metais
Existem três estruturas cristalinas relativamente simples para

a maioria dos metais mais comuns, são elas:
1. Cúbica de Faces Centradas (CFC);
2. Cúbica de Corpo Centrado (CCC);
3. Hexagonal Compacta (HC).

Cúbica de Faces Centradas (CFC);

A estrutura cristalina encontrada em muitos metais possui uma célula
unitária com geometria cúbica, com os átomos localizados em cada
um dos vértices e nos centros de todas as faces do cubo. Essa
estrutura e adequadamente chamada de estrutura cristalina cúbica de
faces centradas (CFC).
Alguns dos metais mais familiares que possuem essa estrutura
cristalina são o cobre, o alumínio, a prata e o ouro.
Na estrutura CFC, cada átomo em um vértice e compartilhado por oito

células unitárias, enquanto um átomo localizado no centro de uma face
pertence a apenas duas células.

Cúbica de Corpo Centrado (CCC)
O cromo, o ferro e o tungstênio, assim como diversos outros metais, exibem

uma estrutura cristalina do tipo CCC.

Uma estrutura cristalina metálica comumente encontrada também
possui uma célula unitária cúbica, com átomos localizados em todos
os oito vértices e um único outro átomo localizado no centro do cubo.
Os átomos no centro e nos vértices se tocam uns nos outros ao

longo das diagonais do cubo, e o comprimento da célula unitária a
e o raio atômico R estão relacionados através da expressão:

Dois átomos estão associados a cada célula unitária CCC: o equivalente
a um átomo, distribuído entre os oito vértices do cubo, onde cada átomo
em um vértice e compartilhado por oito células unitárias, e o único átomo
no centro do cubo, o qual esta totalmente contido dentro da sua célula.
Alem disso, as posições atômicas central e no vértice são equivalentes.
O numero de coordenação para a estrutura cristalina CCC e 8; cada
átomo central possui os oito átomos localizados nos vértices do cubo
como seus vizinhos mais próximos. Uma vez que o numero de
coordenação e menor na estrutura CCC do que na estrutura CFC, o fator
de empacotamento atômico na estrutura CCC também e menor do que
na CFC, sendo de 0,68, contra 0,74 na CFC.

Hexagonal Compacta (HC).
As faces superior e inferior da célula unitária são compostas por seis
átomos que formam hexágonos regulares e que se encontram ao redor
de um único átomo central. Outro plano que contribui com três átomos
adicionais para a célula unitária esta localizado entre os planos superior e
inferior. Os átomos localizados nesse plano intermediário possuem como
vizinhos mais próximos átomos em ambos os planos adjacentes. O
equivalente a seis átomos esta contido em cada célula unitária; um sexto
de cada um dos 12 átomos localizados nos vértices das faces superior e
inferior, metade de cada um dos dois átomos no centro das faces superior
e inferior, e todos os três átomos interiores que compõe o plano
intermediário.

85
86
87
88
L+Fe3C
89
FERRO PURO
 FERRO  = FERRITA
 FERRO  = AUSTENITA
 TF= 1538 C
CARBONO
Nas ligas ferrosas as fases ,  e  FORMAM
soluções sólidas com Carbono intersticial
90
DIAGRAMA DE FASE Fe-Fe3C (TRANSFORMAÇÕES)
+l
+l
l+Fe3C
PERITÉTICA
+l  EUTÉTICA
l +Fe3C
EUTETÓIDE
 +Fe3C
AÇO FOFO
91
Ferro Puro /Formas Alotrópicas
FERRO  = FERRITA FERRO  = AUSTENITA
 Estrutura= cfc (tem +

 Estrutura= ccc
posições intersticiais)
 Temperatura “existência”=  Temperatura
até 912 C “existência”= 912
 Fase Magnética até 770 C -1394C
(temperatura de Curie)  Fase Não-Magnética
 Solubilidade máx. do  Solubilidade máx. do
Carbono= 0,0218% a 727 C Carbono= 2,11% a
e 0,008% a T ambiente.
92
1148C
FERRITA AUSTENITA
93
FERRO 
 Estrutura= ccc
 Temperatura “existência”= acima de 1394 C
 Fase Não-Magnética
 É a mesma que a ferrita 
 Como é estável somente a altas
temperaturas não apresenta interesse
comercial
 Solubilidade máx. do Carbono= 0,09%
a 1495 C
94
Sistema Fe-Fe3C
 Ferro Puro= até 0,02% de Carbono (727ºC)
 Aço= 0,02 até 2,11% de Carbono
 Ferro Fundido= 2,11- 4,5% de Carbono
 Fe3C (CEMENTITA)= Forma-se quando o
limite de solubilidade do carbono é
ultrapassado (6,7% de C)
95
CEMENTITA (Fe3C)
 Forma-se quando o limite de solubilidade
do carbono é ultrapassado (6,7% de C)
 É dura e frágil
 Cristaliza no sistema ortorrômbico (com
12 átomos de Fe e 4 de C por célula
unitária)
 É um composto intermetálico
metaestável, embora a velocidade de
decomposição em ferro  e C seja muito
lenta
96
PONTOS IMPORTANTES DO SISTEMA Fe-Fe3C (EUTÉTICO)
 LIGA EUTÉTICA: corresponde à liga de

mais baixo ponto de fusão
 Líquido FASE  (austenita) + cementita
 Temperatura= 1148 C
 Teor de Carbono= 4,3%
 As ligas de Ferro fundido de 2,1-4,3% de C são
chamadas de ligas hipoeutéticas
 As ligas de Ferro fundido acima de 4,3% de C 97
são chamadas de ligas hipereutéticas
PONTOS IMPORTANTES DO SISTEMA Fe-Fe3C (EUTETÓIDE)
 LIGA EUTETÓIDE
 Austenita FASE  (FERRITA) + Cementita
 Temperatura= 727 C
 Teor de Carbono= 0,77 %
 Aços com 0,02-0,77% de C são chamadas de
aços hipoeutetóides
 Aços com 0,77-2,1% de C são chamadas de aços
98
hipereutetóides
MICROESTRUTURAS / EUTETÓIDE
Supondo resfriamento lento para manter o equilíbrio
 É similar ao eutético
 Consiste de lamelas alternadas de fase  (ferrita) e
Fe3C (cementita) chamada de
PERLITA
 FERRITA lamelas + espessas e claras
 CEMENTITA lamelas + finas e escuras
 Propriedades mecânicas da perlita
intermediária entre ferrita (mole e dúctil) e cementita
(dura e frágil) 99
MICROESTRUTURAS / EUTETÓIDE
100
MICROESTRUTURA DO AÇO
EUTETÓIDE RESFRIADO
LENTAMENTE
Somente Perlita 101

MICROESTRUTURAS /HIPOEUTETÓIDE
 Teor de Carbono = 0,002-
0,77 %
Estrutura
Ferrita + Perlita
 As quantidades de ferrita e
perlita variam conforme a
% de carbono e podem ser
determinadas pela regra das
alavancas
 Partes claras ferrita pró

eutetóide ou ferrita primária
102
MICROESTRUTURA DOS
AÇOS BAIXO TEOR DE
CARBONO
AÇO COM ~0,2%C
Ferrita Perlita
103
MICROESTRUTURA DOS AÇOS MÉDIO
TEOR DE CARBONO RESFRIADOS
LENTAMENTE
AÇO COM
~0,45%C
104
Ferrita Perlita
MICROESTRUTURAS /HIPEREUTETÓIDE
Teor de Carbono = 0,77 - 2,11 %

Estrutura
cementita+ Perlita
 As quantidades de cementita e
perlita variam conforme a % de
carbono e podem ser
determinadas pela regra da
alavanca
 Partes claras  cementita
próeutetóide. 105
Micrografia de um aço contendo 1,4% de
carbono:cementita clara - perlita escura
107
108
• Metalografia, equipamentos
• Apostila: metalografia

 O aço carbono se apresenta das seguintes formas
 Semi-acabados para forjamento
 Estrutural
 Placas
 Barras laminadas a quente e acabadas a frio
 Chapas: finas laminadas a quente e a frio; com esmaltagem
porcelânica; chumbadas compridas; galvanizadas e
revestidas por zincagem eletrolítica
 Bobinas laminadas a quente e a frio
 Folhas de flandres
 Arames comuns e achatados
 Tubos comuns e estruturais
 Produtos tubulares e fios Somente para uso interno.
Aplicações típicas dos aços carbono comum.
Carbono(%) x Emprego
•0,05 a 0,10 Estampas, chapas, rebites, arames, peças trefiladas

•0,10 a 0,20 Peças estruturais, de máquinas e cementadas e parafusos
•0,20 a 0,30 Engrenagens; árvores e eixos; alavancas, tubos soldados.
•0,30 a 0,40 Peças a serem tratadas termicamente; tubos sem costura;
árvores e eixos; bielas; ganchos e parafusos.
•0,40 a 0,50 Forjamento; árvores; engrenagens e pinos.
•0,50 a 0,70 Matrizes de marteletes; parafusos de fixação; aros de rodas;
arruelas de fixação; arames para molas.
•0,70 a 0,80 Vigas e discos de arado; bigornas; serra de fita; martelos;
chaves; molas; árvores; partes de máquinas pesadas.

0,80 a 0,90 Implementos agrícolas; punções; brocas para
pedra; talhadeiras; ferramentas manuais; molas
de lâminas.
0,90 a 1,00 Molas, facas; eixos; matrizes.
1,00 a 1,10 Brocas, alargadores; fresas; facas.
1,10 a 1,20 Brocas, bedames.
1,20 a 1,30 Limas; alargadores; ferramentas de corte.
1,25 a 1,40 Raspadores, serras.

INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS DE LIGA NOS AÇOS
Devido a necessidades industriais, a pesquisa e a experiência

possibilitaram a descoberta de aços especiais, mediante a adição e a
dosagem de certos elementos aos aço carbono.
Conseguindo assim os aços liga com características tais como

resistência à tração e a corrosão, eletricidade, dureza e outros
Conforme a finalidade desejada, os elementos adicionados aos aços

são: Níquel , Cromo , Manganês . Tungstênio , Molibdênio , Vanádio,
Silício, Cobalto e Aluminio.

* NÍQUEL - Foi um dos primeiros metais utilizados para dar
determinada qualidade ao aço. O níquel aumenta a resistência e a
tenacidade do aço, eleva o limite de elasticidade, dá boa ductilidade e
boa resistência à corrosão, eleva a resistência elétrica, eleva a
resistência a temperatura e a temperabilidade. Outra característica é
reduzir a dilatação termica dos aços.
+++ IMPORTANTE: VOLTAREMOS A ESTUDAR ESTA LIGA +++
* CROMO - Aumenta a resistência, dureza, limite de elasticidade,

resistência a corrosão e ao desgaste, eleva a temperatura de têmpera
e a resistência a temperatura
+++ IMPORTANTE: VOLTAREMOS A ESTUDAR ESTA LIGA +++

* ALUMINIO – Tem a função de desoxidar o aço, No processo de
tratamento termoquímico, chamado nitretação, combina-se com o
nitrogênio, favorecendo a formação de uma camada superficial
duríssima.
•VANÁDIO – Melhora a resistência à tração, sem perder a

ductilidade e eleva os limites de elasticidade de fadiga, dureza,
tenacidade e resistência a temperatura
•Silício – Eleva a elasticidade, a resistência mecânica,

temperabilidade, dureza a quente, resistência a corrosão separação de
grafite no ferro fundido. Reduz a soldabilidade

• Cobalto - Influi favoravelmente nas propriedades magnéticas
dos aços; além disso, quando associado ao Tungstênio, eleva a
dureza e a resistência mecânica aos trabalhos a quente.
• Manganês – Os aços com 1,5% a 5% de Manganês são frágeis.

O manganês quando adicionado a quantidades convenientes,
aumenta a resistência do aço ao desgaste e o choque mantendo-o
dúctil. O aço manganês contêm usualmente de 11% a 14% de
manganês e de 0,8% a 1,5% de carbono.
• Tungstênio – É geralmente adicionado ao aço com outros

elementos. O tungstênio aumenta resistência ao calor, à dureza, à
ruptura, o limite de elasticidade, resistência a corrosão. Eleva a
temperatura da tempera
AÇO INOX
NIQUEL - Foi um dos primeiros metais utilizados para dar

determinada qualidade ao aço. O níquel aumenta a resistência e a
tenacidade do aço, eleva o limite de elasticidade, dá boa ductilidade e
boa resistência à corrosão, eleva a resistência elétrica, eleva a
resistência a temperatura e a temperabilidade. Outra característica é
reduzir a dilatação térmica dos aços. O aço-níquel contém de 2% a
5% de niquel e de 0,1 a 0,5% de carbono. Os teores de 12 % a 21%
de níquel e cerca de 0,1% de carbono produzem AÇOS INOXIDÁVEIS
e apresentam grande dureza e alta resistência.
CROMO - O aço-cromo contém de 0,5% a 2% de cromo e de 0,1% a

1,5% de carbono. O aço-cromo-especial, do tipo INOXIDÁVEL,
contém de 11% a 17% de cromo.

• FERRO FUNDIDO – Formam uma classe de ligas ferrosas com
teores de carbono acima de 2.14%.Na prática os teores variam de 3.0 a
4.5 %.
Os ferros fundidos se dividem em:

FERRO CINZENTO - Com teores de carbono e silício entre
2.5 e 4.0 % e 1.0 e 3.0 % respectivamente. Usados em
bases e barramentos de máquinas operatrizes.
FERROS DÚCTIL E NODULAR - Formado quando se

adiciona uma pequena quantidade de magnésio e/ou cério
ao aço cinzento antes da fundição . Usados para válvulas, de
bombas virabrequins engrenagens e componentes automotivos e de
máquinas.

FERRO BRANCO E MALEÁVEL
BRANCO Com teores silício menores que 1 %.

Taxas de resfriamento rápidas.
Ligas de aparência branca, dura e resistentes. Utilizados em rodas
de trem.
FERRO BRANCO E MALEÁVEL

MALEÁVEL O ferro fundido branco é usado como um intermediário
na produção de um ferro maleável.
A microestrutura é semelhante a do ferro nodular.
Usado em engrenagens de transmissão e barras de ligação,
flanges, conexões de tubulações, válvulas para serviços marítimos,
em ferrovias e outro serviços pesados.

• LIGAS DE ALUMÍNIO - O alumínio é originado da bauxita. A
bauxita é submetido a diversos processos para secagem, separação das
impurezas e transformação em óxido de alumínio puro. Para que em
seguida sofra um processo de eletrólise (decomposição por corrente
elétrica em alumínio e oxigênio )
• Propriedades:
** Densidade relativamente baixa (2.7 g/cm3) .

** Ponto de fusão 658 ºC
** Resistência a tração 90N/mm2
** Ductilidade 20 a 30%
** Principais elementos de liga (cobre, magnésio, silício, manganês e zinco)
Usadas para estruturas de aeronaves, latas de bebidas e peças
automotivas.
• Em função de sua alta capacidade de alongamento é fácil de
dobrar, trefilar, repuxar e usinar
• O alumínio podem ser laminado ou fundido

Laminado: chapas, perfis , barras maciças, tubos, arames......
Fundido: carcaças, moldes, proteções
• Utilização: Produtos Quimicos, construção civil, construção naval,

Carcaça de equipamentos......onde se precisa de materiais de baixa
densidade

• COBRE
O cobre é um metal não-ferroso e não magnético que se funde a 1080oC e,

depois do ouro, é o melhor condutor de eletricidade e calor. É um metal
dúctil e maleável que pode ser laminado a frio ou a quente. Ao ser laminado
a frio, estirado ou estampado, adquire um endurecimento superficial que
aumenta sua resistência, porém diminui sua maleabilidade. Isso o torna
mais frágil, o que é corrigido com o tratamento térmico. Em contato com o ar
seco e em temperatura ambiente, o cobre não sofre alterações, isto é, não
se oxida.
Em contato com o ar úmido, no entanto, ele se recobre de uma camada
esverdeada popularmente conhecida por azinhave, ou
”zinabre”(hidrocarbonato de cobre)
.
Pode ser usado como elemento de liga, geralmente adicionado para aumentar a
resistência à corrosão. É o caso, por exemplo, do aço ao carbono: adiciona-se cobre
ao aço quando se deseja melhorar sua resistência á corrosão. Em relação ao alumínio,
a adição de cobre confere a essa liga maior resistência mecânica. Para melhorar as
suas propriedades podem ser adicionados elementos de ligas que lhe conferem
características diferenciadas. As principais ligas de cobre são: bronze, latão e ligas de
cobre níquel.

• LATÃO - É a liga de cobre (Cu) e zinco (Zn) que você
provavelmente associa a objetos de decoração. É aquele metal
amarelo usado em acabamento de móveis e fechaduras. Essa liga
contém entre 5 e 45% de zinco. Sua temperatura de fusão varia de
800oC a 1070oC, dependendo do teor de zinco que ele apresenta.
Em geral, quanto mais zinco o latão contiver, mais baixa será a sua
temperatura de fusão. O latão varia de cor conforme a percentagem
do cobre presente na liga. É uma liga dúctil e maleável, além de
apresentar boa condutividade elétrica de calor. Tem boa resistência
mecânica e excelente resistência á corrosão. Este material pode
ser fundido, forjado, laminado e estirado a frio.
Quando contem até 30% de zinco, o latão é facilmente conformado
por estiramento, corte, dobramento, mandrilagem e usinagem.
Pode ser unido por solda de estanho e solda de prata.

BRONZE - Formado por cobre (Cu) e estanho (Sn), foi descoberto
provavelmente por puro acaso, pois esses metais podem ser encontrados
juntos na natureza. Isso aconteceu por volta de 4000 a.C. no Oriente
Médio, na região onde hoje estão o Irã, a Jordânia, O Estado de Israel, a
Síria e o Líbano. Apresenta elevada dureza e boa resistência mecânica e
à corrosão, além de ser bom condutor de
eletricidade. Nas ligas usadas atualmente, a proporção do estanho
adicionado ao cobre é de até 12%. Essa variação é determinada pela
utilização e, consequentemente, pelas propriedades que se quer
aproveitar. O bronze com até 10% de estanho pode ser laminado e
estirado e tem alta resistência á tração, à corrosão e à fadiga. As ligas
com essa faixa de proporção de estanho são usadas na fabricação
e peças para trabalhos pesados. O bronze, que contém mais de 12% de
estanho, antigamente era usado na fabricação de canhões e sinos.

A liga de cobre e estanho que é desoxidada com fósforo, chama-se
bronze fosforoso. Um bronze bastante utilizado é o que contém 98,7%
de cobre e 1,3% de estanho. Esse tipo de bronze pode
ser conformado por dobramento, recalcamento, prensagem e
forjamento em matrizes, sendo facilmente unido por meio de solda
forte, de solda de prata e solda por fusão. Suas aplicações
típicas estão na fabricação de contatos elétricos e mangueiras
flexíveis.
A liga de bronze também pode receber pequenas quantidades de
outros elementos como o chumbo, o fósforo ou o zinco. Quando se
adiciona o chumbo, há uma melhora na usinabilidade.
A adição do fósforo oxida a liga e melhora a qualidade das peças que
sofrem desgaste por fricção. O zinco, por sua vez, eleva a resistência
ao desgaste.

MATERIAIS NÃO METÁLICOS
Materiais Plásticos – São aqueles compostos por

elementos não metálicos que compartilham elétrons formando os
materiais orgânicos.
Materiais Cerâmicos – São aqueles compostos por

materiais metálicos e não metálicos e apresentam ligações
químicas compatíveis.

MATERIAIS PLASTICOS - POLIMÉROS
Poliméros são materiais obtidos a partir da síntese química de matéria

orgânica de origem vegetal ou mineral. São formados pela união de
centenas de moléculas menores que devem possuir pelo menos uma
dupla ligação de certos compostos químicos denominados
monômeros. Devido a sua origem orgânica, o carbono é o elemento
fundamental de todos os materiais poliméricos. Em geral, tem-se a
combinação de um átomo de carbono com quatro átomos de outros
elementos químicos. A união das moléculas dos monômeros pode
realizar-se fundamentalmente por três maneiras: polimerização,
copolimerização e por policondensação.

”Plástico é definido como um grande grupo de materiais sólidos, compostos
eminentemente orgânicos, usualmente tendo por base resinas sintéticas ou
polímeros naturais modificados e que possuem, em geral, apreciável
resistência mecânica.”
Os materiais plásticos, assim como os materiais metálicos devem apresentar
um conjunto de propriedades que os tornem úteis para determinadas
aplicações:
* Características óticas, como cor e transparência;
* Térmicas ou de resistência ao calor;
* Elétricas ou resistência dielétrica;
* Mecânicas ou resistência mecânica;
* Químicas ou resistência á ação de moléculas estranhas.

Material Características
Termoplásticos São materiais plásticos que não sofrem alteração

química sob a ação química do calor e da pressão.
Podem, portanto, serem amolecidos repetidas vezes
e moldados para as formas desejadas. Sofrem

alterações com a temperatura e amolecem a partir
de 80 ºC.
Termofixos Os materiais termoestáveis, ao contrário dos

termoplásticos, não podem ser amolecidos e
remoldados. Sofrem modificações químicas com o
calor, e a sua temperatura de amolecimento é
bastante elevada (entre 170 e 220 ºC).

TIPO DE TERMOPLASTICOS -
Acrilonitrila - butadieno – estireno (ABS)

AcrÍlico (metacrilato de metila)
Fluorcarbonos (PTFE (Teflon),TFE)
Poliamidas (Nylon)
Policarbonatos
Polietileno (PE)
Polipropileno (PP)
Poliestireno (PS)
isopor Vinil
Poliester
TIPOS DE TERMOFIXO
Epoxis
Fenólicos
Poliester Somente para uso interno.
BORRACHAS
Borracha natural A borracha natural é uma resina de grande variedade
de árvores e plantas, mas especialmente Hevea brasiliensis.
(Seringueira)
A borracha crua não tem a elasticidade e outras propriedades da
borracha comercial. Esta é purificada e vulcanizada pelo seu
aquecimento junto com enxofre varia de 3 a 3,5%, dependendo da classe
da borracha desejada.
Os fatores mais importantes da borracha são elasticidade e
flexibilidade, mas também são importantes as suas propriedades de
adesão e de resistência á água. Sua flexibilidade mantém-se até
aproximadamente −55oC. Pela modificação na sua composição pode-se
cobrir uma faixa larga de condições, inclusive alta resiliência e
resistência mecânica. O principal inconveniente da borracha natural é a
sua fraca resistência aos óleos minerais.
Tipo de Borrachas: Buna n , Borracha butílica, Borracha nítrilica,

Borracha poliuretano, Neoprenos (borracha cloropreno), Borracha
FORMA DE APRESENTAÇÃO DOS AÇOS

 O aço carbono se apresenta das seguintes formas
 Semi-acabados para forjamento
 Estrutural
 Placas
 Barras laminadas a quente e acabadas a frio
 Chapas: finas laminadas a quente e a frio; com esmaltagem
porcelânica; chumbadas compridas; galvanizadas e
revestidas por zincagem eletrolítica
 Bobinas laminadas a quente e a frio
 Folhas de flandres
 Arames comuns e achatados
 Tubos comuns e estruturais
 Produtos tubulares e fios Somente para uso interno.
Normas de Especificação
 SAE (Society of Automotive Engineers)
 AISI (American Iron and Steel Institute)
 ASTM (American Society of Testing and Materials)
 ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
 UNS (Unified Numbering System)
A ABNT junto com o Instituto Brasileiro de Siderurgia e a Associação Brasileira

para o Desenvolvimento da Industria de Base desenharam a norma P-NB-82
onde associa as normas AISI e SAE para uso do materiais metálicos, mas
podemos encontrar a especificação nas normas abaixo:

Aplicações típicas dos aços carbono comum.
Carbono(%) x Emprego
•0,05 a 0,10 Estampas, chapas, rebites, arames, peças trefiladas

•0,10 a 0,20 Peças estruturais, de máquinas e cementadas e parafusos
•0,20 a 0,30 Engrenagens; árvores e eixos; alavancas, tubos soldados.
•0,30 a 0,40 Peças a serem tratadas termicamente; tubos sem costura;
árvores e eixos; bielas; ganchos e parafusos.
•0,40 a 0,50 Forjamento; árvores; engrenagens e pinos.
•0,50 a 0,70 Matrizes de marteletes; parafusos de fixação; aros de rodas;
arruelas de fixação; arames para molas.
•0,70 a 0,80 Vigas e discos de arado; bigornas; serra de fita; martelos;
chaves; molas; árvores; partes de máquinas pesadas.

0,80 a 0,90 Implementos agrícolas; punções; brocas para
pedra; talhadeiras; ferramentas manuais; molas
de lâminas.
0,90 a 1,00 Molas, facas; eixos; matrizes.
1,00 a 1,10 Brocas, alargadores; fresas; facas.
1,10 a 1,20 Brocas, bedames.
1,20 a 1,30 Limas; alargadores; ferramentas de corte.
1,25 a 1,40 Raspadores, serras.

SAE AISI Tipo de Aço
10XX C 10XX AÇO CARBONO COMUM
11XX C 11XX AÇO DE USINAGEM OU CORTE
13XX 13 XX AÇO MANGANES COM 1,75% DE Mn
23XX 23 XX AÇO NIQUEL COM 3,5 % DE NIQUEL
25XX 25 XX AÇO NIQUEL COM 5,0 % DE NIQUEL
31XX 31 XX AÇO NIQUEL CROMO COM 1,25% DE Ni e 0,65% Cr
33XX E 33 XX AÇO NIQUEL CROMO COM 3,5% DE Ni e 1,75% Cr
303XX ------ AÇO RESISTENTE À CORROSÃO E AO CALOR AO Ni e
Cr
40XX 40 XX AÇO MOLIBIDENIO COM 0,25% DE Mo
41XX 41 XX AÇO CROMO MOLIBIDENIO COM 0,50% A 0,95% DE Cr e
0,12% , 0,20% e 0,25% DE Mo
43XX 43 XX AÇO CROMO-NIQUEL-MOLIBIDENIO COM 1,82% DE Ni
DE 0,50% OU 0,80% DE Cr E 0,25% DE Mo
•FALE DA IMPORTANCIA DO ESTUDO DOS AÇOS NA SUA ÁREA D ATUAÇÃO
•CLASSIFICAÇÃO (METALICOS, NÃO METALICOS, FORMA DE
APRESENTAÇÃO)
•DEFINIÇÕES (PRINCIPAL DIFERENÇA ENTRE AÇO E FERRO FUNDIDO)
•QUAIS OS TIPOS DE FERRO FUNDIDO E SUAS APLICAÇÕES
•CITE TRÊS PROPRIEDADES E AS DEFINA ( DUREZA...MALEABILIDADE....)
•FALE SOBRE A DEFORMAÇÃO PLASTICA E ELASTICA
•PRINCIPAIS FALHAS ( 3 F)
•FORMAS DE APRESENTAÇÃO ( PERFIL )
•CITE 3 ELEMENTOS DE LIGA E SUA INFLUÊNCIA NO AÇO CARBONO
•DE QUE É COMPOSTO O AÇO CARBONO.
•QUAIS AS NORMA EXISTENTE NA GESTÃO DOS AÇOS
•CITE 3 LIGAS NÃO METALICAS E SUAS PRINCIPAIS PROPRIEDADES

AÇO INOX
•Os aços inoxidáveis são classificados em três grupos de acordo com

a microestrutura básica formada:
* aço inoxidável martensítico,
* aço inoxidável ferrítico,
* aço inoxidável austenítico.
•A resistêcia à oxidação e corrosão do aço inoxidável se deve

principalmente a presença do cromo, que a partir de um determinado
valor e em contato com o oxigênio, permite a formação
de uma película finíssima de óxido de cromo sobre a superfície do
aço, que é impermeável e insolúvel nos meios corrosivos usuais.

• Os aços inoxidáveis martensíticos são obtidos após resfriamento
rápido quando aquecimento em altas temperaturas. Mostram uma
estrutura caracterizada pela alta dureza e fragilidade.
• Contém de 12 a 17% de Cromo e 0,1 a 0,5% de carbono (em
certos casos até 1% de carbono e podem atingir diversos graus de
dureza pela variação das condições de aquecimento e
resfriamento (tratamento térmico).
• A padronização deste tipo de aço segue a norma AISI no qual a
numeração distingue os teores de carbono, cromo e outros
elementos de liga adicionados. Os tipos mais comuns são os aços
403, 410, 414, 416, 420, 420F, 431, 440A, 440B, 440C e 440F.
• Os tipos 403, 410, 414, 416 e 420 caracterizam-se por baixo teor
de carbono e um mínimo de 11,5% de cromo, que, no tipo 431,
pode chegar a 17%.

• Os aços inoxidáveis ferríticos após o resfriamento rápido de alta temperatura
eles mostram uma estrutura macia e tenaz, altamente homogênea. Contém de
16 a 30% de Cromo.
• Não podem ser endurecidos por tratamento térmico e são basicamente usados
nas condições de recozido.
• Possuem uma maior usinabilidade e maior resistência à corrosão que os aços
martensíticos devido ao maior teor de cromo. Possuem boas propriedades
físicas e mecânicas e são efetivamente resistentes à corrosão atmosférica e a
soluções fortemente oxidantes, sendo ferromagnéticos. As aplicações principais
são aquelas que exigem boa resistência à corrosão, ótima aparência superficial
e requisitos mecânicos moderados. Apresentam, tendência ao crescimento de
grão após soldagem, particularmente para seções de grande espessura,
experimentando certas formas de fragilidade.
• A designação AISI indica como tipos principais: 405, 406, 430, 430F, 442, 443
e 446. São aplicados em equipamentos para a indústria química, em
equipamentos para restaurantes e cozinhas, peças de fornos e em
componentes arquitetônicos ou decorativos.

• Os aços inoxidáveis austeníticos são obtidos a partir da introdução do
níquel como elemento de liga, que proporciona uma alteração na sua
estrutura capaz de elevar a sua resistência mecânica e tenacidade. Este
aço apresenta excelente resistência à corrosão em muitos meios
agressivos.
• Outros elementos como molibdênio, titânio e niòbio, se adicionados
podem melhorar a resistência à corrosão.
• Dos três grupos, estes aços são os que apresentam maior resistência à
corrosão. Eles combinam baixo limite de escoamento com alta
resistência a tração e bom alongamento, oferecendo as melhores
propriedades para trabalho a frio. Não podem ser endurecidos por
tratamento térmico, mas suas resistência à tração e dureza podem ser
aumentadas por encruamento, não sendo ferromagnéticos.
• Os tipos AISI mais comuns são designados pelos números 301, 302,
302B, 303, 304, 308, 309, 309S, 310, 316, 317, 321 e 347.
TRATAMENTO SUPERFICIAL
•Operações de aquecimento e resfriamento controlados, que visam
afetar características de aços e ligas especiais.
Se detalharmos a liga Ferro Carbono ela é composta por :
•Ferrita: Baixa dureza, alta ductilidade,

•Austenita: Baixa dureza, alta ductilidade,
•Ferro delta: Baixa dureza, alta ductilidade,
•Cementita: Alta Dureza, Baixa ductilidade, Fragilidade
•Perlita: Média Dureza, Magnetico
•Bainita, Ferrita e Perlita

• APRESENTAR ARQUIVO DIAGRAMA
DE FASES MICROESTRUTURA
• APRESENTAR ARQUIVO DIAGRAMA

FeC

Os principais tratamentos térmicos abordados neste capitulo são:
Recozimento ( Sub critico , Alivio de tensões)
Normalização
Tempera
Revenimento
Austempera
Martenpera
Carbonetação ou Cementação
Cianetação

Recozimento
É o aquecimento do aço até próximo da temperatura “A1” de 727

graus durante um tempo determinado com seu resfriamento lento e
dentro do forno .
FINALIDADES: Diminuir a dureza

Diminuir a resistência a tração
Diminuir a resiliência
Aumentar a elasticidade
Aumentar a plasticidade
Aumentar a ductilidade
Remover tratamento anteriores

Normalização
Consiste no aquecimento 50 graus acima da temperatura

( linha A3 ) com manutenção do patamar para encharcamento seguido
de resfriamento ao ar.
FINALIDADES: Alivio de tensões

Homogenização da composição Quimica
Refino do tamanho dos grãos

Tempera
Consiste no aquecimento 50 graus acima da zona critica (austenítica)
com manutenção do patamar para encharcamento seguido de

resfriamento rápido ( água, óleo).
Após a tempera o material não é utilizado, devemos realizar um
revenimento.
FINALIDADES: Aumentar a dureza

Aumentar a resistência mecânica

REVENIDO
Consiste no aquecimento abaixo da linha “A1 – 727 graus”

com manutenção do patamar para encharcamento seguido de
resfriamento lento ( CAL ou AREIA)
FINALIDADES: Aumentar a tenacidade

Aumentar a resistência a impactos
Aumentar a plasticidade
Aumentar a maleabilidade
Diminuir tensões internas

SENAI NOVA IGUAÇU
TURMA: CALDEIRARIA - 2011278 TURNO: TARDE
Nome:
PROVA DE TECNOLOGIA DOS MATERIAIS
1)ESPECIFIQUE OS MATERIAIS ( SOBRE A MESA)

2)MARQUE A RESPOSTA CORRETE.
QUAL O PERCENTUAL DE CARBONO NOS AÇOS ?
( ) 0,008% ( ) 2% ( ) ATÉ 20% ( ) ATÉ 2 % ( ) ATÉ 6,7 % ( ) ( ) ENTRE 2% E 6,7%
QUAL O PERCENTUAL DE CARBONO NO FERRO FUNDIDO ?
( ) 0,008% ( ) ENTRE 2% E 6,7% ( ) ATÉ 20% ( ) ATÉ 2 % ( ) ATÉ 6,7 %
OS MATERIAIS METALICOS SE DIVIDEM EM:
( ) FERROSOS E PLASTICOS ( ) NÃO FERROSOS E FERROSOS ( ) FERROSOS E AÇOS
OS METAIS FERROSOS LEVES SÃO:
( ) COBRE E ALUMINIO ( ) ALUMINIO E ANTIMONIO ( ) LATÃO E COBRE
3) CITE 3 ELEMENTOS DE LIGA UTILIZADOS NA COMPOSIÇÃO DOS AÇOS E PORQUE :
4)

3)CITE OS TRÊS TIPOS DE AÇO INOXDAVÉIS EXISTENTES E SEUS PRINCIPAIS ELEMENTOS DE LIGA.
4)DEFINA O AÇO CARBONO
5)QUAIS OS TIPOS DE FERRO FUNDIDO EXISTENTES? CITE TRÊS APLICAÇÕES.
6)COMPLETE A COLUNA ABAIXO:
(1) RESISTÊNCIA MECÂNICA ( ) a resistência do material de se deformar ( permanentemente) antes da ruptura
(2) DUREZA ( ) É a capacidade do material de se deformar e recuperar a forma original com a retirada da força
(3)PLASTICIDADE ( ) É a dureza que um material se opõe à penetração de um penetrador.
(4)TENACIDADE( ) É a capacidade do material sofrer grandes deformações e suportar tensões dentro do regime lasticos
(5)RESILIÊNCIA ( ) É a capacidade de pouco se deformar antes da ruptura
(6)RESISTÊNCIA AO IMPACTO ( ) É a capacidade que o material tem de suportar uma força e não se romper
(7)FRAGILIDADE( ) É a capacidade do material suportar grandes tensões com grandes deformações do regime elástico.
( ) É a capacidade que o material tem de resistir à mudança de forma
( ) É a resistência que o material tem de se opor ao desgaste por atrito
( ) É a deformação do material que progride lenta e continuamente até ocorrer um estrangulamento, com consequente redução de área da seção reta
transversal. Esta diretamente ligada aos movimentos das discordâncias em temperaturas baixas
7)DEFINA A FALHA CONHECIDA COMO FADIGA

8)CITE TRÊS NORMAS PARA ESPECIFICAÇÃO DOS MATERIAIS FERROSOS
9)CITE TRÊS TIPO DE TRATAMENTO TERMICO

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TECNOLOGIA DOS

Janeiro 2013 Somente para uso interno.

Identificar as formas, dimensões

Somente para uso interno.

• MATERIAIS NÃO METALICOS

Somente para uso interno.

 A maioria dos minérios é contaminada com

 O metal extraído do minério purificado é conhecido

Somente para uso interno.

 O ferro (aço) é o metal mais utilizado pelo

 A abundância do material, o custo relativamente

Somente para uso interno.

•Ferrosos - São aqueles compostos por elementos cujos átomos

** AÇO – É uma liga ferro-carbono contendo geralmente0,008%

** FERRO FUNDIDO (FºFº) – É uma liga ferro-carbono-silício, de teores

** Metais Pesados onde p > 5kg/dm3 (Cobre, Zinco, Estanho e

** Metais Leves onde p < 5kg/dm3 (Alumínio, Manganês,

Somente para uso interno.

Materiais Cerâmicos – São aqueles compostos por

Somente para uso interno.

•A produção dos aços e dos ferros fundidos pode ser definida

Tem-se, portanto, dois modelos de usinas siderúrgicas:

Somente para uso interno.

As usinas integradas abrangem todas as etapas necessárias para, a

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

• Magnetita (óxido ferroso-férrico) de fórmula Fe3O4 , contendo

• Hematita (óxido férrico), de fórmula Fe3O3 , contendo 69,9% Fe

• Limonita (´oxido hidratado de ferro), de formula 2Fe2O3 3H2O,

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

• atuar como combustível gerando calor para as reações.

• atuar como redutor do minério, que é basicamente constituído de óxidos de

• atuar como fornecedor de carbono, que é o principal elemento de liga dos

Da mesma forma que o minério, o carvão também sofre um pré-processamento

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

Uma vez iniciada a campanha de um alto forno ele será operado

3. zona de redução de óxido ferroso

4.zona de redução de óxido férrico

5.zona de pré-aquecimento (garganta)

6. alimentação de minério, pedra calcária e

8. coluna de minério, coque e pedra

11. Chaminé para escoamento dos

Somente para uso interno.

O refino primário acontece no convertedor, onde o ferro-gusa geralmente adicionado

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

No refino secundário são feitas as correções mais específicas e

Somente para uso interno.

As placas são novamente aquecidas e passam

Somente para uso interno.

Somente para uso interno.

AÇO CARBONO – É uma liga ferro-carbono contendo geralmente

O aço é obtido através do processamento do ferro gusa nas siderúrgicas.

Somente para uso interno.