Você está na página 1de 46

Prevenção e controle de Riscos em

Máquinas,
Equipamentos e Instalações I

Prof. Eng. José Álvaro Martins Garrone


Engenharia de Segurança do Trabalho
Prevenção e controle de Riscos em Máquinas,
Equipamentos e Instalações I

Objetivo

Demonstrar tipos de Fornos Industriais e seus


processos, riscos potenciais à segurança e saúde dos
trabalhadores e medidas preventivas. Focando
principalmente no Alto Forno
Legislação
A função da chaminé é permitir a dispersão adequada dos
poluentes.

Seu dimensionamento de chaminés é norteado por:

 características do efluente gasoso,


 nível de emissão dos poluentes atmosféricos
 a existência de obstáculos na sua vizinhança (raio de 300m) e
 estudos de dispersão de poluentes atmosféricos.

Via de regra: é considerado obstáculo próximo o que tiver altura


maior ou igual a um quinto da sua distancia até a chaminé e comprimento
ou largura maior ou igual a 1m.

E ainda:
A entidade coordenadora do licenciamento pode estipular regras
específicas para determinação da altura de chaminé, a fim de adequar a
situação nos casos de existência de obstáculos que possam influenciar a
boa dispersão do efluente gasoso.
Dimensionamento de Chaminé

A área da seção transversal depende basicamente da velocidade de


escoamento dos gases de combustão:
A = Q/ v
Q = vazão(m³/s)
v = velocidade (m/s)

A altura é determinada em função do nível de emissão dos poluentes


atmosféricos e dos obstáculos próximos; seu valor é obtido considerando o maior
valor entre H e Hc.
H - altura mínima da chaminé a dimensionar, em função das condições
de emissão de efluentes gasosos;
Hc- altura corrigida devido à presença de obstáculos próximos;
Ho- altura do obstáculo próximo, entra na formação do Hc.
Introdução

Os fornos industriais são produzidos em diferentes modelos para


atender às necessidades das indústrias com as finalidades principais de:

 Produção de alimentos

 Aquecimento de materiais

ativar adesivos, gel e materiais que se fundem

pré-aquecimento,

sinterização

 tratamento térmico

fusão de materiais
Introdução

Os processos industriais requerem transferência de calor e


massa, que pode ser feito por variados tipos de fornos:

fornoselétricos,
 fornos de condução, convecção ou radiação térmica infravermelha.

Muitas vezes, os fornos comerciais são projetados com uma


combinação destes dois tipos de transferências de calor e, normalmente,
nenhuma tecnologia de aquecimento único é perfeita para cada
processo.
Introdução

O forno do tipo infravermelho é muito utilizado e processos de pré-


aquecimento, secagem, aquecimento térmico pós-colagem, fixação por
aquecimento, secagem e pintura de acabamento; nas indústrias
petroquímica, de transformação, papel e celulose, farmacêutica, de
processamento de papel e embalagens.

Já os fornos de condução são úteis para o tratamento térmico e


para os diferentes tipos de tratamento, como alívio de tensão, aquecimento
de plástico e muitos outros.
Na condução, o calor é aplicado diretamente na superfície sólida de
um objeto, ativando os elétrons e fazendo com que ocorram colisões
moleculares, o que causa um aquecimento no objeto.

Existe a possibilidade de haver estresse mecânico durante o


processo, já que o aquecimento condutor viaja apenas através sólidos e
pode resultar em aquecimento desigual.
TIPOS DE FORNO POR FONTES DE ENERGIA

As necessidades de fusão de diferentes metais são distintas e para cada


tipo há um forno mais adequado
 fornos a gás
 a óleo
fornos a plasma
a vácuo
fornos a alto vácuo
a arco elétrico
fornos calcinadores
Basculantes

com atmosfera controlada e muitos outros modelos que atualmente estão


disponíveis em lojas especializadas
Engenharia de Segurança do Trabalho
Prevenção e controle de Riscos em Máquinas,
Equipamentos e Instalações I
Representação esquemática dos principais tipos de fornos para as trocas
térmicas no banho (menos o de cubilo)
a) soleira b) rotativo c) cadinho d) indução
Forno de Cadinho

Amplamente utilizados na
fusão dos materiais não ferrosos
(alumínio, magnésio e de cobre)
e são pouco utilizados na
produção de materiais ferrosos.
Cadinhos Estacionário
 Completada a fusão, o cadinho é
retirado para vazamento do metal
líquido.
 Combustíveis incluem carvão,
coque e gases comerciais como o
natural e o propano, por intermédio
de um queimador.
Cadinhos Basculantes
FORNO DE REVERBERAÇÃO

São amplamente utilizados na fundição de metais não ferrosos


Forno de reverberação tipo rotatório

Maior eficiência térmica e desgaste do refratário mais uniforme;


Utilizado para ferro fundido cinzento, ligas de cobre e de alumínio.
 O aquecimento ocorre pela aplicação de
uma D.d.p entre a carga e o eletrodo.
 Os eletrodos podem ser de grafite ou
carbono, sendo o primeiro mais empregado
pela condutividade maior.
 Temperaturas entre 1000 e 2000°C,
chegando a 3000°C na área entre o
eletrodo e o banho.
 Existem basicamente dois tipos de Fornos
Arco Elétrico: o Direto e o Indireto
Forno Arco Elétrico Direto
Forno Arco Elétrico Indireto
Forno de Indução
Forno de Resistência
Forno de Indução a Vácuo
Alto Forno - Conceito

Alto-forno é como se chama a construção na


siderurgia, de tamanho variável, externamente
revestido por metal e internamente com material
refratário, onde é fundido o minério de ferro, a
fim de transformá-lo em ferro-gusa.
COMO FUNCIONA O
ALTO FORNO INDUSTRIAL?
Processo Alto forno

No alto-forno, o minério de ferro é reduzido para gusa. O alto-


forno é alimentado a partir do topo com coque e minério de ferro. Ar
quente (chegando a 1.200 °C) é soprado a partir da parte inferior para o
alto-forno. O coque reage com o ar e forma CO, resultando em um calor
de aproximadamente 2.200 °C. O CO em movimento ascendente, reduz
o minério de ferro em ferro. O gás produzido pelo alto-forno é recolhido
no topo, enquanto escórias e gusa são depositados na parte inferior e
coletados ou recolhidos, através de um orifício com tampa removível.
Alto Forno
CHAMINÉ

GASES P/ COMBUSTÃO

MINÉRIO,CARVÃO E
CALCÁRIO

ESCÓRIA

FERRO GUSA
Processo Alto forno

1. Fornalha
2. zona de derretimento
3. zona de redução de óxido ferroso
4. zona de redução de óxido férrico
5. zona de pré-aquecimento (garganta)
6. alimentação de minério, pedra calcária e coque
siderúrgico
7. escapamento de gases
8. coluna de minério, coque e pedra calcária
9. remoção de escória
10. ferro-gusa
11. chaminé para escoamento dos gases liberados
Alto Forno

 Vídeo de 2 minutos:
http://www.youtube.com/watch?v=9zDa_mEI0N0&feature=related

 Vídeo de 9 minutos:
http://www.youtube.com/watch?v=XB8Ajxxm5SY&feature=player_detailpage
Gerenciamento de riscos

Procedimentos de emergência adequados (por exemplo: para perda de água de


arrefecimento, parada no fornecimento de ar)
Evitar e controlar o excesso (aumento) de água em áreas críticas (por exemplo:
poços de escórias, nas proximidades do forno)
Inspeções regulares das tubulações (ensaios não destrutivos), válvulas de
segurança, equipamentos
Procedimentos adequados de segurança dos contratados e dos serviços
terceirizados (formação, treinamento, permissão de trabalhos, etc.)
Permissão de trabalho “a quente” nas áreas críticas
Política de proibição de não fumar em áreas críticas
Redundância / peças sobressalentes para os ventiladores/exaustores de maior
porte
Proteção Contra Incêndio

Sistemas de detecção e extinção nas salas elétricas críticas


Sistemas de detecção e extinção nas salas hidráulicas críticas (por
exemplo: para as caçambas ou vagonetes de minérios, sob os
motores de sopradores)
Sistemas de detecção e extinção nas partes críticas das correias
transportadoras (por exemplo: próximo a alimentação do alto-forno)
Dispositivo de interrupção automática do processo nas salas de
controle, túneis de cabos
Perigos

Perda de arrefecimento de água levaria a uma destruição (Explosões)


Entrada de água no forno pode levar a uma explosão (vapor)
Perda/Interrupção no fornecimento de ar levaria a uma destruição
Liberação de materiais fundidos/derretidos com fogo ou explosão
subseqüente, destruição das instalações físicas do forno
Explosão do gás no interior do alto-forno
Salas elétricas vitais (NR-10)
Salas de controle de processo
Salas hidráulicas
Proteções e Segurança do Processo

Abastecimento de emergência de água adequado [bombas reservas


(diesel), fornecimento redundante de água, monitoramento dos
parâmetros da água de refrigeração (temperatura, vazão)
Acompanhamento dos parâmetros do processo, tais como gradiente de
temperatura, ao longo da altura
Válvulas “shut-off” para carvão pulverizado, fornecimento de ar
Válvulas de segurança, monitoramento de pressão, controle sinalizado
para o gás do alto-forno
Acompanhamento monitorado dos parâmetros do motor dos sopradores
(vibração, comportamento da temperatura, etc.)
SEGURANÇA

1-Lockout & Tagout.ppt

2- Preenchimento CARTÃO VERMELHO.pdf

3- Preenchimento da Etiqueta Amarela.png


Riscos Ocupacionais

Calor Radiante
Ruído

Riscos químicos
Radiações Não Ionizantes
Riscos Elétricos
Riscos Ocupacionais

Os limites de tolerância ao calor estão presentes no


Anexo n 3 da NR-15
Riscos Ocupacionais

Os limites de tolerância ao ruído estão presentes no Anexo n°1


da NR-15
Riscos Químicos
Radiações Não Ionizantes
Risco Elétrico

NR-10 – Segurança em Instalações e Serviços em


Eletricidade
Gestão de EPI

Proteção para Cabeça


Gestão de EPI

Proteção para Face e Pescoço


Gestão de EPI

Proteção Respiratória
Gestão de EPI

Proteção para os Membros Superiores


Gestão de EPI

Proteção para os Membros Inferiores


Gestão de EPI

Proteção para o Tronco


Gestão de EPI

Proteção para a Audição

Você também pode gostar