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Aula 3 – Moldagem em Casca

Fundição em Casca ou “Shell Molding”

O processo de fundição em casca é também


um processo de fundição em areia.
Neste método a areia não necessita ser
compactada para que o conjunto adquira
resistência mecânica.
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Este processo permite a produção de moldes
com alta precisão e excelente acabamento
superficial.
Também conhecido por “Croning Shell
process”, foi desenvolvido na Alemanha
durante a segunda guerra mundial.
Pode ser usado para materiais ferrosos e não
ferrosos.
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Utiliza areia modificada


quimicamente sendo o molde
“curado” para adquirir resistência
mecânica. Nesta cura a resina forma
uma massa aderente que mantêm os
grãos de areia unidos.
Cura da resina: quente ou a frio.
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Cura a frio Cura a quente


- Chamada de “shell
- Processo mais caro molding”
- Utiliza catalisadores - A base de polímeros
ácidos e corrosivos geralmente termofixos
- Por isso menos comum - Resina corresponde de 3 a
10% do molde
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As principais vantagens dos moldes estufados
são:
- maior resistência à pressão do metal líquido,
- maior estabilidade dimensional,
- maior dureza,
- maior permeabilidade,
- melhor acabamento das peças fundidas,
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- utiliza muito menos areia,


- grande possibilidade de automação,
- não requer operários com longa prática,
- tolerâncias dimensionais estreitas,
- possibilidade de estocagem dos moldes,
- facilidade em obter secções delgadas.
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Esse tipo de moldagem é


empregado em peças de
qualquer dimensão ou peso,
sempre que se exige um
melhor acabamento.
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Podemos usar este processo também para:


- peças de peso variando desde dezenas de
gramas até 200 kg;
- peças que exigem estreitas tolerâncias
dimensionais e ótimo acabamento superficial;
- peças com seções delgadas e geometria
complexa.
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Fases de elaboração do molde
Os modelos devem ser resistentes ao calor e ao desgaste.
Adiciona-se ainda os canais de abastecimento, etc.

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O modelo é colocado sobre uma placa de aquecimento na
máquina e aquecida através de bicos de gás até 200 °C a 250 °C
(pode-se utilizar também aquecimento elétrico).

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A placa aquecida com o modelo é girada contra um reservatório
contendo uma mistura de areia e resina de modo a envolver todo
o modelo.

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A parte superior do equipamento contém o reservatório de areia
aquecida e o macho para formar a “casca”. A “dumpbox”, na
parte superior faz o giro e permite o contato da areia com o
macho.

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O calor transmitido pelo modelo aquecido funde parcialmente a
resina da mistura que fica próxima ao modelo unindo as partículas de
areia, nesta região.

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Passados cerca de 15 segundos, forma-se uma casca (“shell”) com
espessura entre 10 mm e 15 mm sobre o modelo, mas não
totalmente dura, sendo esta retirada da máquina.

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A placa de modelar com a casca


formada é retirada do recipiente e
colocada no forno de cocção ou
estufa, onde é mantida durante 30 a
40 segundos.

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A resina da casca é então “curada” quando a placa é colocada
nesta estufa com temperatura entre 350 °C e 450 °C.

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Após 2 ou 3 minutos, a casca é extraída do modelo
por meio de pinos extratores.
Esse processo de moldagem permite que os
moldes e machos sejam estocados para uso
posterior.
É totalmente mecanizado e automatizado. É
adequado para peças pequenas e de formatos
complexos. A fundição das peças é feita por
gravidade. 18
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São produzidas duas metades e unidas por um adesivo e/ou
grampos. O conjunto pode ou não ser posicionado numa
caixa contendo areia para o vazamento do metal líquido.

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A maior desvantagem desse


processo é o custo mais
elevado em relação à
moldagem em areia verde.
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Outras desvantagens:

 É um dos mais caros processos de moldagem.


 Limitação do peso e dimensões máximas da peça a ser
fundida.
 Elevado custo da resina aglomerante.
 Há necessidade de equipamentos e acessórios para controle.
 Pouco justificável para pequenas quantidades.

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Preparação da Areia
- Resina termoestável em pó (aglutinante) + areia
seca (isolante).
- Problema: segregação da areia e da resina
durante o processo de moldagem. Solução: Utiliza-
se um dos métodos de “areia coberta”.
- Métodos para areia coberta: resina líquida, resina
em pó + solvente e areia quente + resina em
escamas.
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Areia Coberta
Utilização de resina líquida:
Mistura-se a areia e a resina líquida, junto a outros elementos
produzindo assim a areia coberta por resina. Mantém-se a mistura
na temperatura ambiente ou pouco acima.
O solvente da resina deve ser removido, produzindo assim uma
areia seca e friável (que fragmenta facilmente), sendo cada grão
recoberto por resina.
Durante o processo é necessário a constante moagem e/ou
insuflação de ar frio ou morno. A principal desvantagem é que é
necessário o manuseio de muito líquido, normalmente muito
viscoso e pegajoso. 23
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Utilização de resina em pó e solvente:
Mistura-se areia, resina em pó e outros
ingredientes por 1 minuto. Uma quantidade pré
determinada de solvente (álcoois e cetonas) é
adicionada e a moagem continua até que a areia
fique seca e flua livremente.
Pode ocorrer “pelotamento” na areia e isto pode
gerar problemas em máquinas de sopro. A solução
é adicionar água ao solvente.
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Utilização de areia quente e resina em escamas.
Aquece-se previamente a areia a temperaturas
entre 135 °C e 175 °C. Adiciona-se então uma
resina termoplástica em escamas ou grãos e a
mistura é moída por 1 a 2 minutos. Durante esta
moagem a resina funde e cobre os grãos de areia.
Adiciona-se então uma solução aquosa catalisadora
sendo a mistura resfriada rapidamente por ar.

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Podemos também obter o endurecimento,


ou cura, da resina sem a utilização de calor.
É o processo de cura a frio no qual a resina
empregada se encontra em estado líquido.
Para que a reação química seja
desencadeada, adiciona-se um catalisador à
mistura de resina com areia limpa e seca.
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Essa mistura é feita, por meio de


equipamentos, na hora da moldagem
e deve ser empregada
imediatamente porque a reação
química de cura começa a se
desenvolver assim que a mistura está
pronta.
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O processo segue as etapas:


- Os modelos, que podem ser feitos de madeira,
são fixados em caixas.
- A mistura areia/resina/catalisador é feita e
continuamente despejada e socada dentro da
caixa, de modo a garantir sua compactação.
- A reação de cura inicia-se imediatamente após a
moldagem e se completa algumas horas depois.
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- O modelo é retirado girando-se a caixa 180°.


- O molde é então pintado com tintas especiais
para fundição. Funções: aumentar a resistência do
molde às tensões geradas pela ação do metal
líquido, e dar um melhor acabamento para a
superfície da peça fundida.
- O molde é aquecido com maçarico ou é levado
para uma estufa para a secagem da tinta.
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Com esse processo, os fundidores


obtêm moldes mais rígidos para serem
usados para a produção de peças
grandes e de formatos complicados
com bom acabamento de superfície. O
vazamento do metal é feito por
gravidade.
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A cura a frio é um processo de
moldagem mais caro quando
comparado aos outros processos que
usam areia. Além disso, os
catalisadores são compostos de
substâncias ácidas e corrosivas, que
exigem muito cuidado na manipulação
porque são muito tóxicas. 31
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Modelos para Fundição em Casca
- Os machos utilizados devem ser de material
metálico ou revestidos pelo mesmo. Podem ser
recuperados quando revestidos por aspersão
térmica ou soldagem.
- Ferro fundido: acessível e estável nas temperaturas
exigidas. De fácil usinagem e requer pouca
manutenção.
- Outros materiais: bronze, alumínio e aço.
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Vídeos
https://www.youtube.com/watch?v=4DTKJTgJdLE

https://www.youtube.com/watch?v=Ul00-KoC1Oc

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Perguntas:
1 - Qual é a diferença básica entre o processo de moldagem a
verde e o processo “shell molding”?

2 - Qual a diferença entre o processo “shell molding” e cura a


frio quanto:
a) ao endurecimento da resina;
b) ao modelo;
c) a extração do modelo.
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3 – Quais vantagens dos moldes estufados?

4 – Quais as fases de elaboração dos moldes para


fundição em casca?

5 – Cite 5 desvantagens da fundição em casca.

6 - Porque necessitamos prever sobre metal nos


projetos das peças a serem fundidas? 35
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7 – Que são alimentadores nos moldes de fundição?

8 – Qual a função dos machos na fundição?

9 – O que é molde e o que é modelo?

10 - Qual a importância do massalote e o que são?

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