PCP 2

PCP 2 – Módulo A
PCP 2
PP - Módulo A
• Resumo do Capítulo 5 do livro-texto (Planejamento e Controle

da Produção, GODINHO;)
• Resumo digitado, máximo 2 folhas;

PCP 2
Módulo A - Programa Mestre de Produção:
• Objetivos:
• Ao final do módulo o aluno deverá ser capaz de estabelecer

quais produtos finais serão fabricados em um determinado
período de tempo e em quais quantidades;
• Saber realizar o desdobramento de um planejamento
agregado em um plano mestre de produção;
• Ser capaz de discutir dentre as estratégias de resposta a
demanda qual a melhor forma de executar um plano
mestre de produção;
• Saber executar um RCCP;
PCP 2
• Conceituação:
• Programa Mestre de Produção (MPS – Master Production

Schedule): primeira atividade do Controle da Produção;
• Estabelecer quais produtos finais serão fabricados em um

determinado período de tempo e em quais quantidades;
• MPS como resultado da interação do planejamento

agregado e da carteira de pedidos;
PCP 2
• Conceituação:
• Tabela -> registro básico de MPS:
• Colunas: unidades de tempo (dias, semanas, meses);
• Linhas representam as entradas: estoques, o MPS e a

quantidade disponível para promessa (ATP);
PCP 2
• Conceituação:

Períodos
Item: XXXXXXXXXXXXX
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente
Pedidos em carteira
Demanda
Estoque (atual disponível) / projetado
Disponível para promessa
MPS
PCP 2
• Conceituação:
• Previsão de demanda independente;

• Pedidos em carteira;
• Demanda;
• Estoque (atual disponível) / projetado;
• Disponível para promessa;
• MPS.
PCP 2
• Parâmetros que influenciam o MPS:
• Tamanho de lote de produção;

• Estoque de segurança;
• Time fence;
PCP 2
• Exemplo: Tamanho de lote de produção fixo = 400 unidades;
Períodos
Item: XXXXXXXXXXXXX
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente 340 350 370 340 290 310 300 290
Pedidos em carteira 380 360 320 200 40 0 0 0
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
Estoque (atual disponível) / projetado 85 105 145 175 235 345 35 135 245
MPS 400 400 400 400 400 0 400 400
PCP 2
• Exemplo: Tamanho de lote de produção mínimo = 300 unidades;
Períodos
Item: XXXXXXXXXXXXX
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
MPS 300 355 370 340 300 300 300 300
PCP 2
• Exemplo: Estoque de segurança = 50 unidades;
Períodos
Item: XXXXXXXXXXXXX
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
MPS 345 360 370 340 290 310 300 290
PCP 2
• Estratégias para geração do MPS:
• MPS via congelamento o plano desagregado de produção;
• MPS via previsões semanais individuais;
• MPS via exclusivamente carteira de pedidos.

PCP 2
• Relação estratégia MPS – estratégia de resposta a demanda:
Estratégia resposta a demanda Estratégia MPS

MPS via congelamento do plano
agregado de produção
MPS via previsões semanais individuais –
estratégia de nivelamento de produção
Itens MTS e módulos do ATO MPS via previsões semanais individuais –
uso de programação matemática
estratégia de acompanhamento da
demanda
PCP 2
• Relação estratégia MPS – estratégia de resposta a demanda:
Estratégia resposta a demanda Estratégia MPS

estratégia de acompanhamento da
demanda
MPS via exclusivamente carteira de
Itens finais ATO e Itens MTO, RTO e ETO pedidos – estratégia de
acompanhamento da demanda
MPS via exclusivamente carteira de
pedidos – uso de programação
matemática e/ou heurística
PCP 2
• MPS via congelamento o plano desagregado de produção:
• Utilizável para itens com resposta a demanda Make to

Stock e itens a serem montados do Assembly to Order;
• Dados exemplo:
• Demanda independente: 2550 período 1, 717 período;

• Sem estoques mínimos e inicial;
• Sem definição sobre lote.
PCP 2
• MPS via congelamento o plano desagregado de produção:
• Exemplo:
Períodos
Item: XXXXXXXXXXXXX
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pedidos em carteira
Demanda 2550 717
MPS 2550 717 0 0 0 0 0 1677
PCP 2
• MPS via previsões semanais individuais:
• Utilizável para itens com resposta a demanda Make to

Stock e itens a serem montados do Assembly to Order;
• Subdividido em 2 estratégias:
• Estratégia de nivelamento da produção;

• Acompanhamento da demanda;
PCP 2
• Estratégia de nivelamento da produção:
• Cálculo de quantidade constante para que não haja

falta;
• Deve ser repetido o cálculo a cada período para todos

os períodos do horizonte;
PCP 2
• Estratégia de nivelamento da demanda - Exemplo:

Períodos
• XXXXXXXXXXXXX
Item: Produz exatamente1a demanda
2 3
do4período;
5 6 7 8
Demanda acumulada no período 380 740 1110 1450 1740 2050 2350 2640
Xt 295 328 342 341 331 328 324 319
PCP 2
• Estratégia de nivelamento da demanda - Exemplo:

Períodos
• XXXXXXXXXXXXX
Item: Produz exatamente a0demanda
1 2
do3 período;
4 5 6 7 8
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
MPS 342 342 342 342 342 342 342 342
PCP 2
• Estratégia de acompanhamento da demanda:
• Produz exatamente a demanda do período;

PCP 2
• Estratégia de acompanhamento da demanda - Exemplo:

Períodos
• XXXXXXXXXXXXX
Item: Produz exatamente a0demanda
1 2
do3 período;
4 5 6 7 8
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
MPS 380 360 370 340 290 310 300 290
PCP 2
• MPS via exclusivamente carteira de pedidos:
• Estratégia de acompanhamento da demanda;

Períodos
Item: XXXXXXXXXXXXX
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Previsão de demanda independente
Demanda 380 360 320 200 40 0 0 0
MPS 295 360 320 200 40 0 0 0
PCP 2
• Disponível para promessa (ATP):
• Quantidade que está disponível em um dado momento

para atender ordens futuras;
• Considera apenas dados concretos: estoque inicial, o MPS e

a carteira de pedidos;
PCP 2
• Quantidade que está disponível em um dado momento

para atender ordens futuras;
• Considera apenas dados concretos: estoque inicial, o MPS e

a carteira de pedidos;
PCP 2

• Exemplo:
Períodos
Item: XXXXXXXXXXXXX
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Demanda 380 360 370 340 290 310 300 290
Disponível para promessa (ATP) 120 70 510 750
ATP acumulado 120 190 190 700 700 1450 1450 1450
MPS 750 750 750

PCP 2
• RCCP:
• Análise de capacidade do nível do MPS;
• RCCP (Rough-Cut Capacity Planning), ou Análise Grosseira

da Capacidade;
PCP 2
• RCCP:
1. Avaliar as necessidades de capacidade para um dado MPs

em todos os recursos que podem ser gargalo;
2. Calcular para cada período do horizonte de planejamento

de programação a diferença entre disponível e a carga de
trabalho para tais recursos;
3. Aparecimento de valores negativos indica que a

capacidade é insuficiente;
PCP 2
• RCCP:
1. Avaliar as necessidades de capacidade para um dado MPs

em todos os recursos que podem ser gargalo;
2. Calcular para cada período do horizonte de planejamento

de programação a diferença entre disponível e a carga de
trabalho para tais recursos;
3. Aparecimento de valores negativos indica que a

capacidade é insuficiente;
PCP 2
• RCCP:
• Exemplo - Dados:
MPS Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
MPS Produto A 230 170 210 190 180 200 210 190
MPS Produto B 115 130 140 150 140 135 150 145
PCP 2
• RCCP:
Perfil de Recursos Produto A
Tempo de
Centro de trabalho produção Antecedência
(semanas)
necessário (horas)
X 0,24 2
Y 0,2 3
Z 0,19 1
PCP 2
• RCCP:
Perfil de Recursos Produto B
Tempo de
(semanas)
necessário (horas)
X 0,1 3
Y 0,28 2
Z 0,21 2
PCP 2
• RCCP:
Perfil de Recursos Produto B
Tempo de
(semanas)
necessário (horas)
X 0,1 3
Y 0,28 2
Z 0,21 2
PCP 2
• RCCP:
Horas necessárias
Centro de
Semanas
trabalho
0 1 2 3 4 5 6 7 8
X 65,4 59,6 56,7 63 64,9 45,6 0 0
Y 77,2 78 79,2 79,8 80 40,6 0 0
Z 59,6 69,3 67,6 63,6 66,35 71,4 66,55 0

PCP 2
• RCCP:
• Exemplo – Dados (considerando carga de 72 horas):
Utilização da capacidade
Centro de trabalho Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8
X 90,8% 82,8% 78,8% 87,5% 90,1% 63,3% 0 0
Y 107,2% 108,3% 110,0% 110,8% 111,1% 56,4% 0 0
Z 82,8% 96,3% 93,9% 88,3% 92,2% 99,2% 92,4% 0

PCP 2
• RCCP para obtenção do MPS viável:
• Exemplo – MPS primário:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Produto1 94 93 42 33 73 87 71 98
Produto2 65 20 48 57 77 37 74 40
Produto3 71 53 56 22 91 79 93 66
PCP 2
• Exemplo – Dados de capacidade:
Semana Atividade1 Atividade2 Atividade3

Produto1 43 22 17
Produto2 57 30 23
Produto3 90 50 41
PCP 2
• Exemplo – Dados de necessidade por atividade:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Atividade1 236 165 160 111 262 216 261 207
Atividade2 126 88 86 59 141 116 141 111
Atividade3 100 70 69 46 112 93 112 88
PCP 2
• Exemplo – Dados de capacidade:
Atividade1 225
Atividade2 130
Atividade3 100
PCP 2
• Exemplo – Análise da capacidade (RCCP):
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Atividade1 -11 60 65 114 -37 9 -36 18
Atividade2 4 42 44 71 -11 14 -11 19
Atividade3 0 30 31 54 -12 7 -12 12
PCP 2
• Valores negativos apresentam que não temos

capacidade para realizar toda a programação da
maneira que ela está distribuída;
• Devemos modificar sempre que possível antecipando e

não modificando a carteira de pedidos;
PCP 2
• Exemplo – MPS modificado:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Produto1 94 93 42 33 73 87 71 98
Produto2 65 20 48 57 77 37 74 40
Produto3 63 61 56 65 66 85 69 66
PCP 2
• Exemplo – Dados de necessidade por atividade modificado:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Atividade1 224 177 160 175 224 225 225 207
Atividade2 119 95 86 95 120 121 121 111
Atividade3 95 76 69 76 95 97 96 88
PCP 2
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Atividade1 1 48 65 50 1 0 0 18
Atividade2 11 35 44 35 10 9 9 19
Atividade3 5 24 31 24 5 3 4 12
PCP 2
• Atividade para entregar:
• Considerando os dados a seguir gere o RCCP:

PCP 2
• MPS primário:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Produto1 58 79 37 96 92 50 47 32
Produto2 64 53 58 33 41 42 46 64
Produto3 78 24 26 50 96 95 33 55
PCP 2
• Dados de necessidade por atividade:
Semana Atividade1 Atividade2 Atividade3

Produto1 24 72 68
Produto2 81 27 54
Produto3 41 78 57
PCP 2
• Dados de necessidade por atividade por produto:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Atividade1 86 99 112 231 188 248 258 235
Atividade2 136 131 73 163 147 123 102 182
Atividade3 171 172 240 72 234 81 246 237
PCP 2
• Dados de capacidade:
Atividade1 150
Atividade2 200
Atividade3 120
PCP 2
PP - Módulo B


PCP 2 – Módulo B
PCP 2
MÓDULO B – Sistemas de Coordenação de Ordens:
• Objetivos:
 Ao final do módulo o aluno deverá ser capaz de organizar e entender as

necessidades de um sistema produtivo em termos de componentes e materiais
e/ou controlar a liberação das ordens de produção (ou ordens de serviço) e/ou
compra de componentes e materiais e/ou agendamento de máquinas;
 Enxergar o SCO como a coordenação entre as ordens de produção e compra

dentro chão de fábrica;
PCP 2
• Conceituação:
• Sistemas que buscam:
• Programar ou Organizar as necessidades em termos de

componentes e materiais;
• Controlar a emissão /liberação das ordens de produção

e compra, determinando se e quando liberar as ordens;
• Sequenciar as tarefas nas máquinas;

PCP 2
• Classificações:
• Grupo 1 – Sistemas de pedido controlado:
• Sistemas de programação por contrato;
• Sistemas de alocação de carga por encomenda;

PCP 2
• Grupo 2 – Sistemas controlados pelo nível de estoque:
• Sistemas de revisão contínua (sistemas de estoque

mínimo);
• Sistema de revisão periódica;
• Sistema CONWIP CNE;
• Sistema kanban CNE.

PCP 2
• Grupo 3 – Sistemas de fluxo programado:
• PBC;
• MRP;
• OPT.
PCP 2
• Sistemas de pedido controlado:
• Sistema de programação por contrato:
• Utilizado para controle de itens complexos, feitos sob

encomenda como, por exemplo, pontes, refinarias;
PCP 2
• Sistema de programação por contrato:
• Baseado na metodologia de gestão de projetos:
1. Projeto;
2. Elaboração de cronograma;
3. Planejamento dos métodos de produção;
4. Programação de operações;
5. Programação dos materiais;
6. Alocação de carga (recursos);
7. Emissão efetiva das ordens.
PCP 2
• Sistema de alocação de carga por encomenda:
• Aplica-se em sistemas de produção não repetitivos;
• Assemelha-se muito aos sistema de programação por

contrato, porém, por apresentarem itens de menor
complexidade, trabalham com a remissão da ordem de
fabricação;
• Exemplo: empresa de usinagem;

PCP 2
• Sistema de alocação de carga por encomenda:
• Etapas:
1. Cotação de preços e prazos de entrega;

2. Planejamento dos métodos de produção;
3. Programação;
4. Emissão efetiva das ordens;
5. Alocação de carga;
6. Liberação.
PCP 2
• Sistemas controlados pelo nível de estoque:
• Sistema de revisão contínua (mais detalhes – Módulo D):
• Emissão de pedido sempre que o nível de estoque chegar a um nível

mínimo pré-estabelecido;
• Baseada na curva dente de serra;
• Utilizável para itens de demanda independente, itens de baixa

obsolescência e custo comparados com os demais itens de estoque,
além de itens alto custo, mas com longo prazo para reposição;
PCP 2
• Sistema de revisão periódica (mais detalhes – Módulo D):
• Emissão de pedido sempre que o nível de estoque chegar a um nível

mínimo pré-estabelecido, porém por não ter a posição instantânea do
estoque utiliza-se cálculos estatísticos para garantir um nível de serviço
mínimo;
• Baseada na curva dente de serra;
• Utilizável para itens de baixo custo comprados de um mesmo

fornecedor;
PCP 2
• Sistema CONWIP CNE:
• Após última etapa de produção o conteúdo do contenedor junto com o

cartão de identificação vão para o estoque e o contenedor vazio (sem
cartão ou peça) volta para a produção;
• Cartão é enviado a produção quando lote começa a sair do estoque;
• Havendo cartão de solicitação e contenedor começa a produzir novo

lote;
PCP 2
• Sistemas fluxo programado:
• Sistema PBC – Controle de lote no período de tempo:
• Recebe o MPS definido para vários ciclos de mesmo tamanho;

• Explosão do MPS -> define a quantidade que deve ser feita de
cada item para cada ciclo;
• Atribuição de tempos:
• Emissão das ordens mais a produção ou entrega de matérias-primas usadas

no processamento;
• O processamento ou recebimento de componentes;
• A montagem;
• A distribuição das vendas;
PCP 2
• Sistema MRP:
• Permite que com base nos produtos finais seja determinado

automaticamente quanto produzir, quando produzir ou comprar os
diversos itens semiacabados, componentes e matérias-primas;
• Será detalhado no próximo módulo;

PCP 2
• Sistema OPT:
• Sistema explicitado no livro “A meta” de Eliyahu Goldratt;
• OPT é o programador de gargalo do conceito gerencial conhecido como teoria

das restrições (TOC);
• Adequada para sistemas semirrepetitivos;
• Vantajosa quanto a redução de leadtimes e estoques, limitada pelo alto custo

de implementação e dificuldade de utilização;
• Será aprofundado no próximo módulo;

PCP 2
• Analise como você poderia utilizar o sistema MRP para

coordenar a utilização de matérias-primas de uma fábrica
conforme a venda de produtos finais.
PCP 2
PP - Módulo C


PCP 2 – Módulo C
PCP 2
Módulo C - Kanban, MRP e OPT:
• Objetivos:
• Ao final do módulo o aluno deverá ser capaz de identificar

e selecionar, para cada sistema produtivo, qual o melhor
sistema de coordenação de ordens;
PCP 2
• Conceituação - Kanban:
• Sistema controlado pelo nível de estoque,

consequentemente tendo uma das suas principais
características, ser um sistema puxado;
• Duas principais variações:
• Kanban CNE de duplo cartão;

• Kanban CNE somente com cartão de produção;
PCP 2
• Kanban CNE de duplo cartão:
1. Cartão kanban R:
• Cartão de requisição: circulam entre dois processos

consecutivos, com o intuito de autorizar a
circulação de material entre as estações de
trabalho;
PCP 2
1. Cartão kanban R:
Nome do item:
Tamanho do lote:
Centro produtivo de origem:
Local de armazenagem:
Centro produtivo de destino:

Local de armazenagem:
PCP 2
1. Cartão kanban P:
• Cartão de produção: circulam dentro de um único

centro produtivo, com o intuito de autorizar a
produção de um determinado item;
PCP 2

1. C
2. Cartão kanban P:
Materiais necessários
Nome do item: Código Q CP LA
Tamanho do lote (Q):
Centro produtivo (CP):
Local de armazenagem (LA):
PCP 2
• Kanban CNE de duplo cartão - funcionamento:
• No estoque de entrada de cada centro produtivo há

contenedores com cartão R e material a ser utilizado;
• No estoque de saída há contenedores com cartão P e

material já processado;
PCP 2
• O cliente requisita o material na saída do centro de produção;
• O material vai para ele e o cartão P vai para o painel de cartões P

entre as cores verde, amarelo ou vermelho;
• Havendo ociosidade no operador do primeiro estágio, ele busca no

painel de cartões aquele maior número de cartões na faixa
vermelho (desempate na faixa amanela);
PCP 2
• O operador busca o material referente ao produto definido no

cartão P escolhido, pega o cartão R que estava com esse material e
o coloca porta-cartões R;
PCP 2
• Kanban CNE de cartão único - funcionamento:
• O operador inicia operação conforme prioridades estabelecidas

em um painel de cores;
• O operador vai buscar o material na estação de trabalho anterior,

retira o cartão P referente a esse material e posiciona esse cartão
no painel da estação anterior;
PCP 2
PCP 2
• Regras para funcionamento:
• O processo subsequente deve retirar do processo

precedente somente os produtos necessários nas
quantidades necessárias e no tempo devido;
• O processo precedente deve produzir seus produtos

nas quantidades requisitadas pelo processo
subsequente;
PCP 2
• Regras para funcionamento:
• Produtos com defeitos não devem ser enviado para o processo

subsequente;
• O número de Kanbans deve ser mantido o menor possível e

reduzido por meio de melhorias de processo;
• Cada contenedor deve ter anexado um kanban e somente deve

conter quantidades padronizadas de peça e não mais peças;
PCP 2
• Cálculo do número de cartões kanban:
• Caso 1: Sistema de produção de um único item;
• Caso 2: Sistema de produção com alguns itens bastante

semelhantes;
• Caso 3: Sistema de produção com alguns itens diferentes;
• Caso 4: Sistemas de produção com muitos itens diferentes;

PCP 2
• Cálculo do número de cartões kanban – Caso 1:
• Número de cartões R:
PCP 2
• Número de cartões P:
PCP 2
• Em que:
• D = demanda por período (normalmente um dia);
• L = leadtime médio do kanban (em fração decimal do dia);
• tP = tempo de processamento médio por contenedor (em

decimal por dia);
PCP 2
• Em que:
• tR = tempo de requisição (tempo médio de espera somado ao

tempo de transporte por contenedor (em decimal por dia);
• C = capacidade do contenedor em unidades do produto ( não

mais do que 10% da demanda diária);
• α = coeficiente de segurança (não mais do que 10%);

PCP 2
• Considera a demanda como a demanda soma de cada item

semelhante;
PCP 2
• Cálculo do número de cartões kanban – Caso 3 e 4:
• Trabalha-se por simulação ficando sua definição em alguns casos

inviável;
PCP 2
• Com base nos dados abaixo considerar número de cartões

kanban necessários para um sistema de produção com um
único item:
• Demanda diária de 1500 produtos;

• Capacidade do contenedor de 12 peças;
• Tempo de produção médio de 9,2 minutos;
• Tempo de espera e transporte de 48 minutos;
• Coeficiente de segurança de 5%.
PCP 2
• Conceituação - MRP:
• Sistema de fluxo controlado;
• Informações de entrada necessárias:
• MPS;
• Estoques disponíveis;
• Lista de materiais ou estrutura do produto;
PCP 2
• Exemplo - Lista de materiais ou estrutura do produto;
Caneta Nível 0
Tubo da Tampa
Corpo Tampa Ponta Nível 1
carga traseira
Plástico 1 Carga Plástico 3 Ponteira Plástico 3 Nível 2
Material Nível 3
ponteira
PCP 2
• Exemplo - Lista de materiais ou estrutura do produto;

Nível Item Quant. Descrição Tipo do item
0 I1 Caneta Produto acabado
1 I2 1 Corpo Componente
2 I3 1,8 g Plástico tipo 2 MP
1 I4 1 Tubo de carga Submontagem
2 I6 1,0 g Carga MP
1 I7 1 tampa Componente
1 I9 1 Ponta Submontagem
2 I10 1 Bolinha Componente
2 I11 1 Ponteira Componente
3 I12 1,1 g Tungstênio MP
1 I13 1 Tampa traseira Componente

2 i8 0,2 g Plástico tipo 3 MP
PCP 2
• Principais parâmetros do MRP:
• Tamanho de lote;
• Estoque de segurança;
• Leadtimes;
PCP 2
• Procedimentos fundamentais do MRP:
• Explosão da Lista de Materiais;
• Netting;
• Offsetting;
• Determinação dos tamanhos de lote;

PCP 2
• Exemplo – MRP Caneta:
Períodos
Item: XXXXXXXXXXXXX
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Demanda 350 310 300 320 350 340 370 430
MPS 0 650 0 650 0 650 0 650
PCP 2

Períodos
Item: caneta
LT = 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidade bruta 0 650 0 650 0 650 0 650

Recebimentos programados
Estoque (atual disponível) / projetado 0 0 -650
Netting 650
Offsetting 650
LPO (dimensionamento de lote) 650
PCP 2

Períodos
Item: caneta
LT = 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Recebimentos programados 650
Estoque (atual disponível) / projetado 0 0 0
Netting 650
Offsetting 650
PCP 2

Períodos
Item: caneta
LT = 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Recebimentos programados 650 650 650 650
Netting 650
Offsetting 650 650 650 650
LPO (dimensionamento de lote) 650 650 650 650
PCP 2
• Exemplo – MRP Corpo:

Períodos
Item: caneta
LT = 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Recebimentos programados
Estoque (atual disponível) / projetado
Netting
Offsetting
LPO (dimensionamento de lote)
PCP 2

Períodos
Item: caneta
LT = 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8

Recebimentos programados 450 0 550
Estoque (atual disponível) / projetado 600 400 400 300
Netting 550
Offsetting 550
PCP 2

Períodos
Item: caneta
LT = 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necessidade bruta 650 650 650 650

Recebimentos programados 450 550 650 650
Netting 550 650 650
Offsetting 550 650 650
LPO (dimensionamento de lote) 550 650 650
PCP 2
• Pontos fortes do MRP:
• Possibilita maior controle das operações de

manufatura;
• Apresenta habilidade de avaliar a viabilidade de

diferentes programas mestres de produção;
• Auxilia na definição de prazos de entrega;

PCP 2
• Pontos fortes do MRP:
• Gera programa de compras e orçamento de compras

que podem ser ajustados;
• Apresenta habilidade em identificar faltas ou excessos

futuros estoques;
PCP 2
• Pontos fracos do MRP:
• Não gera cálculo de capacidade (pode ser obtido com o

MRP II);
• Sofre bastante com instabilidades de demanda;
• Não considera variações de leadtime, conforme

variação do tamanho do lote de saída (efeito batching e
efeito de saturação (SIPPER e BUFFIN, 1997);
PCP 2
• Gerar a lista de material de um objeto a sua escolha, depois

gerar o registro MRP do produto acabado, conforme os
dados do exemplo dado em aula;
PCP 2
• Conceitualização - OPT:
• Fortemente baseado em técnicas de Pesquisa Operacional,

baseia-se em uma caixa preta (o software OPT) cujo
funcionamento não é aberto aos usuários;
PCP 2
• Conceituação - OPT:
• As dez regras do OPT:
1. Balancear o fluxo e não a capacidade;

2. Utilização dos não gargalos é determinada pelas restrições;
3. Ativar nem sempre é igual a utilizar;
4. Uma hora perdida no gargalo é uma hora perdida em todo o sistema;
5. Uma hora economizada em um não gargalo é uma miragem;
6. Gargalos governam o volume de produção e o volume de estoques em
processos;
7. Lote de transferência nem sempre é igual ao lote de processo;
8. Lotes de processo devem ser variáveis;
9. Lei de Murphy;
10. Soma de ótimos locais não é um ótimo global;
PCP 2
• Características do OPT:
1. Capacidade de modelagem da produção bastante grande;

2. Possibilita o planejamento da capacidade de produção de médio prazo;
3. Tenta maximizar o volume de produto vendável;
4. Não considera custos;
5. Recursos modelados pelo OPT podem homens ou máquinas;
6. Admite a sobreposição de operações;
7. Escala de tempo da programação de operação é em horas (MRP II é em
dias);
8. Dificuldade de lidar com incertezas;
PCP 2
• Pontos fortes do OPT:
1. Diminuição do estoque em processo e aumento do volume de produção;

2. Capacidade para simular consequências da mudança do MPS;
3. Permite que se faça um trade-off entre os custos de preparação e
desempenho das entregas;
4. Diminuição do leadtime;
5. Prioridades são sempre atendidas;
PCP 2
• Pontos fracos do OPT:
1. Possibilidade de estoques em processos serem altos;

2. Necessidade de uma previsão de demanda bem precisa.
PCP 2
• Atividade para casa:
• Assistir o filme “A meta”;

PCP 2
PP - Módulo D


PCP 2 – Módulo D
PCP 2
Módulo D - Controle de Estoques:
• Objetivos:
• Ao final do módulo o aluno deverá ser capaz de identificar

e selecionar sistemas de gerenciamentos de estoques
condizentes com a realidade de cada item estocado
(demanda independente e demanda dependente), seus
custos (curva ABC) e a periodicidade de revisão dos
estoques (revisão contínua ou periódica);
PCP 2
• Conceituação:
• Estoques - > itens guardados por um tempo para posterior

consumo dos clientes internos ou externos;
• Representado geralmente em função de dias de consumo;

PCP 2
• Conceituação:
• Gerenciamento de estoques, não há consenso:
• Sistemas que armazenam registros de itens estocados;
• Gerenciar o montante de estoque (valor de itens em estoques);
• Gerenciar volume de estoque, evitando excesso ou falta;
• Sistema que define a estocagem do material;

PCP 2
• Conceituação:
• Redução de estoques:
• Diminuição do custo de manter estoques;
• Produção de lotes menores;
• Obsolescência dos produtos;
• Necessidade de alta flexibilidade;

PCP 2
• Conceituação:
• Tipos de estoques:
• Estoque de insumos;
• Estoques de produtos em processo;
• Estoque de itens finais;

PCP 2
• Conceituação:
• Controle de estoques:
• Decisão de variedade;
• Decisão temporal;
• Decisão de quantidade;
PCP 2
• Conceituação:
• Itens de demanda independente:
• Itens que dependem apenas das condições de mercado, por exemplo,

itens finais;
• Item de demanda dependente:
• Item que depende da necessidade de outro produto, por exemplo, pneu

para montadora de carro;
PCP 2
• Conceituação:
• Surgimento dos estoques:
• Fatores externos;
• Incertezas;
• Fatores internos;
• Leadtime de distribuição;
• Economias de escala devido aos custos fixos;
• Suavização de operação;
• Política financeira;
PCP 2
• Conceituação:
• Custos dos estoques:
• Custo de aquisição;
• Custo de pedido;
• Custo de manter estoque:
• Custo de oportunidade do capital investido em
estoque;
• Custo de armazenagem;
• Impostos;
• Obsolescência, danos etc.
PCP 2
• Conceituação:
• Custos dos estoques:
• Custo de falta;
• Custo de operação dos sistema de controle de estoque;
PCP 2
• Curva ABC:
• Curva resultante de uma análise de Pareto;
• Importante para verificar a razão custo / benefício

empregada aos itens em estoque;
• Segundo Pareto, poucos produtos são responsáveis pela

maior parte do retorno (geralmente se trabalha a
proporção de 20% dos produtos resultando em 80% do
resultado);
PCP 2
• Curva ABC:
• Procedimentos para execução da curva ABC;
Item Grandeza Grandeza acumulada % acumulada do no. de itens Grandeza acumulada em %

PCP 2
• Curva ABC:
• Procedimentos para execução da curva ABC;
• Construir a tabela anterior;

• Ordenar os itens conforme da maior para a menor
receita;
• Separar as classes ABC:
• A -> correspondente a 80% do valor acumulado;
• B -> correspondente a 95% do valor acumulado;
• C - > restante;
PCP 2
• Curva ABC:
• Exemplo da curva ABC;
Grandeza % acumulada do no. de Grandeza acumulada em

Item Grandeza Curva ABC
acumulada itens %
I1 1000000 1000000 20% 33% A

I2 800000 1800000 40% 60% A
I3 600000 2400000 60% 80% A
I4 500000 2900000 80% 97% B
I5 100000 3000000 100% 100% C
PCP 2
• Executar uma curva ABC para os seguintes itens:
Item Grandeza Grandeza % acumulada do no. de Grandeza acumulada em Curva ABC

acumulada itens %
I1 410000
I2 840000
I3 740000
I4 970000
I5 580000
I6 680000
I7 770000
I8 440000
I9 320000
I10 230000
PCP 2
• Lote econômico de aquisição:
• Custo Incremental Total Anual (CITA):
• Custo incremental seria aquele que varia conforme

varia a variável de decisão, por exemplo, a quantidade
Q solicitada de um item;
• Lote econômico é aquele que minimiza o CITA;

PCP 2
• Pressupondo:
1. Sistema com um único item;

2. Demanda é constante;
3. Faltas não são permitidas;
4. Taxa de reposição infinita;
PCP 2
T
PCP 2
𝑄 𝐷
𝐶𝐼𝑇𝐴 =h 𝑥 +𝐴𝑥
2 𝑄
PCP 2
• Em que:
• T = ciclo de reposição em anos;

• D = taxa de demanda = Q/T;
• h = custo de manter uma unidade em estoque durante
um ano;
• Q/2 = estoque médio;
• A = custo de um pedido;
• D/Q = número de pedidos no ano;
PCP 2
2𝑥 𝐴 𝑥 𝐷

∗
𝑄 =
√ h
PCP 2

PCP 2
• Lote econômico de produção:
I(t)
Q
Imáx
T1 T2 tempo
T
PCP 2
• Sabendo que:
• CITA = h x (estoque médio) + (D/Q) X A, sendo:
• h = custo de manter uma unidade em estoque

durante um ano;
• A = custo de um setup do equipamento;

PCP 2
• (D/Q) = número de preparações durante um ano;
• Estoque médio = Imáx/2;
• Da figura temos T2= T - T1

PCP 2
• Temos que:
• Q/T = Imáx/T2 => Imáx = Q x (T-T1)/T;
• Sendo p = taxa de produção:

• p = Q/T1, portanto T1/T = D/p;
• Assim:
• Imáx = Q x (T – T1)/T = Q x (1 - D/p);
PCP 2
• Substituindo Imáx em CITA:

2𝑥 𝐴 𝑥 𝐷
√
∗
𝑄 =
𝐷
h 𝑥 (1 − )
𝑝
PCP 2
• Críticas:
• O tempo de setup não é fixo;
• Estimativas de custo de estocagem e preparação são

muito imprecisas;
• Lote econômico leva estoque remanescente;
• Lote econômico não balanceia fluxo.

PCP 2
• Estoque de segurança:
• Serve para absorver os efeitos das variações da demanda

e/ou das variações do leadtime de suprimentos:
𝑆=𝑛∗ 𝐷
• Em que:
• S = estoque de segurança;
• N = fator de segurança;
• D = demanda média durante o leadtime
PCP 2
• Serve para absorver os efeitos das variações da demanda

e/ou das variações do leadtime de suprimentos:
𝑆=𝑛∗ 𝐷
• Em que:
• S = estoque de segurança;
• N = fator de segurança;
• D = demanda média durante o leadtime
PCP 2
• Cálculo comum dentro das empresas, mas traz um grande

erro, pois:
• Para itens de grande demanda média os estoques são

altos;
• Para itens de baixa demanda média as faltas ocorrem
frequentemente;
PCP 2
= desvio-padrão da distribuição de lead times;
D = demanda (constante e conhecida);
FS = fator de segurança;
PCP 2
PCP 2
• Parametrização do sistema de revisão contínua:
Q
P
L
PCP 2
• Definir P e Q:
• Q já definido pelo lote econômico de aquisição ou pelo

lote econômico de produção;
• P depende da demanda média durante o leadtime (DL)

e o estoque de segurança;
PCP 2
• Distribuição normal -> para fabricação;

• Distribuição Poisson -> para comércio varejista;
PCP 2
• Parametrização do sistema de revisão periódica:
• Definir T e M:
• M = Q + It (montante no estoque no período t);
• Sabendo que D = Q/T => T = Q/D;

PCP 2
• Definir T e M:
• M (leadtime + período de revisão);

PCP 2
• Definir T e M:
• Sendo o leadtime (L) constante:
𝑠=𝑑
´
𝑚á 𝑥 𝑥 (𝑇 + 𝐿)− 𝑑 𝑥 𝐿
PCP 2
• Melhores práticas:
• Consignação de estoques;
• Compartilhamento de posição de estoque cliente /

fornecedor;
• Uso de código de barras;
• Quick response;
PCP 2
• Melhores práticas:
• VMI;
• CR;
• CPFR;
PCP 2
• Um supermercado controla dois tipos de chocolate da

marca N (N1 e N2) pelo sistema de revisão periódica e
controla o chocolate R pelo sistema de revisão contínua.
Com os dados abaixo faça a parametrização de tais
sistemas para os três itens:
• Número de dias no ano = 365 dias;
• Taxa anual i para manter o estoque = 20% ao ano;
• Custo baixo de pedido de N1 e N2, pois cada pedido ao grande
fabricante N contém muitos itens pedidos conjuntamente;
PCP 2
Item Demanda Desvio-padrão Custo Custo de Leadtime NS

média diária da demanda unitário de um pedido
diária aquisição
N1 25 5 $ 2,00 $ 5,00 Três dias 99,9%
N2 30 5 $ 1,50 $ 6,00 Três dias 99,9%
R 20 10 $ 50,00 $ 50,00 Cinco dias 98%
PCP 2
PP - Módulo E
• Resumo do Tópico 9.1 do livro-texto (Planejamento e Controle


PCP 2 – Módulo E
PCP 2
Módulo E - Controle de Chão de Fábrica (Scheduling):
• Objetivos:
• Ao final desse módulo o aluno deverá ser familiarizado com

as três atividades principal do controle do chão de fábrica:
• Liberação;
• Programação de operações (Scheduling);
• Apontamento da produção.
PCP 2
• Conceituação:
• Liberação – de ordens de compra, fabricação, montagem

ou das ordens de serviço e depende dos SCO:
• Necessidade desse item;
• Disponibilidade de capacidade;
• Disponibilidade de materiais necessários para executar a ordem;

PCP 2
• Conceituação:
• Programação de operações – alocação de n tarefas em m

recursos;
PCP 2
• Conceituação:
• Apontamento da produção:
• Monitoramento;
• Cálculo de indicadores;
• Realimentação.
PCP 2
• Conceituação:
• Monitoramento:
• Coleta de dados para garantir previsto/realizado;
• Exemplos:
• Ficha de produção hora-hora;

• Material consumido;
• Posição da ordem de serviço;
PCP 2
• Conceituação:
• Indicadores de desempenho:
• Informações retiradas do processo de produção com o

intuito de:
• Acompanhar o progresso das ordens;
• Avaliar o desempenho do processo de produção;
• Avaliar o desempenho da mão de obra direta.
PCP 2
• Conceituação:
• Indicadores de desempenho:
• Exemplos:
• No TQC - > “5W1H”;

• Nível de serviço ao cliente;
• Investimento em estoque;
• Custos de produção.
PCP 2
• Conceituação:
• Realimentação:
• Apresentação dos indicadores para os responsáveis

analisarem e tomarem decisão sobre a correção de
possíveis desvios ou absorção de melhores práticas
desenvolvidas.
PCP 2
• Atividade para apresentação:
• Divididos em grupos;
• Ler os tópicos 9.2 e 9.3 do livro Planejamento e Controle da

Produção do GODINHO;
• Apresentar duas outras situações (uma para um serviço

outra para um produto) com problemas parecidos de
scheduling;

Idioma

PCP 2

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PCP 2 – Módulo A

• Resumo do Capítulo 5 do livro-texto (Planejamento e Controle

• Resumo digitado, máximo 2 folhas;

• Ao final do módulo o aluno deverá ser capaz de estabelecer

• Programa Mestre de Produção (MPS – Master Production

• Estabelecer quais produtos finais serão fabricados em um

• MPS como resultado da interação do planejamento

• Tabela -> registro básico de MPS:

• Colunas: unidades de tempo (dias, semanas, meses);

• Linhas representam as entradas: estoques, o MPS e a

• Tabela -> registro básico de MPS:

• Tabela -> registro básico de MPS:

• Previsão de demanda independente;

• Parâmetros que influenciam o MPS:

• Tamanho de lote de produção;

• Parâmetros que influenciam o MPS:

• Exemplo: Tamanho de lote de produção fixo = 400 unidades;

• Parâmetros que influenciam o MPS:

• Exemplo: Tamanho de lote de produção mínimo = 300 unidades;

• Parâmetros que influenciam o MPS:

• Exemplo: Estoque de segurança = 50 unidades;

• Estratégias para geração do MPS:

• MPS via congelamento o plano desagregado de produção;

• MPS via previsões semanais individuais;

• MPS via exclusivamente carteira de pedidos.

• Relação estratégia MPS – estratégia de resposta a demanda:

Estratégia resposta a demanda Estratégia MPS

• Relação estratégia MPS – estratégia de resposta a demanda:

Estratégia resposta a demanda Estratégia MPS

• MPS via congelamento o plano desagregado de produção:

• Utilizável para itens com resposta a demanda Make to

• Demanda independente: 2550 período 1, 717 período;

• MPS via congelamento o plano desagregado de produção:

• MPS via previsões semanais individuais:

• Utilizável para itens com resposta a demanda Make to

• Estratégia de nivelamento da produção;

• MPS via previsões semanais individuais:

• Estratégia de nivelamento da produção:

• Cálculo de quantidade constante para que não haja

• Deve ser repetido o cálculo a cada período para todos

• MPS via previsões semanais individuais:

• Estratégia de nivelamento da demanda - Exemplo:

• MPS via previsões semanais individuais:

• Estratégia de nivelamento da demanda - Exemplo:

• MPS via previsões semanais individuais:

• Estratégia de acompanhamento da demanda:

• Produz exatamente a demanda do período;

• MPS via previsões semanais individuais:

• Estratégia de acompanhamento da demanda - Exemplo:

• MPS via exclusivamente carteira de pedidos:

• Estratégia de acompanhamento da demanda;

• Disponível para promessa (ATP):

• Quantidade que está disponível em um dado momento

• Considera apenas dados concretos: estoque inicial, o MPS e

• Disponível para promessa (ATP):

• Quantidade que está disponível em um dado momento

• Considera apenas dados concretos: estoque inicial, o MPS e

• Disponível para promessa (ATP):

MPS 750 750 750

• Análise de capacidade do nível do MPS;

• RCCP (Rough-Cut Capacity Planning), ou Análise Grosseira

1. Avaliar as necessidades de capacidade para um dado MPs

2. Calcular para cada período do horizonte de planejamento