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NR- 20 – Segurança e saúde no trabalho com inflamáveis e combustíveis

Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978


- Última atualização: PORTARA Nº 1.360, DE 9 DE DEZEMBRO DE 2019
CAPÍTULO 1 – APRESENTAÇÃO DO CURSO

CONTEÚDO PROGRAMÁTICO CURSO NR-20 – USIMINAS ESPECÍFICO (16h)


MÓDULO I (03/05/2021)
CAPÍTULO 1 - Apresentação do Curso
CAPÍTULO 2 – Estudo da Norma Regulamentadora N° 20

MÓDULO II (04/05/2021)
CAPÍTULO 3 - Metodologias de Análise de Riscos: conceitos e exercícios práticos
CAPÍTULO 4 - Permissão para Trabalho com Inflamáveis

MÓDULO III (05/05/2021)


CAPÍTULO 5 - Acidentes com Inflamáveis: Análise de Causa e Medidas Preventivas
 

MÓDULO IV (06/05/2021)
CAPÍTULO 6 - Planejamento de Resposta a Emergência com Inflamáveis
AVALIAÇÃO
CAPÍTULO 2 – ESTUDO DA NORMA REGULAMENTADORA NR-20

RESUMO DA NORMA REGULAMENTADORA ATUALIZADO


A NR 20 foi estabelecida com o objetivo de implementar as orientações
necessárias para o uso de combustíveis líquidos e produtos inflamáveis.

Sua abrangência cobre desde a extração até o manuseio dos inflamáveis e


combustíveis, afim de garantir a segurança e a saúde ocupacional dos
trabalhadores, além de preservar e prevenir riscos de acidente.

Os combustíveis líquidos e produtos inflamáveis são produtos que devem


manter uma atenção especial, devido ao risco de contaminação, explosão e a
possibilidade de gerar incêndios.
Portanto, através da NR 20, é estabelecido a obrigatoriedade da
implementação do plano de emergência, de inspeções de segurança e
manutenção, bem como a capacitação dos profissionais.

O que é NR a 20?

A Norma Regulamentadora 20, da Portaria 3.214 de 1978, é o conjunto de


normas técnicas de segurança desenvolvidas para regulamentar o uso seguro
de combustíveis e produtos inflamáveis.
Ela define os requisitos que devem ser seguidos na extração, produção,
armazenamento, transferência, manuseio e manipulação dos combustíveis ou
produtos inflamáveis no ambiente de trabalho.
Quando foi criada a NR 20?

A NR 20 foi criada no ano de 1978, dentro da Portaria 3.214, fazendo parte do


conjunto de Normas Regulamentadoras. A ultima atualização em vigor foi dada
pela PORTARIA Nº 1.360, DE 9 DE DEZEMBRO DE 2019
Para que serve a NR 20

A NR 20 serve para definir os requisitos mínimos e orientar sobre o uso de


líquidos combustíveis e produtos inflamáveis, abrangendo desde a extração do
material até o seu uso e manipulação.

Através das orientações disponibilizadas na norma, as empresas devem adotar


e seguir os padrões de segurança indicados, diminuindo os potenciais riscos de
acidentes.
O treinamento durante o expediente normal da empresa, a custo do
empregador e é dividido entre curso básico, intermediário, avançado e
específico, cada qual definido de acordo com a categoria de atividade do
trabalhador.

O CURSO ESPECÍFICO é destinado a profissionais da área de Segurança do


Trabalho e em função da classificação da área em que atuam.
Qual a validade do curso de NR 20?

O curso de NR 20 possui validade de acordo com sua classificação, sendo a


sua renovação realizada a cada:
A NR 20 estabelece os requisitos de segurança mínimos que devem ser
adotados em relação a produtos inflamáveis e combustíveis.

Sua abrangência cobre desde a extração, produção, armazenamento,


transporte, manuseio e manipulação.

De acordo com a norma, considera-se:


•Líquidos inflamáveis: líquidos que possuam ponto de fulgor menor ou
igual a 60° C.
•Gases inflamáveis: gases que inflam com o ar a 20° C, estando sobre
uma pressão de 101,3 kPa.
•Líquidos combustíveis: líquidos que possuam ponto de fulgor maior de
60°C e menor ou igual a 93°C.
O empregador deve elaborar, documentar, implementar, divulgar e manter
atualizado os procedimentos de segurança e saúde no trabalho.

As operações de transferência de inflamáveis devem adotar medidas que:

•Eliminem ou diminuíam a emissão de gases, vapores ou partículas


inflamáveis;

•Controlem a geração, acumulo e a descarga de eletricidade estática,


prevenindo riscos de explosões;
As instalações que extraiam, produzam, armazenem, transfiram, manuseiam ou
manipulam combustíveis e inflamáveis devem possuir um plano de inspeção,
contendo:

•lista dos equipamentos, máquinas, tubulações, acessórios e instrumentos;


•os tipos de intervenção;
•procedimentos que devem ser realizados para a manutenção;
•cronograma de manutenção;
•identificação dos profissionais responsáveis;
•descrição da capacitação profissional dos responsáveis pela inspeção e
manutenção;
•os procedimentos de segurança e saúde que devem ser adotados;
•sistema de implementação de medidas de proteção coletiva e individual.
O plano de inspeção deve ser atualizado e revisado periodicamente, sendo que
todos os manuais devem ser escritos na língua portuguesa. Suas atividades
devem ser registradas e documentadas em formulário próprio ou sistema
informatizado.
Deve ser elaborada uma Permissão de Trabalho (PT) para todas as
atividades que não sejam consideradas de rotina para a intervenção dos
equipamentos, baseada na análise de risco, principalmente em
atividades que contenham:

•calor, centelhas, possam gerar fogo ou que envolvam o seu uso;


•em espaços confinados;
•que envolvam o isolamento ou bloqueio e etiquetagem;
•em trabalhos em altura;
•em equipamentos que utilizem de eletricidade;
O planejamento e execução de paradas para a manutenção devem
incorporar os aspectos relativos à saúde e segurança do trabalho,
procedendo das instruções do trabalho.

Deve ser elaborado em conjunto com a CIPA, um cronograma de


inspeções de segurança e saúde no ambiente de trabalho, sendo estas
documentadas e registradas, estabelecendo prazos para a implementação
das respectivas recomendações e os responsáveis pela sua execução.
Devem ser realizadas as análises de riscos nas instalações, utilizando
metodologia apropriada, escolhida de acordo com as características e
complexidade das instalações.

As analises devem ser realizadas por equipe capacitada multidisciplinar,


com conhecimento de aplicação das metodologias, dos riscos da
instalação, e com a participação de, no mínimo, um trabalhador com
experiência na instalação.
As análises de risco devem estar articuladas com o PPRA.

Em agosto de 2021 está prevista a substituição do Programa de Prevenção


dos Riscos Ambientais, pelo Programa de Gerenciamento de Riscos, o novo
PGR.

Os procedimentos que devem ser adotados para a capacitação dos


profissionais, a prevenção e controle de vazamentos, derramamentos,
incêndios, explosões, emissões fugitivas, o controle das fontes de ignição,
os Planos de Resposta e Emergência das Instalações e a comunicação das
ocorrências também são descritas pela NR 20.
Por meio da Portaria nº 1.360, a norma ganhou novos itens, como o
20.13, que trata do controle de fontes de ignição em áreas classificadas.

Desse modo, ficou definido que todas as instalações e equipamentos


elétricos e de comunicação, ferramentas e similares utilizados em áreas
classificadas, assim como os equipamentos de descargas atmosféricas,
devem estar em conformidade com a NR 10 (Segurança com
Eletricidade).

A norma também deixou à cargo do empregador a implementação de


medidas específicas para controle da geração, acúmulo e descarga de
eletricidade estática em áreas sujeitas à existência de atmosferas
inflamáveis, em conformidade com normas técnicas nacionais e, na
ausência ou omissão destas, normas internacionais.
Outra novidade: o que antes constava no item 20.17 da norma, agora passou a
ser o Anexo 3 (Tanques de Líquidos Inflamáveis no Interior de Edifícios) e o
antigo Anexo 3 foi excluído, visto que as diretrizes e requisitos para utilização da
modalidade de ensino a distância e semipresenciais para as capacitações
previstas nas NRs agora constam na Norma Regulamentadora 1 (Disposições
Gerais).

A mesma portaria também alterou o Anexo 2 da NR 28 (Fiscalização e


Penalidades). 
Também foram alteradas a NR 16 através da Portaria nº 1.357 e a NR 9
através da portaria 1.358.

A primeira alterou o item 16.6.1.1 da NR 16 (Atividades e Operações


Perigosas), definindo que não se aplicam condições de periculosidade às
quantidades de inflamáveis contidas nos tanques de combustível originais de
fábrica e suplementares, certificados pelo órgão competente.

Já a segunda deu nova redação aos itens 9.2 e 14.3 do Anexo 2 (Exposição
Ocupacional ao Benzeno em Postos Revendedores de Combustíveis) da NR 9
(Programa de Prevenção de Riscos Ambientais).
De acordo com as alterações relacionadas às atividades operacionais, além
de possuírem boca de visita, os tanques de armazenamento com viabilidade
técnica para instalação de sistema de medição eletrônico precisam ter câmara
de visita de contenção de monitoramento eletrônico e linhas de conexão já
instaladas, de modo a não ter que se realizar obras de infraestrutura. 

Ainda foi incluído o item 9.2.1.1, que define que “o sensor de monitoramento
eletrônico de estoque deve ser instalado apenas em tanques subterrâneos
que atendam à exigência do item 9.2.1 e que possuam paredes duplas,
interstício, tubo de monitoramento e caixa de passagem para monitoramento
de interstício”, entre outras alterações. 

Referente ao controle coletivo de exposição durante o abastecimento, foi


incluso o item 14.3.1, que estabelece que a data de aprovação dos novos
PRCs (Postos Revendedores de Combustíveis) a ser considerada é a data de
emissão do alvará de construção ou documento equivalente.
Algumas mudanças foram apenas para harmonizar com outras normas. É o
caso do item 20.11.17.1 da NR-20 anterior, que tratava sobre o conteúdo do
certificado do trabalhador.

Como isso agora já está definido na NR-1 para todas as Normas


Regulamentadoras, não é necessário que esteja repetido na NR-20
Aplicação da nova NR-20 para substâncias com
ponto de fulgor superior a 60oC
O campo de aplicação da norma mantém-se o mesmo, sendo enfatizada
sua aplicabilidade com fins de prevenção e controle dos riscos, não
servindo para caracterização de atividades perigosas ou insalubres.

No entanto, uma mudança conceitual importante foi introduzida, e diz


respeito ao que se entende por líquido inflamável para fins de aplicação
da nova NR-20.
Além de definir como líquido inflamável aquele que tem ponto de
fulgor menor ou igual a 60oC, como de costume, a norma trouxe uma
importante adição:

“20.3.1.1 Líquidos que possuem ponto de fulgor superior a 60oC, quanto


armazenados e transferidos aquecidos a temperaturas iguais ou
superiores ao seu ponto de fulgor, se equiparam aos líquidos
inflamáveis.”

Já as definições de líquidos combustíveis e gases inflamáveis


permaneceram as mesmas.
Classificação das Instalações
A definição das classes das instalações permanece a mesma, mantida
também como regra geral a prioridade do tipo de atividade sobre a
capacidade de armazenamento.
A nova NR-20, porém, estabelece uma exceção:

“20.4.1.2 O tipo de atividade enunciada não possui prioridade sobre a


capacidade de armazenamento quanto esta for superior a
250.000m3 (duzentos e cinquenta mil metros cúbicos) de líquidos inflamáveis
e/ou combustíveis e/ou 3.000 (três mil) toneladas de gases inflamáveis.”
As demais exceções, que antes estavam no Anexo I, passaram para o Anexo
II, mas permanecem as mesmas:

•Instalações que desenvolvem atividades de manuseio, armazenamento,


manipulação e transporte com gases inflamáveis acima de 1 (uma) tonelada
até 2 (duas) toneladas e de líquidos inflamáveis e/ou combustíveis acima de 1
m³ (um metro cúbico) até 10 m³ (dez metros cúbicos).

•Instalações varejistas e atacadistas que desenvolvem atividades de


manuseio, armazenamento e transporte de recipientes de até 20 (vinte) litros,
fechados ou lacrados de fabricação, contendo líquidos inflamáveis e/ou
combustíveis até o limite máximo de 5.000 m³ (cinco mil metros cúbicos) e de
gases inflamáveis até o limite máximo de 600 (seiscentas) toneladas.
Para empresas que se enquadrem nessa situação, permanecem aquelas
exigências quanto ao conteúdo a ser incluído no PPRA.
Observe que, a partir de 1 m3, já é necessário observar a NR-20!

É bem comum encontrar empresas que tem um volume maior do que esse e
que ignoram essa obrigação
Projeto e Prontuário das Instalações

Com a nova NR-20, os itens mínimos que devem constar do projeto das
instalações são os mesmos para as classes I, II e III.

Antes, a classe I tinha menos exigências quando comparada com as


classes II e III.

O fluxograma de processo, um item que era bastante útil, acabou sendo


excluído dos itens exigidos, além das medidas intrínsecas de segurança
identificadas na análise de riscos do projeto.
Já o Prontuário da Instalação, que passou do item 20.19 para o 20.6, teve
os seguintes itens excluídos:

•Procedimentos Operacionais – eles não foram suprimidos da norma,


apenas deixaram de constar do Prontuário!
•Certificados de capacitação dos trabalhadores
•Análise de acidentes

Sobre a organização dos documentos, a nova NR-20 permite que eles


estejam separados para todas as classes de instalação (não precisa ser um
“livro único”). 

Isso, claro, facilita a gestão desses documentos, que em geral estão sob
responsabilidade de pessoas diferentes na empresa.
No entanto, atenção: o índice (que é obrigatório!) deve especificar a
localização dos documentos na empresa e o respectivo responsável,
podendo ser mantidos em sistemas informatizados. 

Não pode para virar bagunça! 


Capacitação dos Trabalhadores (Item 20.12)
Sobre capacitação, um dos temas mais sensíveis em qualquer NR,
algumas mudanças:

1. O “Curso de Integração sobre Inflamáveis e Combustíveis” mudou de


nome: agora é “Curso de Iniciação sobre Inflamáveis e Combustíveis”.
2. Houve também mudanças na periodicidade da atualização:

•No caso do curso intermediário, que antes era a cada 2 anos, agora passou a
ser de 3 anos para as instalações classe I.

•No caso do curso Avançado I, que era anual, agora passou a poder ser bienal
para as instalações classe I.

•Também houve alteração quanto aos prazos para realização dos cursos de
Atualização quando ocorrer morte de trabalhador, ferimentos graves,
modificações significativas ou quando o histórico de acidentes e/ou incidentes
assim o exigir. 

Antes, o treinamento deveria ser realizado de imediato. Agora, foram


estabelecidos prazos de 90, 45 e 30 dias, respectivamente…
Assim, salvo melhor juízo, não é
aceitável que esses cursos sejam
totalmente EAD.
Plano de resposta a emergências
O conteúdo mínimo do Plano foi “enxugado”, o que obviamente não quer dizer
que você tenha que reduzir o seu Plano.

Então, apesar de a nova NR-20 não exigir, é recomendável que se mantenham


itens importantes no Plano, como a designação dos integrantes da equipe (até
porque o item 20.15.6 estabelece que devem ser realizados exames médicos específicos
para a função, incluindo avaliação de fatores de risco psicossociais, com a emissão do
respectivo ASO) e a descrição dos recursos necessários para resposta e dos meios
de comunicação.
Outras alterações:
•A análise de risco passou do item 20.10 para o 20.7, sendo mantida sua
obrigatoriedade para todas as classes de instalações.

•Uma perda ocorreu no item 20.7.2.1, que estabeleceu a obrigatoriedade de


que a análise de risco seja coordenada por profissional habilitado apenas nas
instalações de classes II e III.

•O plano de inspeção e manutenção deve contemplar as tubulações de água


utilizadas para combate a incêndio (20.10.9).

•O item de tanque de líquidos inflamáveis no interior de edifícios passou a ser o


Anexo III, e teve algumas alterações. 
CAPÍTULO 3 – Metodologias de Análise de Riscos: conceitos e exercícios práticos

As técnicas de análise de risco são de


fundamental importância para o gerenciamento
de risco, no sentido de evitar acidentes ou a
repetição deles, como também evitar perdas e
danos.
1 – Análise Preliminar De Risco – APR

A Análise Preliminar de Risco – APR


consiste em um estudo antecipado e
detalhado de todas as fases do
trabalho a fim de detectar os possíveis
problemas que poderão acontecer
durante a execução.

É um estudo realizado durante a fase


de concepção ou desenvolvimento p
rematuro de um novo sistema.
2 – Análise de Árvore de Falhas – AAF
A metodologia da AAF consiste na construção de um processo lógico
dedutivo que, partindo de um evento indesejado pré-definido (hipótese
acidental), busca as suas possíveis causas.

O processo segue investigando as sucessivas falhas dos componentes


até atingir as chamadas falhas (causas) básicas, que não podem ser
desenvolvidas, e para as quais existem dados quantitativos disponíveis. O
evento indesejado é comumente chamado de “Evento-Topo”

A árvore de falhas é uma ferramenta que serve para analisar diversos


fatores relacionados às falhas, sejam eles causas, consequências e analise
de tempos para reparos etc.
3 – Árvore de Causas – ADC
A árvore de causa é um método de investigação de acidentes do trabalho,
baseado na teoria de sistemas e na pluricausalidade do fenômeno
acidente, considerado sintoma de disfuncionamento do sistema sócio
técnico aberto constituído pela empresa.

Ferramenta qualitativa, ela parte da teoria de sistemas, que concebe um


acidente como fenômeno de uma rede de fatores, sendo complexo e
pluricausal. O estudo parte de um “acidente”, não se baseia em hipóteses,
parte especificamente de uma “Lesão” sendo seus eventos anteriores
concretos/reais. 

Visa identificar fatores de acidente do trabalho e suas inter-relações.


A árvore de causas é um método de análise baseado na teoria de
sistemas utilizado para a análise de acidentes por se tratar de um evento
que pode resultar de situações complexas e que, quase sempre, tem várias
causas. Se for bem aplicada, deve apontar todas a falhas que antecederam
ao evento final (lesão ou não).

O conceito básico aplicado é o de variação ou desvio, que pode ser


entendido como uma “fuga” dos padrões e que tem relação direta com o
acidente.
4 – Análise de Modos de Falhas e Efeitos – FMEA
A análise FMEA (Failure Modes, Effects Analysis) tem como
objetivo identificar potenciais modos de falha de um produto ou processo
de forma a avaliar o risco associado a estes modos de falhas, para que
sejam classificados em termos de importância e então receber ações
corretivas com o intuito de diminuir a incidência de falhas.

É um método importante que pode ser utilizado em diferentes áreas de


uma organização como: projetos de produtos, análise de processos, área
industrial e/ou administrativa, manutenção de ativos e confiabilidade com o
intuito de trazer importantes benefícios para o negócio.
5 – Estudo de Perigos e Operabilidade – HAZOP
HAZOP é uma ferramenta de análise de risco que visa identificar os
perigos e problemas de operabilidade na instalação de um processo. É
uma sigla para Hazard Operability Studies, ou seja, Estudo de Perigo e
Operabilidade.

A HAZOP gera perguntas de modo estruturado e sistemático, através do


uso apropriado de um conjunto de palavras- chave, aplicadas a pontos
críticos do sistema em estudo e permite a avaliação das consequências ou
dos efeitos dos desvios operacionais sobre o processo.

A HAZOP requer uma equipe multidisciplinar de especialistas para avaliar


as causas e os efeitos de possíveis desvios operacionais e pode ser aplicada
para modificação de unidades de processo já em operação.
6 – Técnica de Incidentes Críticos – TIC

É uma técnica qualitativa, para identificar


falhas e condições inseguras que podem
contribuir para a ocorrência de acidentes reais
ou potenciais.

É um método para identificar erros e condições inseguras que


contribuem para a ocorrência de acidentes com lesões reais e potenciais,
com grande potencial, principalmente naquelas situações em que
se deseja identificar perigos sem a utilização de técnicas mais
sofisticadas e ainda, quando o tempo é restrito.
A técnica tem como objetivo a detecção de incidentes críticos e o
tratamento dos riscos que os mesmos representam. Para isso utiliza-se de
uma equipe de entrevistados representativa dentre os principais departamentos
da empresa, procurando representar as diversas operações da mesma dentro
das diferentes categorias de risco.
7 – Análise de Riscos: WHAT-IF (WI)

O procedimento What-If é uma técnica de análise


geral, qualitativa, cuja aplicação é bastante
simples e útil para uma abordagem em primeira
instância na detecção exaustiva de riscos, tanto na
fase de processo, projeto ou pré-operacional,
não sendo sua utilização unicamente limitada às
empresas de processo.

A finalidade do What-If é testar possíveis omissões em projetos,


procedimentos e normas e ainda aferir comportamento, capacitação pessoal e
etc. nos ambientes de trabalho, com o objetivo de proceder a identificação e
tratamento de riscos.
CAPÍTULO 4 – PERMISSÃO PARA TRABALHO COM INFLAMÁVEIS

A Permissão de Trabalho com Inflamáveis abordada no


item 20.8.8 é uma autorização formalizada e
compartilhada, a partir de um planejamento para a
execução de atividades não rotineiras, de processos de
inspeção e manutenção, a serem realizados período
pré-determinado e que seja necessário estabelecer
medidas de controle, considerando aspectos de
segurança, saúde e meio ambiente que possam
impactar a integridade dos trabalhadores.
Instrução de trabalho
A instrução de trabalho na NR20 (subitem 20.8.8.1) trata-se de uma descrição
formal, sequencial e muito detalhada, onde o passo a passo das atividades
rotineiras de um evento de inspeção e manutenção é feito.
Assim como os aspectos de segurança, saúde e também meio ambiente, que
impactam sobre a integridade dos trabalhadores. A nomenclatura atribuída a
este documento pode variar de empresa para empresa.
Entretanto, seu conteúdo deve sempre atender às premissas definidas neste
item. O prontuário deve necessariamente conter o registro da nomenclatura
adotada (NR 20.8.8.1).
CAPÍTULO 5 – ACIDENTES COM INFLAMÁVEIS: ANALISE DE CAUSA E MEDIDAS PREVENTIVAS

O trabalho com combustíveis e


líquidos inflamáveis gera acidentes, lesões
extremas e, por vezes, permanentes e põe
em risco não só os empregados, mas
também a comunidade vizinha ao
empreendimento e o meio ambiente, por
conta da geração de fumaça e outros
resíduos que acabam sendo lançados no ar.

Cabe à gerência, chefia e/ou supervisão a principal responsabilidade na


prevenção das causas de acidentes. A análise de risco deve identificar as
possíveis e diferentes falhas das máquinas e equipamentos, os erros humanos na
instalação e fora dela. Esses riscos é que devem estar sob o controle por quem
seja responsável pela segurança dentro da empresa.
Ao determinar quais as POSSÍVEIS FALHAS podem ocorrer numa
determinada instalação, deve-se levar em consideração as seguintes
possíveis causas :

- Falha de componentes (máquinas / equipamentos / instalações);


- Condições anormais de operação;
- Erros humanos e organizacionais;
- Interferências externas acidentais;
- Forças da natureza;
- Atos dolosos.
FALHA DE COMPONENTES (Máquinas / Equipamentos / Instalações)

Como requisito fundamental para o funcionamento em condições de


segurança, os componentes devem suportar todas as condições previstas em
operação para conter qualquer substância perigosa que se utilize.

Como exemplos, devem ser incluídas numa análise as seguintes falhas:

- Projeto inadequado a pressão interna, forças externas, corrosão, eletricidade


estática e temperatura;
- Desgaste mecânico de componentes como recipientes e tubulações, devido
à corrosão ou a impacto interno;
- Mau funcionamento de componentes como bombas, compressores e
misturadores;
- Mau funcionamento de dispositivos de controle e de sistemas (pressostatos,
controladores de temperatura, controladores de nível, medidores de vazão,
unidades de controle e computadores de processo);

- Mau funcionamento de dispositivos de segurança e de sistemas (válvulas de


segurança, diafragmas, sistemas de alívio de pressão, sistemas de
neutralização, “flares” (contramedidas de segurança). Dependendo do
resultado da análise, caberá aos setores responsáveis, decidir sobre a
necessidade de medidas adicionais ou de melhorias no projeto.
DESVIOS DAS CONDIÇÕES NORMAIS DE OPERAÇÃO

A à gerência, chefia e/ou supervisão deve fazer um exame atento dos


procedimentos operacionais para determinar as consequências de
CONDIÇÕES ANORMAIS DE OPERAÇÃO.

Como exemplos, devem ser consideradas no exame as seguintes falhas:

a) falha na monitoração de parâmetros vitais do processo (pressão,


temperatura, fluxo, quantidade, proporções de misturas) e no
processamento desses parâmetros;

b) falha no suprimento manual de substâncias químicas;


Falha em elementos como:

a) insuficiência de líquido refrigerador nas reações exotérmicas;

b) insuficiência de vapor ou de agente para aquecimento;

c) falta de eletricidade;

d) falta de gás inerte;

e) falta de ar comprimido (ar para instrumentação);

f) falhas nos procedimentos de acionamento e parada que podem levar a


situações de risco na instalação;

g) formação ou introdução de subprodutos, resíduos, água ou impurezas


capazes de causar reações secundárias (por exemplo, de polimerização).
Identificadas as falhas e suas possíveis consequências, a gerência, chefia e/ou
supervisão deve tomar providências para corrigi-las, por exemplo, melhorando o
controle das operações, os procedimentos de funcionamento, a frequência das
inspeções e os programas de testes.
 ERROS HUMANOS ORGANIZACIONAIS

Como os fatores humanos na administração de instalações de grande risco são


de fundamental importância, tanto nas automatizadas como naquelas que
requerem muita operação manual, os erros humanos e organizacionais e sua
influência na segurança devem ser detalhadamente examinados pela à
gerência, chefia e/ou supervisão, com a colaboração dos trabalhadores e de
seus representantes.
O exame deve considerar as seguintes falhas e avarias:

a) erro do operador (botão errado, válvula errada);

b) sistemas de segurança desconectados devido a frequentes alarmes falsos;

c) mistura de substâncias perigosas;

d) erros de comunicação;

e) trabalho inadequado de reparo ou manutenção;

f) procedimentos não autorizados, por exemplo, trabalho a quente, em altura,


espaço confinado, ... sem a devida PT.
Esse exame deve considerar também as razões de erros humanos, que
podem incluir:

a) os trabalhadores desconhecem os riscos;

b) não obediência aos procedimentos;

c) trabalhadores mal preparados (falta de treinamento);

d) conflitos entre exigências de segurança e as de produção;


e) uso excessivo de horas extras ou de trabalho por turnos;

f) concepção ou dispositivos inadequados de trabalho, por exemplo, um só


trabalhador num local de trabalho;

g) conflitos entre produção e as atividades de manutenção;

h) abuso de drogas ilícitas ou de bebidas alcoólica, antes ou durante o


trabalho.

Para reduzir erros humanos e organizacionais, a gerência, chefia e/ou


supervisão deve proporcionar aos trabalhadores TREINAMENTOS
REGULARES e claras INSTRUÇÕES DE TRABALHO e, quando for o caso,
fazer adaptações do plano e das disposições de um trabalho.
INTERFERÊNCIAS EXTERNAS ACIDENTAIS

Para assegurar uma operação em condições de segurança de instalações de


grande risco, possíveis interferências acidentais externas devem ser
cuidadosamente examinadas pela gerência, chefia e/ou supervisão, incluindo,
quando for o caso, acidentes que envolvam:

a) transporte rodoviário, ferroviário e marítimo (especialmente de substâncias


perigosas);

b) plataforma de carregamento de substâncias perigosas;

c) tráfego aéreo;

d) instalações vizinhas, especialmente as que lidam com substâncias


inflamáveis ou explosivas;
Essas possíveis interferências externas devem ser levadas em conta pela
gerência, chefia e/ou supervisão ao projetar e situar partes sensíveis da
instalação como salas de controle e grandes parques de estocagem.
FORÇAS DA NATUREZA
Dependendo da situação local, a gerência, chefia e/ou supervisão deve
considerar, no projeto da instalação, as seguintes forças naturais:

a) ventos fortes;
b) inundações;
c) terremotos;
d) afundamento de terreno em consequência de atividades de mineração;
e) geada excessiva;
f) insolação excessiva;
g) raios.

Conhecida a probabilidade de sua ocorrência no meio ambiente, precauções


adequadas devem ser tomadas contra esses riscos.
ATOS DOLOSOS E SABOTAGEM

Toda instalação pode ser alvo de dolo ou sabotagem.


A proteção contra essas ações, inclusive a segurança, deve ser considerada
pela gerência, chefia e/ou supervisão no projeto da instalação, principalmente
no controle ao acesso de pessoas estranhas e/ou não autorizadas a áreas
estratégicas e de risco.
A melhor forma para atuar numa situação de crise é estar preparado para
responder a uma emergência antes que ela aconteça.
Poucas pessoas conseguem pensar clara e logicamente em momentos de
crise, por isso é importante fazê-lo com antecipação, enquanto você tem tempo
para isso.
Tudo o que você investir em antecipação resultará em benefício numa situação
inesperada.
Trabalhe situações hipotéticas, simulando os piores casos que possam
acontecer na sua empresa.
Pergunte a si próprio o que faria se acontecesse o pior.
Por exemplo:
- Um incêndio numa casa de caldeira?
- Ou se com um vento forte o telhado da sua empresa voasse?
- Ou no caso de produtos inflamáveis ou combustíveis: se tivesse um
acidente com derramamento de produto, explosão ou incêndio?

Uma vez que sejam identificados os riscos e avaliadas as emergências


potenciais, considere a forma como elas possam afetar as instalações e os
trabalhadores da sua empresa e de que forma poderá responder. Um Plano
de Ações de Emergência deve considerar quais pessoas estão designadas
para tomar as ações necessárias, de forma a assegurar a segurança das
pessoas nas emergências com fogo ou de qualquer outro acidente que venha
a acontecer. 
CAPÍTULO 6 – PLANEJAMENTO DE RESPOSTA A EMERGÊNCIA COM INFLAMÁVEIS

Estabelecer em conjunto um Plano de Ações de Emergência que detalhe com


rigor todos os tipos de riscos específicos, associados a uma atividade ou
empresa, não é muito difícil.

Pode mesmo ser um benefício incluir todos os colaboradores na sua


elaboração.

A explicitação dos objetivos e das medidas de proteção pode conduzir à


salvaguarda de vidas e bens no caso de uma emergência e, pode constituir o
primeiro passo para um levantamento dos perigos inerentes e análise de suas
causas.
O Plano de Resposta a Emergências deve tratar e abordar todas as
situações potenciais que poderão ocorrer no seu local de trabalho. Ele
deve ser adequado e especifico para a sua empresa e deve incluir toda a
informação sobre todas as potenciais fontes eventuais causadoras de
emergências

O desenvolvimento de um plano de ações significa que você deve fazer


uma abordagem rigorosa para determinar se existe algum tipo de risco
físico ou químico, que possa ser considerado especialmente perigoso, no
seu local de trabalho e que possa causar uma emergência.

Para as plantas com mais de um local de trabalho, ou mais do que uma


instalação, então deverá existir um plano ou procedimento para cada uma
dessas instalações.
No mínimo, o seu Plano de Resposta a Emergências, deverá incluir o seguinte:
- Um método eficaz e padrão para comunicar casos de incêndio ou outras
emergências;
- Os procedimentos em caso de evacuações;
- Os procedimentos de fuga e as rotas de fuga assinaladas, no chão, com
mapas da instalação e áreas de segurança ou refúgios de segurança
assinalados;
- Um local de reunião das pessoas e, procedimentos estabelecidos para a
contagem dos empregados após a evacuação;
- Listagens com nomes, cargos, departamentos e números de telefone
individuais dos funcionários;
- Procedimento de parada para as operações críticas na produção e para os
que estão encarregados de operar os extintores de incêndio ou executar
outros serviços essenciais que não possam ser parados antes do alarme de
evacuação, e;
- Descrição das atribuições para todos os trabalhadores que estejam
designados para as equipes de Primeiros Socorros e Salvamento,
Coordenação da Evacuação e Combate a Incêndio.

Apesar de não ser obrigatório, você poderá também incluir no seu plano de
emergência outras considerações, como por exemplo:
- Uma localização alternativa de um centro de comunicações, para ser
usado em caso de incêndio ou explosão, e;
- Um local seguro, dentro ou fora do local do sinistro, onde guardar,
originais, cópia dos registros contábeis, documentos legais, a lista dos
contatos dos empregados em caso de emergência e outros registros que
sejam essenciais para empresa. 
Acidentes graves são raros graças aos cuidados tomados com os
equipamentos, a crescente qualificação dos responsáveis pela operação e as
exigências desde o projeto até a execução das instalações.

Entretanto, muitas empresas têm de equacionar as necessidades de rápida


instalação das operações e redução da mão de obra, as pressões ambientais
que levam a modificações dos processos, a obsolescência das instalações em
alguns casos e, noutros, a aquisição de instalações de outras empresas.

Apesar de todos esses desafios, é indispensável assegurar uma gestão de


segurança adequada e, se possível, compatível de um local para outro, de
modo a viabilizar a adoção e manutenção de padrões de desempenho. 
Noções Básicas de Segurança de Processo da
Instalação

O que é o Gerenciamento de Segurança de


Processos (GSP)?

O Gerenciamento de Segurança de Processos


(GSP) trata-se de um aspecto da gestão de
segurança relacionado a riscos graves para a
segurança, danos ambientais e prejuízos
financeiros.

Empresas do setor de Óleo, Gás e Biocombustíveis


estão entre as principais usuárias dos métodos de
GSP, sobretudo onde os processos envolvem riscos
significativos ou existem grandes estoques de
materiais tóxicos ou inflamáveis
As agências reguladoras determinam que os operadores de instalações de alto
risco implementem as medidas necessárias para garantir sua segurança.
Existem diversas técnicas de GSP: análise de processos, seleção de conceitos,
identificação de riscos, avaliação de consequências, avaliação de riscos,
auditorias de respostas antes do início das operações, inspeções e auditorias
durante as operações

Quais são os principais benefícios?


O principal objetivo do GSP é desenvolver instalações, sistemas e
procedimentos para prevenir eventos indesejados, capazes de causar impacto
tóxico, incêndios ou explosões.
Pode também prever questões relacionadas à operação, produtividade,
estabilidade e qualidade de processos, possibilitando a redução ou até a
eliminação de acontecimentos indesejados.
Como consequência, diminui a exposição a processos legais, os gastos com
autuações e com prêmios de seguros, de forma que a imagem da empresa é
preservada.

Os princípios do GSP aplicam-se a todo o ciclo de vida das instalações,


garantindo a segurança no seu gerenciamento e níveis aceitáveis de risco. 

Apesar do ambiente competitivo em que as empresas estão inseridas, os


gestores não podem deixar de focar suas atenções nas situações referentes as
condições de trabalho oferecidas a seus empregados, e que percebam os
danos a que estão expondo seus funcionários em seu meio de trabalho, ao
próprio meio ambiente e às comunidades caso não levem essas questões em
consideração.
A evolução das questões relacionadas à saúde e segurança ocupacional data
da revolução industrial, onde a preocupação principal era a reparação de
danos à saúde física do trabalhador.

Verificando os custos com as seguradoras para reparar os danos decorrentes


de acidentes e doenças do trabalho, começaram em 1926 as ações, atitudes
e as medidas de prevenção em relação a saúde e segurança do trabalho.

Muitas empresas vêm mudando seus princípios e valores, expressando


formalmente em seu código de ética e que devem nortear todas as suas
relações, planos, programas e decisões, buscando implementar uma gestão
socialmente responsável. 
Nesse caso, o exercício destes princípios e valores se dá em duas
dimensões: a gestão da responsabilidade social interna e a gestão da
responsabilidade social externa.

Assim, este novo conceito faz com que empresas socialmente responsáveis
tomem suas decisões, pró-ativamente, com base na ética e na transparência
de suas ações. 

Dentre os objetivos da Gestão de Saúde e Segurança, destacam-se:


- Valorização do Capital Humano;
- Melhora do rendimento do trabalho;
- Garantia do sucesso da organização;
- Melhora da imagem da organização frente à sociedade.
Segundo a norma BSI-OHSAS 18001, a empresa deve implementar uma
política de segurança e saúde no trabalho, autorizada pela alta administração,
que claramente estabeleça os objetivos gerais de segurança e saúde e o
comprometimento com a melhoria do desempenho em segurança e saúde.

Através da implantação desta política, define-se um direcionamento geral para


a empresa e as diretrizes de atuação em relação à segurança e saúde do
trabalho.

Estas diretrizes devem ser compostas por requisitos que efetivamente sejam
cumpridos pela empresa e que sejam evidenciados de maneira clara. 
A empresa deve fundamentar, com base em sua política, os objetivos e os
respectivos programas de gestão da segurança e saúde no trabalho.

O desdobramento da política e missão da empresa em objetivos quantificados


feito sucessivamente ao longo de todos os níveis da organização, de maneira a
permitir que cada pessoa saiba exatamente de que forma contribui, faz com que
a empresa seja facilmente manobrável, tornando-se mais ágil e dinâmica. 
Os programas de Gestão de Segurança e Saúde devem ser analisados
criticamente em intervalos regulares e planejados.

Onde houver necessidade, estes programas devem ser revisados para


atender às mudanças nas atividades, produtos, serviços, ou condições
operacionais da organização.

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