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1.

Segurança (em toda a fábrica)


Step 7
Gestão de
segurança
Iniciada pela Gerência Auto-iniciada Step 6 plenamente
implementada

Step 5 Padrões de
Segurança
Autônoma
(*Inspeção
Geral dos níveis
Step 4 Inspeção de segurança
Autônoma *Reavaliação
(Contramedidas controles de
Inspeção preventivas segurança)
Step 3 Geral de contra
Análise de Segurança problemas de Iniciada pela
acidentes (treinar e segurança)
(análise das Estabelecer
desenvolver Equipe
causas) as pessoas
Step 2 padrões de que cuidam
segurança de sua
provisórios própria
Contramedidas e (Relacionar segurança)
expansão todos os
Step 1 Horizontal problemas
(em áreas de
semelhantes) segurança)
Avaliação de
Risco

Reativa Preventiva Proativa


1
Segurança (Reativo)
10. Plano de
emergência 1. 5G

9. Padrões básicos
de segurança 2. 5W+1H, 5 Por quês

8. Step 1 de 3. 7 Ferramentas
segurança WCM

7. Gerenciamento das 4. Conhecimento


atividades de
segurança iniciadas

6. Matriz S 5. O princípio da
Pitâmide de Heinrich 2
Segurança (Reativo)

1. 5G
2. 5W+1H, 5 Por quês
3. 7 Ferramentas WCM
4. Conhecimento de todas as exigências legais de segurança e normas da empresa
bem como o cumprimento das mesmas.
5. O princípio da Pirâmide de Heinrich
6. Matriz S
7. Gerenciamento das atividades de segurança iniciadas.
8. Step 1 de segurança: Análises de acidentes*, Segurança RCA (Análise da Causa
Raiz) de incidentes de lesão e suas contramedidas.
9. Padrões básicos de segurança para pedestres, controle de veículos, trabalho na
altura, proteção de segurança das máquinas, etc.
10. Plano de emergência e instalações contra acidentes, fogo, explosão, etc.

3
Freqüência Análises de acidente

Estrutura de acidentes
1
Linear 2
Alguns
fatores 3
Muitos
fatores

Evolução da Taxa
de freqüência
Tempo

4
Análises de acidente

Freqüência

1 2 3
Permanente Esporádica ou Excepcional
Freqüência
Muito freqüente episódica

Específica, Conectada, Não está


Atividade habitual, ligação secundária não conectada ao
com o trabalho habitual trabalho
Falha Organizacional,
Problema desajuste entre Acúmulo de Gap
técnica as atividades

Detecção Difícil
Fácil Muito Difícil
antecipada

Detecção dos Inspeção / Análise do


trabalho em pior Detecção de Gaps
significados checagem das auditorias
situação
Tempo
5
 Classificação das áreas

Reativo Preventivo Proativo

AA Número muito alto Potencial Risco* muito


de acidentes (CPT), muito alto alto
Medicação (SPT)
A Alto Potencial Risco alto
alto
B Médio Potencial Risco médio
médio
C Baixo Potencial Risco baixo
baixo

6
Segurança (Preventivo)
10. Exame de
saúde ocupacional
e 1. Step 2 de
acompanhamento segurança

2. Análise dos
Gap's dos padrões
9. Relatório eficaz de segurança

3. Matriz de
8. Step 5 de
responsabilidade
segurança
de segurança

7. Step 4 de 4. Passo 3 de
segurança segurança

6. Análise de 5. Segurança RCA


tendência de (Análise da Causa
incidentes Raiz)
7
Segurança (Preventivo)

1. Step 2 de segurança: Padronização de segurança e expansão horizontal.


2. Análise dos Gap’s dos padrões de segurança.
3. Matriz de responsabilidade de segurança, sistema de comunicação de
segurança, cruz verde.
4. Step 3 de segurança: Padrões visuais de segurança, EPI, avaliação de riscos*
5. Segurança RCA (análise da causa raiz) inclusive de Quase Acidentes e
comportamentos Inseguros + TWTTP e contramedidas apropriadas.
6. Análise de tendências de incidentes.
7. Step 4 de segurança: Auditorias periódicas de segurança pela alta gerência**,
média gerência SMAT, líderes de turno (check list) SMAT.
8. Step 5 de segurança: Ao operador (check list) SMAT
9. Relatório eficaz de incidentes que não causaram ferimentos.
10. Exame de saúde ocupacional e acompanhamento.

8
* Nota : Riscos de incêndio, terremotos, raios, tufões, furacões, equipamentos
móveis, guarda de segurança, primeiros socorros caixas, o ruído, poeira
irrespirável, poeira nocivas, atmosfera explosiva, riscos mecânicos (caindo de
uma altura, escorregar, cair, apunhalar, cortes, grazes , partículas projeções,
pancadas, impactos, trituração, queda de objetos manipulados), riscos elétricos,
ondas eletromagnéticas, a vibração, a ergonomia, iluminações, sobrecarga,
material movimentação, VOC (compostos orgânicos voláteis), CO, O3, materiais
perigosos, materiais químicos, riscos térmicos (calor, fogo, frio), gases
(vapores), radiações (não-iônica, Íonica), amianto, etc

** Auditorias e recomendações da direção são importante em todas as


atividades WCM, incluindo segurança. As auditorias mantêm as pessoas e as
organizações sob controle (em suas mãos) e ajudam a elevar os padrões
técnicos. Preparar um checklist dos itens relacionados à segurança, à saúde e
à poluição; esclarecer perspectivas de avaliação e os níveis e também
estabelecer ciclos de auditoria a cada quatro meses no local de trabalho pelos
diretores, gerentes e gestores. Isso é indispensável para eliminar os acidentes.

9
Segurança (Proativo)
10. Satisfação do 1. Passo 6 de
empregado segurança

2. Segurança RCA
9. Idade do corpo (Análise Causa Raiz)

8. Conselhos de 3. Sistema para criar


saúde motivação

7. Campanha de 4. Modelo intrínseco


saúde de segurança para
equipamentos

6. Passo 7 de 5. Modelo intríseco


segurança de segurança para
oficina e a fábrica
10
Segurança (Proativo)

1. Step 6 de segurança: Equipe Autônoma iniciou atividade de segurança.


2. Segurança análise da causa raiz + TWTTP + identificação de erro humano em
uma das três fases (percepção, julgamento e ação) e suas contramedidas
apropriadas.
3. Sistema para criar motivação para registrar todas os tipo de Quase Acidentes,
Condições e Comportamentos inseguros.
4. Modelo intrínseco de segurança para equipamentos e processos.
5. Modelo intrínseco de segurança para a oficina e a fábrica.
6. Step 7 de segurança: Sistema para fazer com que as pessoas não sejam capazes
de cometer erros.
7. Campanha de saúde.
8. Conselhos de saúde para incluir programas bem-estar.
9. Verificar a idade do corpo e idade atual.
10. Satisfação do empregado com saúde e segurança.

11
2. Cost Deployment (em toda a fábrica)

Step 7

• Estabelecer
plano d e
Step 6 melhoria e sua
implementação
• Traduzir • Monitorar até o
perdas e • Calcular próximo estágio
• Identificar desperdícios custos de
qualitativamente identificados Step 5 melhorias e • Matriz G
perdas e em termos de o total das
desperdícios custos possíveis
• Separar perdas • Identificar reduções de
• Identificar custos
causais e métodos para
desperdícios e perdas recuperar
• Identificação perdas com base resultantes Step 4 perdas e
dos custos nos últimos dados desperdícios
totais da operacionais (se
fábrica pelo houver) ou sobre
Financeiro mensuração de
perdas e
• Estabelecer desperdícios Step 3
meta de quantitativamente
redução de
custo
• Separar custos
totais pelos Step 2
diferentes
processos

Step 1
12
CD (Reativo)

9. Projetos certos e
acompanhá-los 1. 5G

2. 5W + 1H, 5 Por
8. Matrizes D, E e F quês

7. Estratificação até o
único nível da causa 3. 7 ferramentas WCM
raiz

6. Matrizes A, B e C 4. Definição de
perdas e
desperdícios
5. Perdas

13
CD (Reativo)

1. 5G
2. 5W + 1H, 5 Por quês
3. 7 Ferramentas WCM
4. Definição do desperdício e das perdas e suas medidas apropriadas.
5. Perdas resultantes e causais.
6. Matrizes A, B e C
7. Estratificação dos desperdícios e perdas até o único nível da causa raiz.
8. Matrizes D, E e F
9. Escolher os projetos certos e acompanhar os resultados dos projetos. Cálculos
corretos de Custo/Benefício.

14
CD (Preventivo)

11. EEM 1. Ligação lógica

10. Estratificação até


a estação /operador 2. Matriz G

3. Direcionamento
9. Logística pelo Fananceiro

8. Divisão a jusante e 4. Escolhendo os


a montante projetos certos

7. Perdas e 5. Consistência do
desperdícios Cost Deployment
6. Cost Deployment
computadorizado

15
CD (Preventivo)

1. Ligação lógica entre Cost Deployment, KPI’s e KAI’s.


2. Matriz G
3. O pessoal da área financeira deve orientar a seleção dos projetos.
4. Escolher os projetos certos baseados nas situações de mercado (falta da
capacidade, de situações esgotadas).
5. Consistência do Cost Deployment para os 5 anos.
6. Cost Deployment computadorizado.
7. Desperdícios e perdas na divisões indiretas.
8. O Cost Deployment defini a divisão a jusante e a montante.
9. Cost Deployment de logística.
10. Estratificação das perdas e desperdícios até o nível de estação / operador
11. Cost Deployment de EEM.

16
CD (Proativo)

10. Distribuição
financeira do risco 1. Custo ideal

9. Avaliação dos
operadores 2. Redução de custo

3. Perdas e
8. Avaliação do staff desperdícios
indiretos

7. TIE 4. Perdas externas

6. VA/VE 5. Cost Deployment


de EPM

17
CD (Proativo)

1. Custo atual, custo padrão, custo segmentado e custo ideal.


2. Redução de custo por abordagens indutivas e de dedutivas.
3. Desperdícios e perdas indiretas.
4. Perdas externas (relatado para SCM (Supply Chain Management)
5. Cost Deployment de EPM
6. VA/VE (Análise de valor / Engenharia de valor)
7. TIE
8. Avaliação da equipe de funcionários e dos coordenadores para melhorias.
9. Avaliação dos operadores para melhorias.
10. Distribuição financeira do risco (economia sólida e soft saving)

18
3. Melhoria Focada

Padrão para a seleção de tema Step 7


Itens que exigem a criação de novos know-how’s
Itens que podem criar grandes efeitos (AK, MK, SK) • Monitoramento
Itens que podem envolver o pessoal de chão de Step 6 e expansão
fábrica com a mentalidade Kaizen (QK) horizontal
• Análise
Step 5 custo
benefício
• Identificação das
principais perdas e • Atividades do
desperdícios com Step 4 projeto através
base na matriz de da identificação
segurança, Cost de um método
•Equipe do
deployment, matriz Step 3 adequado
Projeto
• Escolha de QA, mapa B/D
um tópico • Gerente de Linha (Líder)
importante • Engenharia de Produção
Step 2 •Escolher o tema • Design
• Pessoal de Manutenção
•Promover
planejamento e • Outros
preparação
Step 1
• Processo gargalo 19
• Grandes perdas e desperdícios
FI (Básico)

10. Os princípios e os
padrões
operacionais 1. 5G

2. 5W + 1h, 5 Por
9. Lead time quês

8. 7 steps da
3. 7 ferramentas
abordagem do
WCM
Problem Solving

7. 7 ferramentas de 4. Quick Kaizen


Controle de
Qualidade

6. Major Kaizen 5. Standard Kaizen

20
FI (Básico)

1. 5G
2. 5W + 1H, 5 Porquês
3. 7 Ferramentas do WCM
4. Quick Kaizen
5. Standard Kaizen
6. Major Kaizen
7. 7 Ferramentas do Controle de Qualidade (diagrama causa-e-efeito, diagrama de
Pareto, gráficos, folhas de verificação, histogramas, diagrama de dispersão,
Gráficos de controle).
8. 7 Step da abordagem do Problem Solving (selecionar o tópico, entender a
situação e estabelecer objetivos, planos e atividades, analisar as causas,
considerar e executar contramedidas, checar resultados, padronizar e
estabelecer o controle).
9. Técnicas de redução do Lead time.
10. Os princípios e padrões operacionais para zero quebra e alguns para zero
defeito. 21
FI (Intermediário)

10. SMED 1. Advanced Kaizen

9. VSM 2. 7 ferramentas IE

3. Teoria da
8. PPA básico
manutenção

7. Error proofing, fool 4. Cp, Cpk


proofing

6. SOP 5. Controle de
Qualidade

22
FI (Intermediário)

1. Advanced Kaizen
2. 7 Ferramentas (Industrial Engineers)
3. Teoria da Manutenção
4. Melhoramento Cp/Cpk, Matriz QM, 5 condições para zero defeito.
5. QC para matéria-prima
6. SOP com Q gate
7. Error Proofing, Fool proofing
8. PPA básico
9. VSM
10. SMED

23
FI (Avançado)

1. 7 Novas
Ferramentas de
10. IPS (Ideal Controle de
Process System) Qualidade

2. Teoria das
9. IE com IT restrições

3. Separação de
8. SCM (Supply
tarefas dos
Chain Management)
equipamentos

7. DOE + ANOVA 4. Separação entre


operação e
transporte

6. PPA avançado 5. LCA (Automação a


Baixo Custo)

24
FI (Avançado)

1. As 7 novas ferramentas do Controle de Qualidade (diagrama de relações,


diagramas sistemáticos, diagrama de matriz, diagrama de correlação, diagrama
de seta, Gráficos de programa de decisão de processo, análise da matriz de
dados).
2. A teoria das restrições.
3. Separação do tarefas dos equipamentos.
4. Separação de tarefas da operação a partir de um transporte, separação de
transporte e coleção do material.
5. LCA (Automatização a baixo custo)
6. PPA Avançado
7. DOE + ANOVA
8. SCM (Supply Chain Management)
9. IE (Industrial Engineers) com IT (Industrial Technical)
10. IPS (Ideal Process System)

25
4.1. Manutenção Autônoma
(para a equipe de produção : área de capital Step 7
intensivo)
Step 6 Gestão
autônoma
Step 5 Auto totalmente
implementada
gerenciamento
Inspeção Geral do local de
Step 4 do Processo trabalho

Inspeção Geral Desafie esse step e


Step 3 para a
Qualidade terá benefícios.

Padrões
Step 2 Provisórios

Contramedidas para
Step 1 combater as fontes
de sujeira

Limpeza inicial

Reativa Preventiva Proativa 26


AM (Reativo)

10. Avaliação correta 1. 5G

2. 5W + 1H, 5 Por
9. Step 3 de AM quês

3. 7 ferramentas
8. Step 2 de AM
WCM

7. Step 1 de AM 4. Teoria da
manutenção

6. Mapas de quebras 5. Classificação de


máquina

27
AM (Reativo)

1. 5G
2. 5W + 1H, 5 Por quês
3. 7 Ferramentas WCM
4. Teoria da Manutenção
5. Classificação das máquinas baseada no Cost Deployment (perdas por
quebras devido à falta de condição básica).
6. Mapas de Quebras
7. Step 1 de AM: Inspeção pela limpeza inicial.
8. Step 2 de AM: Contramedidas contra fontes de contaminação
Questões específicas para cada oficina específica
Ex: 1 – Pintura: organismo externo
2 – Usinagem: retirada de material, refrigeração
3 – Funilaria: respingos
9. Step 3 de AM: Calendário CILR de AM
10. Avaliação correta do Custo/Benefício de cada Step.
28
AM (Preventivo)

10. Avaliação 1. Classificação de


correta máquina

9. Matriz de
cobertura de 2. 4 categorias de
trabalho (3x3x3) operadores

8. Análise de
dados dos 3. Step 4 de AM
processos

7. Análise de 4. Quick Kaizen


dados das
máquinas

Step 6 de AM 5. Step 5 de AM

29
AM (Preventivo)

1. Classificação das máquinas baseada no Cost Deployment (P, Q, C, D, S e M)


análises.
2. 4 categorias de operadores
3. Step 4 de AM: Inspeção do equipamento para qualidade
3.1 Gerenciamento do padrões operacionais para zero defeitos
3.2 Uso extensivo do controle visual e minimização do tempo do CILR incluindo
inspeção de qualidade.
4. Quick Kaizen
5. Step 5 de AM: Processo geral de inspeção
5.1 Mudança da redução de tempo (mudança de SOP)
5.2 Ajuste e fixação da redução do tempo
5.3 Controle da entrada de material
5.4 SOP de inicialização (start up) e desligamento (shutdown)
5.5 Contramedidas contra Erro Humano

30
6. Step 6 de AM: Auto-gerenciamento próprio do posto de trabalho
6.1 Fluxo de peça, gerenciamento WIP (work in process)
6.2 Arranjo de peças de reposição, ferramentas, etc
6.3 Controle do transporte de equipamento, etc
7. Análise de dados da máquina
8. Análise de dados do processo
9. Matriz de cobertura de trabalho 3 x 3 x 3  6 x 6 x 3 dependendo do
grau de absenteísmo
10. Avaliação correta do custo/beneficio de cada Step

31
4 níveis de habilidades do operador
Trabalho/conteúdo 1 3-5 10 - 15 Outras
áreas
I II
Pode fazer sem demora
Alguns erros ainda ocorrem
Sem questões de segurança
II
Detecção de situação anormal de qualidade
Detecção de anormalidade de equipamentos
e tendo contramedidas
III
Análise da causa raiz de problemas de
qualidade
Análise da causa raiz da anormalidade dos
equipamentos
IV
Pode ajudar a produção na preparação do
momento da mudança de modelo
Pode tomar contramedidas além da sua
área de trabalho
Nível I : empregados regulares novos (um – dois anos), empregados sazonais, empregados temporários
Nível II: empregados regulares, podem cobrir absenteísmo
Nível III : empregados importantes (centrais)
Nível IV : empregados especializados com alto desempenho em todo âmbito da UTE (tem potencial para
ser CPI).
Em geral mais de ¾ de empregados regulares
Linha robotizada todos ≥ III, IV
Oficina de manutenção todos ≥ IV
Montagem mais que 60% ≥ III, IV
32
AM (Proativo)

10. Avaliação
cuidadosa 1. 7 Steps de AM

2. Eliminação de
perdas e
9. Na fase de projeto desperdícios

8. Confiabilidade e
3. Análise de dados
projeto de
da produção
manutenibilidade

7. Projeto de 4. Gráfico Homen /


segurança, controle Máquina)
visual

6. Criação do MP 5. Modificação de
info layout

33
AM (Proativo)

1. Step 7 de AM: Gestão inteiramente autônoma


2. Eliminação de desperdício e perdas do posto de trabalho.
3. Análise de dados da produção.
4. Gráfico homem-máquina
5. Modificação de layout
6. Criação de MP info
7. Projeto de segurança, controle visual
8. Envolvimento no projeto QA, confiabilidade e projeto de manutenibilidade,
projeto de flexibilidade, projeto de operacionalidade (ergonômicos).
9. Na fase de Projeto (envolvimento do operador nas etapas do projeto de EPM,
EEM).
10. Avaliação cuidadosa do custo/benefício de cada step.

34
4.1. Work Place Organization
Step77
Step

Seqüência de
Step66
Step trabalho padrão

Padronização
Step55
Step

Step44 Fornecimento de
Step materiais em JIT

Treinamento sobre as
Step33
Step características do
produto

Step22 Realização dos


Step padrões iniciais

Reorganização do
Step11
Step processo

Limpeza Inicial
Proativo
Reativo Preventivo
35
WO (Reativo)

10. Balanceamento
de Linha 1. 5G

9. Método do Vídeo 2. 5W + 1H, 5 Por


de acompanhamento quês

3. 7 ferramentas
8. Step 3 de WO
WCM

7. Step 2 de WO 4. Manuseio mínima


de material

6. Step 1 de WO 5. Monitor de passo

36
WO (Reativo)

1. 5G
2. 5W + 1H, 5 Por quês
3. 7 Ferramentas do WCM
4. Conceito de movimentação mínima de materiais.
5. Monitor de passo
6. Step 1 do WO: arrumando o posto de trabalho
7. Step 2 do WO: análises 3M (Muri, Mura, Muda)
8. Step 3 do WO: SOP
9. Método do Vídeo de acompanhamento.
10. Balanceamento de linha (saturação)

37
WO (Preventivo)

10. Método de 1. Economia de


Picking Movimentos

2. 7 ferramentas IE
9. Método de duas (Engenharia
camêras de vídeo Industrial)

8. Step 6 de WO 3. One piece flow

7. Step 5 de WO 4. Três obstáculos

6. Step 4 de WO 5. Sem
empilhadeiras

38
WO (Preventivo)

1. Principio de economia de movimento (golden zone, strike zone)


2. As 7 ferramentas IE (Engenharia Industrial)
Análise de processo
Análise efetiva da operação
Estudo do movimento
Estudo de tempo
balanceamento de linha e seqüenciamento
Manuseio de material
Melhoramento do Layout
3. Produção com Fluxo unitário de peças
4. Os 3 obstáculos da Organização do Posto de Trabalho
Transportadores rolantes
Transportadores de gancho
Pontes rolantes

39
5. Nenhuma empilhadeira em local de trabalho
6. Step 4 do WO: Verificação da qualidade
7. Step 5 do WO: Sincronização entre operação e alimentação de material
8. Step 6 do WO: LCA (Automação a baixo custo)
9. Método de duas câmeras de vídeo para a comparação entre operadores altamente
experientes e um novato.
10. Vários métodos de picking

40
WO (Proativo)

10. IPS 1. Step 7 de WO

9. DFA 2. Layout

8. Projetos
3. Visibilidade
ergonômicos

7. IE com IT 4. Fiação e
encanamento

6. Anulação do WIP 5. Ferramentas e


Gabarito

41
WO (Proativo)

1. Step 7 do WO: Padrão da seqüência de trabalho


2. Layout
3. Visibilidade
4. Fiação e encanamento para a flexibilidade
5. Ferramentas e gabaritos fáceis de usar combinadas com o trabalho fácil de fazer.
6. Anulação do WIP (Work In Process)
7. IE (Engenharia Industrial) com IT (Tecnologia da Informação)
8. Projetos de ergonomia
9. DFA (manual) mínimo de ferramentas, estabilidade
10. IPS (Ideal Process System)

42
Classification of AA, A, B and C workplaces place
Reativo Preventivo Proativo

AA Muito elevada quantidade


muito elevada de perdas de
Quantidade muito elevada
de perdas de mão de obra
Quantidade muito elevada
de perdas de mão de obra
mão de obra devido a Muri, devido falta de qualidade, devido a fraqueza de
Mura, Muda. layout inadequado, falta de projeto.
LCA e absenteísmo.

A Grandes perdas devido a


Muri, Mura, Muda.
Grande quantidade de
perdas de mão de obra
Grande quantidade de
perdas de mão de obra
devido falta de qualidade, devido a fraqueza de
layout inadequado, falta de projeto.
LCA e absenteísmo

B Algumas perdas devido a


Muri, Mura, Muda.
Algumas perdas de mão de
obra devido falta de
Algumas perdas de mão de
obra devido a fraqueza de
qualidade, layout projeto.
inadequado, falta de LCA e
absenteísmo

C Pequenas perdas devido a


Muri, Mura, Muda.
Pequena quantidade de
perdas de mão de obra
Pequena quantidade de
perdas de mão de obra
devido falta de qualidade, devido a fraqueza de
layout inadequado, falta de projeto.
LCA e absenteísmo.

Step 1 – 3 Step 4 – 6 Step 7


43
5. Manutenção Profissional Fase 4
Step 7

Step 6
Fase 3 Gestão custo
manutenção
Construir um Estabeleciment
Fase 2 Step 5 sistema de o de sistema
manutenção de
preventivo manutenção
Construir um (gestão de planejado
Step 4 sistema de tendências)
manutenção
Fase 1 Contramedidas periódico
Step 3 para combater
pontos fracos da
Estabelecimento máquina e prolongar
de padrões de a vida
Step 2 manutenção dos equipamentos

Deterioração reversa
Step 1 (análise de quebras)

Eliminação de deterioração
forçada e prevenção de
deterioração acelerada

Reativa Preventiva Proativa 44


PM (Reativo) 13. SMP
(Procedimento
Operacional de
manutenção) 1. 5S nas máquinas

2. Gestão dos
12. Step 3 de PM desenhos do
equipamento

3. Gestão de peças
11. Step 2 de PM de reposição

10. Step 1 de PM 4. 5G

9. Mensuração de 5. 5W + 1H, 5 Por


OEE, OPE quês

8. Classificação de 6. 7 ferramentas
máquina WCM
7. Teoria da
manutenção
45
PM (Reativo)

1. 5S nas máquinas
2. Gestão dos desenhos de equipamentos
3. Gerenciamento das peças de reposição
4. 5G
5. 5W + 1H, 5 Por quês
6. 7 Ferramentas do WCM
7. Teoria da Manutenção
8. Classificação das máquinas baseado no Cost Deployment, mapas de quebras.
9. Medida de OEE, de OPE e de perda estrutural.
10. Step 1 de PM: Prevenção de deterioração forçada
11. Step 2 do PM: EWO de quebras
12. Step 3 de PM: Livro máquina visual com classificação de componente e calendário PM.
13. SMP (Procedimento Operacional de Manutenção)

46
PM (Preventivo)

8. Uso de uma
câmera de alta
resolução 1. Análise de quebra

2. Classificação de
7. QM, PPA máquina

6. Análise MTTR 3. Step 4 de PM

5. Manutenção do 4. Step 5 de PM
componente

47
PM (Preventivo)

1. Análise de quebras por componente


2. Classificação das máquinas baseadas no Cost Deployment + análises (P, Q, C,
D, S e M)
3. Passo 4 de PM: Manutenção corretiva, criação de informação da manutenção
preventiva.
4. Passo 5 de PM: estabelecimento de TBM, redução de custo total da manutenção.
5. Manutenção de componentes
6. Análise MTTR e contramedidas apropriadas para encurtá-lo.
7. QM (Quality Maintenance, PPA (Process Point Analysis)
8. Reduzir micro paradas, usando uma câmera de alta resolução para reduzir as
micro paradas.

48
PM (Proativo)

9. Getão de peças de
reposição 1. Step 6 de PM

8. RCM 2. Step 7 de PM

7. Projeto de 3. Gestão do tempo


confiabilidade real

6. Sistema de 4. Operação não


feedback para EPM e conduzida
EEM
5. FTA, FMEA de
Processo

49
PM (Proativo)

1. Step 6 de PM: CBM, manutenção otimizada


2. Step 7 de PM: CMMS, gestão do custo de manutenção
3. Gestão do tempo real
4. Operação não conduzida
5. FTA, FMEA de processos, FMEA de equipamentos
6. Sistema de feedback para EPM e EEM
7. Projeto de confiabilidade, projeto de manutenção
8. RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade)
9. Gestão de peças de reposição a partir da etapa do projeto.

50
Controle de Qualidade / Manutenção da Qualidade

51
6. Controle de Qualidade
Melhoria dos métodos de
STEP 7 manutenção das condições para
zero defeito

Melhoria das 7 Steps de Manutenção STEP 6


Manutenção de condições

Passo 7 condições para da Qualidade


adequadas para zero defeito

zero rejeitos STEP 5 Estabelecer condições


adequadas para zero defeito

Passo 6 Checar condições STEP 4 Reduzir e eliminar todas as


causas de perdas crônicas
para zero refugo
STEP 3 Análise dos fatores de perdas
crônicas STEP 7 Padronizar e
estabelecer controle
Definição da
Passo 5 condição de zero STEP 2 Restauração das condições
anormais STEP 6 Verificar resultados
refugo
STEP 1 Investigação das condições Considerar e
atuais STEP 5 implementar
Atacar as principais causas
Passo 4 contramedidas
dos defeitos crônicos
STEP 4 Análise das causas

Análise causa-e- STEP 3 Plano de atividades


Passo 3 efeito dos defeitos Máquina

crônicos Entender a situação e


STEP 2
definir os objetivos
Primeira restauração
Passo 2 das condições anormais STEP 1 Selecionar tópico

7 Steps de Problem
Definição das
Homem Solving
Passo 1
condições atuais

Método
Material
52
QC (Reativo)

10. SQC 1. 5G

9. 7 steps de
resolução de 2. 5W + 1H, 5 Por
problema de QC quês

8. 7 ferramentas de 3. 7 ferramentas do
QC WCM

7. Análises 4M 4. 10 pontos de vista


de QC

6. Gerenciamento 5. Matriz QA reativa


das reclamações

53
QC (Reativo)

1. 5G
2. 5W + 1H, 5 Por quês
3. 7 Ferramentas WCM
4. Os 10 pontos de vista de Controle de Qualidade
5. Matriz QA reativa
6. Gerenciamento das reclamações vindas da manufatura
7. Analises e contramedidas dos 4M
* HERCA (Human Errors Root Cause)
* SOP
* Controle de Qualidade das entradas de materiais (pelo menos até o 4º estágio)
* Capacidade do processo Cp, Cpk

54
Controle de Qualidade de entrada de materiais (8 estágios)

Fornecedor Consumidor

Departamento de Departamento de Departamento de Departamento


Estágio
Produção Inspeção Inspeção de Produção
100% de
1 - - -
inspeção

2 - - 100% de inspeção

3 - 100% de inspeção 100% de inspeção

Inspeção por
4 - 100% de inspeção amostragem ou
controles esporádicos
Inspeção por
Inspeção por
5 100% de inspeção amostragem ou
amostragem
controles esporádicos
Inspeção por Controles esporádicos
6 Controle do processo
amostragem ou sem inspeção
Controles esporádicos
7 Controle do processo Controle esporádico
ou sem inspeção

8 Controle do processo Sem inspeção Sem inspeção 55


8. 7 ferramentas de Controle de Qualidade [diagrama de causa-e-efeito, diagrama de pareto,
gráficos, folhas de verificação, histogramas, diagramas de correlação, gráficos de controle]
9. 7 steps de resolução de problema de Controle de Qualidade [ tópico seleto, entender a
situação e determinar os objetivos, plano de atividades, análise das causas, considerar e
implementar contramedidas, verificação de resultados, padronizar e estabelecer controle]
10. SQC por características do produto (resultados SQC orientados)
Step 1 – 4 de 7 steps de manutenção da qualidade

56
QC (Preventivo)

10. Análise das


tendências de 1. Matriz QA
reclamações preventiva

9. QA Network 2. SQC

8. Controle de
3. Step 5 e 6 de 7
Qualidade de
steps de QM
entrada de materiais

7. Visual SOP 4. Visualização

6. Error proofing, 5. HERCA


Fool proofing 57
QC (Preventivo)

1. Matriz QA Preventiva
2. SQC para causas (Controle do processo)
3. Steps 5 e 6 de 7 Steps da manutenção da qualidade
- Matriz X, Matriz QM, PPA
- Cinco perguntas para zero defeito
- Tempo mínimo de verificação para condições de zero defeito
4. Visualização do ponto do processo
5 . HERCA (Human Errors Root Cause Analisys) - TWTTP
6. Error proofing, fool proofing
7. SOP combinado com o Quality gate
8. Controle de Qualidade de entrada de materiais (pelo menos até o 6º estágio)
9. QA Network
10. Análises das tendências das reclamações

58
ANÁLISES DE ERROS

MÉTODO MÁQUINA MATERIAL HOMEM

TWTTP

CAUSA RAIZ DOS


ERROS HUMANOS
FRAGILIDADE
DO PROCESSO
AÇÃO

CERTIFICAÇÃO
TWTTP

MONITORAMENTO

EXTENSÃO/PADRONIZAÇÃO

59
QC (Proativo)

10. Projeto robusto 1. Step 7

2. As 7 novas
9. DF(X) ferramentas de QC

3. Uso de várias
8. DOE+ANOVA
ferramentas

7. Engenharia de 4. Matriz QA proativa


confiabilidade FTA,
FMEA

6. Sistema DR 5. QFD

60
QC (Proativo)
1. Step 7 dos 7 steps de manutenção da qualidade: Verificação simples para
manutenção e condições de zero defeito,
HERCA (Human Errors Root Cause Analisys) – TWTTP – Identificação em uma das três
fases (percepção, julgamento e ação) e contramedidas apropriadas
Controle de qualidade de entrada de materiais (estágio 8)
2. As 7 novas ferramentas de Controle de Qualidade [diagrama de relações, diagramas
sistemáticos, diagrama de matriz, programas de afinidade, diagrama de seta, gráficos
do programa do processo de decisão, análises dos dados da matriz]
3. Uso de diversas ferramentas de análises estatísticas tais como: análises de
regressão, análises de variações múltiplas, etc.
4. Matriz QA proativa
5. QFD, processo QFD
6. Sistema DR, DRBFD (DR baseados nos modos de falha)
7. Engenharia de confiabilidade, FTA, FMEA, processo FMEA, FMECA
8. DOE + ANOVA,
Projeto fatorial, ordem ortogonal, Projeto do parâmetro, Projeto de tolerância
9. DF(X)
10 . Projeto robusto, métodos Taguchi 61
Adotar a método
7. Logística de programação
Integrar com seqüência
Vendas, e tempo fixo
Distribuição,
Produção e Step77
Step
Refinar a
Compras
logística interna
e externa Step66
Step Criar um
fluxo
Nivelar a controlado
produção Step55
Step
Reorgan Criar um fluxo
izar a preciso
logística Step44
Step
Reorganiza externa
ra
logística Step33
Step
Reengenharia interna
da linha para Criar um bom fluxo
satisfazer o Step22
Step
cliente

Step11
Step
Criar um fluxo

Reativo Preventivo Proativo 62


Logística (Reativo)

1. Classificação de
10. Estágio 3 & 4 QC peças

9. Estágio 1 & 2 de 2. Cost Deployment


QC Logístico

8. Step 3 de logística 3. Fase 1

7. Gestão de estoque 4. Step 1 de logística


lado linha

6. Separação 5. Step 2 de logística

63
Logística (Reativo)

1. Classificação das peças


2. Cost Deployment Logística
3. Fase 1: Criação do fluxo, 5T
4. Step 1 de Logística: reengenharia
5. Step 2 de Logística: logística interna
Tempo variável, sistema de quantidade fixada
*Abastecimento seqüencial
*Sistema de chamada (call of) de itens volumosos
*Kitting
*Fornecimento por kanban
*Sistema Two bin
*Método water strider

64
6. Separação do trabalho de operação do transporte e preparação de materiais
7. Gestão de estoque lado linha
8. Step 3 de Logística: Logística externa
Tempo fixado, sistema de quantidade variável, padronização dos tamanhos de
embalagem
*Milk Run
*Menos fornecedores com mais peças de cada fornecedor
*Trazidos em itens de quantidades menores dos seus fornecedores para os principais
locais dos fornecedores em suas vizinhanças.
9. Controle de Qualidade de entrada de materiais: estágio 1 & 2*
10. Controle de Qualidade de entrada de materiais: estágio 3 & 4

65
Controle de Qualidade de entrada de materiais (8 estágios)

Fornecedor Cliente

Departamento de Departamento de
Estágio Departamento de inspeção Departamento de inspeção
produção produção

1 - - - 100% de inspeção

2 - - 100% de inspeção

3 - 100% de inspeção 100% de inspeção

Inspeção por amostragem


4 - 100% de inspeção
ou controle esporádico

Inspeção por amostragem


5 100% de inspeção Inspeção por amostragem
ou controle esporádico

Controle esporádico ou sem


6 Controle do processo Inspeção por amostragem
inspeção

Controle esporádico ou sem


7 Controle do processo Inspeção por verificação
inspeção

8 Controle do processo Sem inspeção Sem inspeção


66
Logística (Preventivo)

10. O modo como os


itens são embalados 1. FIFO

9. Workplace
Organization 2. Fase 2

8. Step 5 de logística 3. Andon

7. JIT e MRP 4. Fase 5 de QC

6. Step 4 de logística 5. Fase 6 & 7 de QC

67
Logística (Preventivo)

1. FIFO
2. Fase 2: Criação de um fluxo regular (suave), SMED, adaptação do esquema de produção
para a demanda do mercado
3. Andon
4. Controle de Qualidade de entrada de materiais: fase 5
5. Controle de Qualidade de entrada de materiais: fase 6 & 7
6. Step 4 de logística: Planejamento e controle da produção
7. JIT e MRP
8. Step 5 de logística: Refinamento da logística externa e interna.
9. Workplace Organization e treinamento transversal de logística
10. O modo que os itens são embalados

68
Logística (Proativa)
10. IPS 1. Fase 8

9. SCM 2. Fase 3, step 6

8. VSM 3. Sem quebras

7. Envolvolvimento 4. Fase 4, step 7


dos fornecedores

6. Política de compra 5. Inventário mínimo

69
Logística (Proativa)

1. Controle de Qualidade de entrada de materiais: fase 8


2. Fase 3, step 6: criação de um fluxo preciso
3. Realização sem falhas e sem defeitos
4. Fase 4, step 7: Criação de um fluxo controlado
5. Inventário mínimo
6. Política de compra no estágio do projeto
7. Envolvimento dos fornecedores no estágio do projeto
8. VSM do estágio do projeto
9. SCM (Gerenciamento da Cadeia de Fornecimento) no estágio do projeto
10. IPS (Ideal Process System)

70
8. Manutenção Preventiva de Equipamentos Fluxo inicial

Pré-Produção
Passo 7

DR-1 DR-7
 Objetivo do investimento
Instalação Passo 6  Qualidade
 necessidade produto
 Função equipamento DR-6  operabilidade
 Checar lucratividade  Solução de  mantenabilidade
 Tempo conclusão Fabricação Passo 5
problemas
(debugging  confiabilidade
Projeto DR-5  segurança
Passo 4  Solução de  Função
detalhado problemas equipamento
(debugging) com
DR-4 base em
Projeto básico informação MP,
 Capacidade
 Solução de etc. equipamento
conceitual Passo 3 problemas  etc.
(debugging)
DR-3  Confirmação da
Planejame Passo 2  Solução de função e precisão
problemas da máquina
nto DR-2 (debugging)
 Estabelecimento de alvos  MP design
Passo 1 do projeto
 LCC ou LCP  design for QA com
base em 5
 Função equipamento condições
 Capacidade equipamento  flexibilidade
 Nível de qualidade  Projeto para LCC
 layout
 Projeto segurança
 visualidade
 Tempo conclusão

71
EEM (Reativa)

10. Initial Cost & Run


Cost 1. 5G

9. Conceito de carga 2. 5W + 1H, 5 Por


frontal quês

3. 7 ferramentas do
8. Check List básico
WCM

7. Sistema DR 4. 7 steps de EEM

6. Gerenciamento de 5. OEE e estrutura de


Projetos perdas

72
EEM (Reativa)

1. 5G
2. 5W + 1H, 5 Por quês
3. 7 ferramentas WCM
4. Os 7 steps de EEM
5. OEE e a estrutura de perdas
6. Gerenciamento de projetos
7. Sistema DR
8. CheckList básico para cada step
9. Conceito de carga frontal
10. Initial Cost & Run Cost

73
EEM (Preventivo)

10. Separação das


tarefas dos
equipamentos 1. Mapa do processo

9. Envolvimento dos 2. Projeto de


operadores segurança intrínseco

8. Projeto de
3. Matrix QA
operação-habilidade

7. Projeto de 4. Projeto LCC


flexibilidade

6. Projeto de 5. Processo FMEA


manutenibilidade

74
EEM (Preventivo)

1. Mapa do processo
2. Projeto de segurança intrínseco
3. Matriz QA, Análise 4M, projeto QA (capacidade do processo)
4. Projeto LCC (ou projeto LCP)
5. Processo FMEA, equipamento FMEA, confiabilidade do projeto
6. Manutenibilidade do projeto, projeto AM (CILR fácil)
7. Flexibilidade do projeto
8. Operacionalidade do projeto
9. Envolvimento dos operadores em estágios prévios do projeto
10. Projeto para separação de trabalho por equipamento

75
EEM (Proativo)

10. IPS 1. QFD

9. Engenharia
simultânea 2. Ferramentaria

8. Check List 3. Processo

7. Padronização das 4. Layout


peças

6. Simulação 5. Visibilidade

76
EEM (Proativo)

1. QFD, QDF de processo, gráficos QA, gráficos do processo do controle de qualidade.


2. Ferramentaria
Todas as ferramentas, gabaritos e máquinas. Movimento relativo entre o produto e as
ferramentas (ponto de processamento)
3. Processo
Planejamento de processo, seqüência de montagem, padrões de operação para a
quebra zero e esse para os defeito zero.
4. Layout
Fluxo do produto, movimento dos operadores, instalação de equipamento.
5. Visibilidade
6. Várias ferramentas de simulação
7. Padronização das peças (artigos recicláveis tais como os motores, as caixas de
engrenagens, etc.: Materiais de consumo tais como os rolamentos, os sensores, etc).
8. Check list muito detalhado para cada passo para evitar mudanças desnecessárias no
projeto.
9. Engenharia Simultânea
10. IPS
77
9. Desenvolvimento de Pessoas Passo 7
Avaliação contínua
para assegurar
Reativa Preventiva prosperidade para
Passo 6 a empresa e as
pessoas

Desenvolver competências
Passo 5 especificas para desenvolver uma
equipe excepcional
Estabelecer um sistema de
Passo 4 desenvolvimento utilizando conjuntos de
conceitos e técnicas mais avançados

Introduzir um sistema de
Passo 3 treinamento coerente para
desenvolver competências

Desenvolver um
Passo 2 sistema para
melhorar
Estabelecer um competências
sistema inicial de
Passo 1 educação e
treinamento para
desenvolver
competências
Definir princípios e
prioridades de
educação e
treinamento.

Reativa Preventiva Proativa 78


PD (Reativo)

10. Bom sistema de


comunicação 1. 5G

9. Envolvimento das 2. 5W + 1H, 5 Por


pessoas quês

8. Educação & 3. 7 ferramentas do


Treinamento WCM

7. Métodos e
4. Step 1 de DP
ferramentas de
Educação &
Treinamento

6. Step 3 de DP 5. Step 2 de DP

79
PD (Reativo)

1. 5G
2. 5W + 1H, 5 Por quês
3. 7 Ferramentas do WCM
4. Passo 1 de DP: defina princípios e prioridades da educação e formação
Relacione Educação & Treinamento as questões de segurança, Cost Deployment
(desperdícios e perdas), Matriz QA, quebras de máquinas, etc, e aos KPI’s das plantas.
5. Passo 2 de DP: estabeleça um sistema de educação e formação inicial para desenvolver
competências.
Identificação das necessidades do Educação & Treinamento.
(Função crítica, posição quem, quando e quem é responsável por educar e/ou treinar para
atacar problemas identificados).
6. Passo 3 de DP: desenvolva um sistema para melhorar competências
Realizando atividades de desenvolvimento

80
7. Métodos e ferramentas Educação & Treinamento
Método Harvard (estudo de caso), aprender, prática e acompanhar um método de
aprendizagem pelo método de ensino (1:10 cascata Educação & Treinamento), método do 4
º passo, E-learning.

SOP, OPC, TWTTP, a sala de aula, atualização e feedback, centro de aprendizado (fora do
trabalho), formação do trabalho, etc.
8. Avaliação correta dos efeitos da Educação & Treinamento (B/C )
9. Envolvimento das pessoas
10. Estabelecimento de um bom sistema de comunicação

81
PD (Preventivo)

82
PD (Preventivo)

1. Passo 4 de DP: Introduzir um sistema de treinamento coerente para desenvolver


competências.
Ajuste de Educação & Treinamento
Desenvolva bons instrutores
2. Instrução eficiente e eficaz por bons textos e testes
3. Treinamento eficiente e eficaz por treinamentos fora do trabalho e on-the-job (método de
duas câmeras de vídeo)
4. Padronização e expansão horizontal Educação & Treinamento
5. Causa raiz da falta do conhecimento e as habilidades e suas contramedidas apropriadas.
6. Medidas preventivas contra Erro Humano baseado na compreensão da memória a curto
prazo e da memória a longo prazo.

83
7. Análise de Gap entre o conhecimento requerido e habilidades e os reais e suas
contramedidas
8. Gerenciamento de absenteísmo
Taxa de absenteísmo 2% (3 x 3 x 3)
Taxa de absenteísmo +- 4% (6 x 6 x 3)
9. Sistema de sugestões

FRAQUEZAS
FRAQUEZAS DO
DO SISTEMA
SISTEMA ANTIGO
ANTIGO

1)
1) RESPOSTAS
RESPOSTAS LENTAS
LENTAS
2)
2) FLUXO
FLUXO CONFUSO
CONFUSO
3)
3) INFORMAÇÃO
INFORMAÇÃO DEFICIENTE
DEFICIENTE
4)
4) MÁ
MÁ ADMINISTRAÇÃO
ADMINISTRAÇÃO DA DA COMUNICAÇÃO
COMUNICAÇÃO
5)
5) NÃO
NÃO ESTÁ
ESTÁ LIGADO
LIGADO ÀÀ LÓGICA
LÓGICA WCM
WCM
6)
6) SEM
SEM INCENTIVO
INCENTIVO AOS
AOS TIMES
TIMES DE
DE SUGESTÕES
SUGESTÕES
7)
7) SEM
SEM RECOMPENSAS
RECOMPENSAS PARA
PARA MÚLTI
MÚLTI –– PROPONENTES
PROPONENTES (pessoas
(pessoas que
que não
não dão
dão muitas
muitas idéias)
idéias)

84
10. Reconhecimento & sistema de premiação

Sistema de
reconhecimento e
recompensas

Recompensas
Recompensas Recompensas Recompensas
de melhoria
Planejadas Pontuais Institucionais
contínua

• A maioria dos •Critérios determinados •Serviço Institucional •Premiação baseada no


empregados bem sucedidos pelos departamentos placar
•Atendimento perfeito
• Performances de sucesso •Critério sugerido pela •Comitê de recompensas
(Avaliação de performance comissão de recompensas. WCM (pontuais)
do operador)

•18 comissões departamentais


recompensadas
• Cada comissões composta por 8
ou12 e empregados horistas 85
PD (Proativo)

86
PD (Proativo)

1. Identificação de exigências comportamentais para a equipe de funcionários.


2. Desenvolvimento do sistema para melhorar comportamentos da equipe.
3. identificação de exigências comportamentais para operadores.
4. Desenvolvimento do sistema para melhorar comportamentos de operador.
5. Classificação da equipe nas categorias 3 ou 4
6. Classificação dos operadores nas categorias 3 ou 4.
7. Passo 5 de DP: configuração do sistema para um maior desenvolvimento e estímulo para
conceitos mais avançados estabelecimento de habilidades.

Detectando áreas que requerem níveis mais avançados de conhecimento de perícias e


habilidades.
8. Passo 6 de DP: desenvolva competências específicas para criar pessoas excepcionais
Desenvolvimento de especialistas
Aplicando programas de desenvolvimento de médios e longos termos para pessoas
excepcionais.

87
9. Passo 7 de DP: avaliação contínua para assegurar a prosperidade para a companhia e para si
mesmo.
Criação de uma organização de aprendizagem eterna.
10. Avaliação correta do investimento em Educação & Treinamento para as questões acima.

88
10. Ambiente (em toda a fábrica)

step 7
Sistema de gestão
Ambiental plenamente
implementato.
step 6
Estabelecer sistemas de redução do risco
e da carga ambiental. Utilizar um
abastecimento ecologicamente correto
step 5
Sistema de gestão ambiental com apoio
de um sistema de relatórios e budget
econômico.
step 4
Controle de risco de substâncias químicas.
Economia de recursos naturais.
step 3 Economia de energia

Preparar padrões temporários.


Expansão horizontal às outras áreas do know-how criado no Passo 2.
Estabelecer um sistema de auditoria autônoma pela Direção
step 2
Agir contra fontes de
contaminação
step 1
Entender as leis e os regulamentos locais sobre o
ambiente e suas tendências

Reativo Preventivo Proativo 89


Ambiental (Reativo)

90
Ambiental (Reativo)

1. 5G
2. 5W + 1H, 5 Por quês
3. 7 Ferramentas WCM
4. Conhecimento de todos os requerimentos e padrões da empresa e análise das tendências
5. Os princípios da pirâmide de Heinrich de ambiental
6. Gestão das atividades de ambiental iniciadas
- Política ambiental
- Avaliação do impacto ambiental
- Avaliação dos métodos
7. Step 1 de ambiental: Identificação de questões ambientais e análise da causa raiz
ambiental

91
8. Step 2 de ambiental: Contramedidas contra fontes de contaminação e as fontes de
problemas de ambientais identificados
9. Step 3 de ambiental: Avaliação de risco ambiental, padrões de ambiental temporário
10. Plano de emergência e facilidades para incidentes ambientais

92
Ambiental (Preventivo)

93
Ambiental (Preventivo)
1. Step 4 de Ambiental: Gestão de entrada e saída
- Controle de substâncias químicas
- Gestão de preservação dos recursos
2. Controle de emissão do ar (CO2, VOC, etc.)
3. Ruído, controle de emissão de sujeira
4. 7 steps de aproximação de economia de energia
5. Gestão de resíduos (taxa de reciclagem, classificação dos resíduos, etc.)
6. Educação & Treinamento sobre o ambiente
7. Redução de consumo de água
8. Óleo (hidráulico, lubrificação) redução do consumo
9. Sistema de auditoria ambiental
10. Programas de melhoria ambiental a curto e médio prazo.

94
Ambiental (Proativo)

95
Ambiental (Proativo)

1. Step 5 ambiental: SGA


2. Step 6 ambiental: Redução da carga ambiental, compras verde
3. Step 7 ambiental: SGA implementada completamente, responsabilidade mínima de
ambiental
4. Sistema de documentação de ambiental
5. Análises e verificação ambiental
6. Proteção do solo e subsolo
7. Sistema de atualização para leis e regulamentações futuras de ambientais
8. Redução de risco de ambiental
9. Avaliação do impacto ambiental
10. Programa de melhoria ambiental à longo prazo

96

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