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Gestão da Manutenção

Prof. Gisele Siqueira


eng.giselesiqueira@gmail.com

Aula 8
Engenharia da manutenção
é o conjunto de atividades que permite que a
confiabilidade seja aumentada e a disponibilidade
garantida.
É deixar de ficar consertando, convivendo com
problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas,
desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao
projeto e interferir tecnicamente nas compras.
Funções da engenharia de manutenção

• Manter a eficiência da manutenção em níveis aceitáveis;


• Analisar a procedência e causa das solicitações de
manutenção;
• Classificar, padronizar, simplificar e codificar os materiais
de manutenção;
• Estudar e planejar reformas, grandes paradas e períodos
de preventiva com a operação;
Funções da engenharia de manutenção

• Estudar e determinar contratação de serviços de


terceiros, verificando a viabilidade;
• Analisar a aplicação de novos materiais;
• Recomendar os itens críticos que devem ser mantidos em
estoque;
• Assessorar tecnicamente os demais setores da empresa;
• Indicar os métodos de manutenção a ser aplicados.
Novas tecnologias
Introdução de Novas Tecnologias
As tendências atuais, analisadas as empresas que são
benchmark, indicam a adoção cada vez maior de técnicas
preditivas e a prática da engenharia de manutenção.

• Análise de temperatura
• Análise de óleo
• Análise de vibração
Análise de óleo
• Detectar qualitativa e quantitativa os elementos com desgaste excessivo
no equipamento, o que permite a identificação de uma falha no seu
início.

• monitoramento das condições químicas e físicas do lubrificante,


observando a presença de contaminação por moléculas de água, amônia
e/ou presença de partículas ferrosas na amostra.
Lubrificação Industrial
As principais funções dos lubrificantes, nas suas diversas
aplicações, são:

•    Controle do atrito reduzindo assim a perda de energia.


•    Controle do desgaste reduzindo ao mínimo o contato
entre as superfícies.
•    Controle da temperatura absorvendo o calor gerado pelo
contato das superfícies (motores, operações de corte, etc.).
•    Controle da corrosão evitando que ação de ácidos
deteriore os metais.
Lubrificação Industrial
•    Transmissão de força funcionando como meio hidráulico,
transmitindo força com um mínimo de perda (sistemas hidráulicos,
por exemplo).
•    Amortecimento de choques transferindo energia mecânica para
energia fluida (como nos amortecedores dos automóveis) e
amortecendo o choque dos dentes de engrenagens.
•    Remoção de contaminantes evitando a formação de borras,
lascas e vernizes.
•    Vedação, impedindo a saída de lubrificantes e a entrada de
partículas estranhas (função das graxas), e impedindo a entrada de
outros fluidos ou gases (função dos óleos nos cilindros de motores
ou compressores).
Análise do óleo
Condições do Óleo Lubrificante:
contaminação por partículas de desgaste do equipamento ou por
agentes externos, sendo a água um dos contaminantes mais
comum nas instalações industriais.
degradação das propriedades, devido às alterações das
características do lubrificante, prejudicando o desempenho de suas
funções.

Condições do Equipamento:
avaliação da composição química, quantidade e forma dos
contaminantes, foram desenvolvidas técnicas de acompanhamento
e análise que permitem definir mecanismos de falha de
componentes da máquina.
Ferrografia
Uma das principais técnicas disponíveis é a ferrografia.

técnica de avaliação das condições de desgaste dos


componentes de uma máquina por meio da quantificação
e observação das partículas em suspensão no lubrificante.

Essa técnica satisfaz todos os requisitos exigidos pela


manutenção preditiva e também pode ser empregada na
análise de falhas e na avaliação rápida do desempenho de
lubrificantes.
Ferrografia - Premissas
Quantificar a severidade do desgaste de máquinas

1. Toda máquina desgasta-se antes de falhar.


2. O desgaste gera partículas.
3. A quantidade e o tamanho das partículas são diretamente
proporcionais à severidade do desgaste que pode ser constatado
mesmo a olho nu.
Os componentes de máquinas, que sofrem atrito, geralmente são
lubrificados, e as partículas permanecem em suspensão durante um
certo tempo.
5. Considerando que as máquinas e seus elementos são constituídos
basicamente de ligas de ferro, a maior parte das partículas provém
dessas ligas.
Ferrógrafo
Exame Analítico:
As partículas são classificadas em função das suas características
• pelo tipo: esfoliação, abrasão, corrosão, etc...
• pela forma: laminares, esferas, etc...
• pela natureza: óxidos, polímeros, contaminantes, orgânicas, etc...
Exame Quantitativo:
Classifica as partículas de acordo com o tamanho e a quantidade. O
acompanhamento da evolução destes valores permite avaliar as
condições de deterioração do equipamento.
Vantagens da análise de óleo
A falta de lubrificação causa uma série de problemas nas
máquinas, como:
Aumento do atrito, aumento do desgaste, aquecimento,
dilatação das peças, ruídos, desalinhamento, dificuldade de
giro entre as partes, ruptura de componentes.

Os objetivos da análise do lubrificante são:


•escolher o lubrificante correto;
•manter o lubrificante limpo (filtragem);
•manter a temperatura correta;
•garantir o bom desempenho da lubrificação.
Vantagens da análise de óleo

As vantagens de se analisar o óleo são:


• Menor custo de manutenção; 
• Economia de lubrificantes;
• Vida útil dos componentes ampliada; 
• Redução dos custos de material de reposição; 
• Maior disponibilidade dos equipamentos; 
• Controle e análise do desgaste de equipamentos 
Termografia
• Termografia Infravermelha é a principal técnica para o
monitoramento de equipamentos e componentes elétricos, o uso
desta técnica e equipamentos com boa resolução e alta taxa de
captura de imagem, permite a identificação de anomalias em
estágio inicial, possibilitando a programação da intervenção em
tempo hábil.

Instrumentos: termopares, termoresistores, radiômetros.


Termografia
As principais aplicações da análise de temperatura como técnica
preditiva na manutenção industrial são:
 
• Deficiência de lubrificação em mancais;
• Falhas em sistemas de transmissão mecânica;
• Anormalidades em sistemas elétricos;
• Problemas com revestimentos refratários;
• Acúmulo de materiais em tubulações;
• Falha do isolamento térmico;
• Vazamentos.
Termografia
• A termografia possibilita a obtenção de imagens térmicas,
chamadas de termogramas, o que permite uma análise
quantitativa para identificação de níveis isométricos e da
temperatura dos corpos.

A inspeção termográfica é uma técnica que permite


medir a temperatura superficial de diferentes materiais
através dos raios infravermelhos emitidos, seu uso
permite observar padrões diferenciais de distribuição de
calor, sem contato físico com as partes inspecionadas.
Termografia
Através dessa tecnologia é possível detectar, em estágio inicial,
processos de defeito ou falha gerados por anomalias térmicas
em um determinado componente, antes que ocorra
deficiência ou mesmo interrupção de seu funcionamento, em
equipamentos elétricos, mecânicos e instalações industriais
em geral.

A analise das informações da inspeção termográfica permite


ao departamento de manutenção minimizar o tempo de
parada de máquinas, reduzir custos, obter proteção adequada
de equipamentos valiosos, evitar perda de produção devido à
interrupção imprevista, garantir a segurança das pessoas e
instalações. 
Termografia em equipamentos elétricos
identifica problemas causados por anomalias térmicas devido à
relação corrente/resistência dos componentes.
Através da termografia podemos monitorar eficazmente: linhas de
transmissão aérea, subestações, transformadores, bancos de
capacitores, dispositivos de operação dos circuitos, barramentos,
fusíveis, disjuntores, interruptores, contatores, réguas de bornes, etc.
Termografia em equipamentos
mecânicos
Quando utilizada em equipamentos mecânicos permite identificar
problemas causados pelo atrito entre peças devido à lubrificação
deficiente ou inadequada, desalinhamento de eixos pelo aquecimento
nos dispositivos de acoplamento, sistemas de refrigeração defeituosos
ou mal projetados. Assim, com a análise termográfica, componentes
como compressores, mancais, sistemas de transmissão por
correia/polias, podem ser convenientemente monitorados.
Termografia em equipamentos de
processo
Um dos principais alvos das empresas atualmente é a redução das
perdas e minimização dos gastos com energia.   A termografia é
altamente eficaz na detecção de deficiência de isolamento térmico
em equipamentos e tubulações, falta ou fim da vida útil de refratários
(fornos, conversores, chaminés, carros, torpedo, panelas, etc).
A termografia também é muito
utilizada nas inspeções de serpentinas
dos fornos onde permite detectar a
não homogeneidade na troca de calor
entre os tubos e o produto que circula
pôr eles; um aumento localizado da
temperatura na tubulação indica
incrustação interna, podendo até
ocasionar rompimento da tubulação.
Termografia
• A utilização da termografia normalmente exige pessoal qualificado.
Considerando os elevados custos dos aparelhos utilizados e a
constante necessidade de atualização dos equipamentos, na maioria
das empresas este serviço é contratado de firmas especializadas.
Análise de vibração
A análise de vibração é uma técnica preditiva que monitora os
parâmetros de vibração, tais como aceleração, velocidade e
deslocamento, com objetivo de detectar prematuramente
defeitos ou falhas e assim manter a saúde dinâmica dos
equipamentos, de modo a inibir a evolução de não
conformidades.
Vibração
oscilação de algum objeto em torno de um ponto de referência.

Periódica = vibração repetitiva ao longo do tempo


Aleatória = que não apresenta elementos repetitivos.

A presença de vibrações em equipamentos rotativos é


considerada indesejável pois acelera consideravelmente os
defeitos e as falhas, provocando paradas inoportunas,
elevando os custos de produção e de manutenção.

Instrumentos: acelerômetro, transdutor de velocidade e sensor


de vibração.
Vibração

• Amplitude: O valor medido do nível zero até o pico do sinal.


• Freqüência: Número de vezes que o ciclo se repete em um
determinado espaço, expressa em Hertz (ciclos por segundo).
• Deslocamento: Indica o avanço ou atraso de um sinal em
comparação a sua origem ou um outro sinal qualquer.
Usualmente é expresso em graus.
Causas da vibração
• desbalanceamento,
• folga,
• correia de transmissão defeituosa,
• engrenamento defeituoso,
• falhas em motores ou geradores elétricos,
• defeitos em rolamentos,
• órbita inadequada em eixos sob mancais de
deslizamento,
• deficiência de lubrificação,
• cavitação em fluidos,
Análise de vibração
A análise das vibrações permite, por meio de
comparação, identificar o aparecimento de esforços
dinâmicos novos, consecutivos a uma degradação
em processo de desenvolvimento.
Análise de vibração
• Uma máquina, caracterizada por suas partes móveis, vibrará de acordo com as
freqüências características dos seus componentes. Cada tipo de máquina possui
uma "ASSINATURA ESPECTRAL ORIGINAL“
1 - Todos os componentes comuns, possuem diferentes e particulares freqüências
de vibração, que podem ser isoladas e identificadas;
2 - A amplitude de cada componente de vibração distinto, deverá permanecer
constante ao longo do tempo, caso não ocorram alterações na dinâmica
operacional da máquina ou mudança na integridade dos componentes.
No evento de que um ou mais componentes comecem a falhar, a freqüência e
amplitude da vibração começarão a mudar.
Através do processo de análise de espectro aplicado ao sistema inteiro, é possível
identificar as características de vibração de cada componente individual para
monitorar sua condição. A deterioração da "ASSINATURA ESPECTRAL" é um sinal
de que o equipamento perdeu sua integridade.
Análise de vibração
Passos
• Uma fonte de vibração na máquina dá origem a uma perturbação
que se propaga pela estrutura da máquina até o ponto de
detecção.
• Transdutores detectam a perturbação sob forma de sinal elétrico
que é coletado e armazenado.
• Técnicas de análise, processamento e apresentação do sinal
fornecem dados para diagnóstico do defeito por análise direta,
junto com a análise de tendência e comparação com valores
admissíveis
• apresentam subsídios para que uma decisão possa ser tomada
quanto à continuidade de operação ou
• planejamento de uma jornada de manutenção da máquina.
Picos de velocidades
Múltiplos da velocidade desenvolvida pelo rotor
• desbalanceamento de componentes mecânicos;
• desalinhamento;
• mau ajuste mecânico;
• avarias nas engrenagens;
• mau estado da correia de transmissão.
Picos de velocidades
Independentes da velocidade desenvolvida pelo rotor

• Vibração de máquinas vizinhas - O solo, bem como o apoio de alvenaria que fixa
a máquina, pode transmitir vibração de uma máquina para outra.

• Vibrações de origem elétrica - As vibrações das partes metálicas do estator e do


rotor, sob excitação do campo eletromagnético, produzem picos com freqüências
iguais às daquele rotor. O aumento dos picos pode ser um indício de degradação
do motor; por exemplo, diferenças no campo magnético do indutor devido ao
número desigual de espiras no enrolamento do motor.

• Ressonância da estrutura ou eixos - Cada componente da máquina possui uma


freqüência própria de ressonância. Se uma excitação qualquer tiver uma
freqüência similar àquela de ressonância de um dado componente, um pico
aparecerá no espectro.
Tipos de falha detectáveis
• Folgas: Muitas vezes aparecem picos em 1x a rotação do eixo e
freqüências harmônicas, algumas vezes pode surgir 1/2x e
harmônicas;
• Desbalanceamento: Normalmente aparece pico em 1x a
freqüência fundamental do eixo com amplitude maior na leitura do
plano horizontal;
• Eixo empenado: Pico em 1x a freqüência fundamental com
amplitude maior no plano axial;
• Rolamentos: Picos em alta freqüência que coincidem com
freqüências de falha do rolamento;
• Trincas na estrutura: 1x a rotação do eixo e sub-harmônicos;
• Ressonância: Picos coincidindo com freqüência natural do
conjunto;
Novas tecnologias
• Terotecnologia
técnica inglesa que determina a participação de um especialista
em manutenção desde a concepção do equipamento até sua
instalação e primeiras horas de produção. Com a terotecnologia,
obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos
mantenedores.

Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting


que são reformas de equipamentos com atualização tecnológica.
Por exemplo, reformar um torno mecânico convencional
transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting.
Novas tecnologias
• Monitoramento e Análise Remota
análise remota responsável por analisar os dados de vibração,
emissão de diagnósticos e laudos técnicos. Os dados ficam disponíveis
via web para que possam ser acessados remotamente a qualquer
tempo, para a análise, suporte técnico ou simples consulta do cliente
por exemplo. 

Realiza levantamento dos dados técnicos de campo, necessários à


realização de análises de vibração nos equipamentos dinâmicos,
garantindo assim a confiabilidade das análises.
Disponibiliza os laudos para seus clientes, e também uma área
específica para consulta de todo o histórico de monitoramento.
Melhores práticas
• Trabalho em Equipe
• Visão Sistêmica
• Priorizar a Preditiva e a Eng. De Manutenção
• Eliminação das Falhas, atuando na Causa Básica
• Medir, analisar e atuar sobre o resultado da
análise
• Capacitação das Pessoas

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