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DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA

E ENGENHARIA DE ALIMENTOS
LABORATÓRIO DE MATERIAIS E
CORROSÃO- LABMAC

SIDERURGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
E ENGENHARIA DE ALIMENTOS
LABORATÓRIO DE MATERIAIS E
CORROSÃO- LABMAC

Literatura
1. Tecnologia Mecânica Volume III
Vicenti Chiaverini
2. Manual de Siderurgia Produção
Luiz Antônio de Araújo
3. Aços e Ferros Fundidos
Vicenti Chiavrini
Desenvolvimento dos altos-fornos
Começou-se a aumentar, paulatinamente, a
altura dos fornos primitivos. (fornos de cuba ou
fornos chaminé).
Fornos chaminé: Carga → introduzida pelo
topo
Ar → soprado pela parte
inferior
1500 → Inglaterra → Alto-forno mais próximo
aos modernos
1619 → Inglaterra → Introdução do coque
1800 → Inglaterra → Aquecimento do ar
Matérias-primas da indústria siderúrgica
As matérias-primas básicas da
indústria siderúrgica são as
seguintes:
Minério de ferro
Carvão
Calcário (FUNDENTE)
O minério de ferro é composto por três partes a saber:
Útil → parte que contém o ferro
Ganga → impurezas sem valor direto

O minério de ferro pode ser classificado como:


Rico → 60 a 70% de Fe
Médio → 50-60% de Fe
Pobre → <50%
Fundente

A função do fundente é combinar-se com


as impurezas (ganga) do minério e com as
cinzas do carvão, formando as chamadas
“escórias”.

O principal fundente é o calcário, de


fórmula CaCO3.
Minério de ferro
Sistema Norte – Minérios de alto teor

Esse sistema é composto pelo Complexo Minerador da Serra dos


Carajás, no Pará, e pelo Terminal Marítimo de Ponta da Madeira
(TMPM), no Maranhão. A essas atividades está integrado o
transporte de minério através da EFC (Estrada de Ferro Carajás),
atualmente no âmbito da área de negócio da Logística.

Sistema Sul – baixo teor (precisam de concentração)

O Sistema Sul é composto por quatro complexos mineradores:


Itabira, Mariana, Minas Centrais e Minas do Oeste. Esses
complexos englobam mais de 15 minas, localizadas no
Quadrilátero Ferrífero, em Minas Gerais.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
• O FERRO OCORRE NA NATUREZA,SOB DIVERSAS
FORMAS, MAS A GRANDE MAIORIA DAS FONTES DE
FERRO PARA A INDÚSTRIA SIDERÁURGICA SÃO:
• MAGNETITA( Fe3O4), coloração cinza escura a preta
,altamente magnética, com 72% de Fe e 28% de
Oxigênio;
• HEMATITA(Fe2O3) , varia de cinza a avermelhada,
sendo 70% de Fe e 30% de Oxigênio. É o minério de
maior emprego na Siderurgia,sendo o Brasil um dos
grandes produtores mundiais;
• A utilização do minério de ferro nos alto fornos na forma
de pelotas ou sinter traz enormes vantagens:
permeabilidade da carga,e facilita a redutibilidade, ou
seja areação;
PROCESSOS PRÉ EXTRATIVOS DE
MINÉRIOS
• SECAGEM
• CALCINAÇÃO
• DESIDRATAÇÃO
• USTULAÇÃO
• AGLOMERAÇÃO POR SINRERIZAÇÃO
• PROCESSO DE REFINO DO
MINÉRIO
• HIDROMETALURGIA
• ELETROMETALURGIA
• PIROMETALURGIA
PROCESSO HIDROMETALÚRGICOS
• PROCESSO ÚMIDOS DE EXTRAÇÃO, ÚTEIS QUANDO O
METAL A SER EXTRAÍDO É DE BAIXO TEOR NO
MINÉRIO;
• CONSISTE NA DISSOLUÇÃO DO MINÉRIO EM ALGUM
TIPO DE SOLVENTE;
• ETAPAS
– LIXIVIAÇÃO
– LAVAGEM
– PRECIPITAÇÃO
• EXTRAÇÃO DO METAL COBRE
• CuSO4 ( solução)+ Fe(solução) = FeSO4(solução)
+Cu(precipita)
• O Cobre obtido pelo processo hidrometalurgico é de
baixa pureza
PROCESSO ELETROMETALURGICO
• EXTRAÇÃO E REFINO DE METAIS NÃO FERROSOS
– CUBA OU CÉLULA ELETROLÍTICA
– ELETRÓLITO OU CONDUTOR IÔNICO
– DOIS ELETRODOS IMERSOS IMERSOS NO
ELETRÓLITO
• O METAL SE DISSOLVE SOB FORMA DE ÍONS
METÁLICOS E É SUBMETIDO A UM CAMPO
ELÉTRICO ATRAVÉS DOS DOIS ELETRODOS.
• OS ÍONS POSITIVOS( CÁTIONS) SÃO ATRAÍDOS
PELO ELETRODONEGATIVO(ANODO) ONDE
CAPTAM ELÉTRONS E SE DEPOSITAM SOB
FORMA DE ÁTOMOS NÊUTRONS
PIROMETALURGIA DO FERRO⇒ SIDERURGIA
PRODUÇÃO DO AÇO
• A PRODUÇÃO DE AÇO A APRTIR DO MINÉRIO DE FERRO
PODE SER:

• PROCESSO DIRETO: AGENTE REDUTOR É UM COMPOSTO


GASOSO: H2 OU CH4.
TEMPERATURA DE 1000 OC
• PROCESSO INDIRETO: AGENTE REDUTOR É O COQUE
TEMPERATURA DE 1500-1600 OC
ESTE PROCESSO OCORRE EM DUAS ETAPAS:
PRIMEIRA: ALTO FORNO COM O PRODUTO: FERRO GUSA
SEGUNDA A ACIARIA: NESTA ETAPA PODEM SER USADOS OS
CONVERSORES) PROCESSO PNEUMÁTICO OU FORNOS
ELÉTRICOS
PIROMETALURGIA DO FERRO⇒ SIDERURGIA
PRODUÇÃO DO AÇO PROCESSO
INDIRETO
• COMPRENDE A PIROMETALURGIA DO MINÉRIO DE
FERRO UTILIZANDO O CARVÃO COMO AGENTE
REDUTOR E RESULTANDO O PRODUTO INTERMEDIÁRIO
FERRO GUSA
• CARBONO 3-4 %
• SILÍCIO 1-3 %
• MANGANÊS 0,5-1,5 %
• ENXOFRE 0,01-0,2 %
• FÓSFORO 0,05-2%
• PRODUÇÃO DO FERRO GUSA
• MATÉRIAS PRIMAS MINÉRIOS DE FERRO;
• FUNDENTE CALCÁRIO DE Ca E Mg;
• COQUE VEGETAL OU MINERAL( REDUTOR E
COMBUSTÍVEL )
PRODUÇÃO DE AÇO: PROCESSO
INDIRETO

• MATÉRIA PRIMA É O FERRO GUSA


Equipamento:CONVERSORES OU
FORNOS ELÉTRICOS
PRODUTO
• CARBONO 0,02-0,1%
• SILÍCIO 0,02-0,1 %
• MANGANÊS 0-0,02 %
• ENXOFRE 0,01-0,1 %
• FÓSFORO 0,05-0,2%
USINA INTEGRADA
Produção do Aço
• PRODUÇÃO DE FERRO GUSA- ALTO FORNO
• A EXTRAÇÃO DO FERRO DE SEUS MINÉRIOS DATA DA ERA PRÉ-HISTÓRICA;
• ENTRETANTO SÓMENTE APÓS O SÉCULO XIV FORAM DESENVOLVIDOS
FORNOS CAPAZES DE REDUZIR O ÓXIDO DE FERRO A FERRO METÁLICO
COM CARVÃO E TAMBÉM FUNDÍ-LO PARA A PRODUÇÃO DE PEÇAS;
• ALTO FORNO COM EFICIÊNCIA E PRODUTIVDADE É RESULTADO DE 500
ANOS DE EVOLUÇÃO TÉCNICA;

PRODUÇÃO DE AÇO

• PROCESSO DIRETO : FERRO METÁLICO É PRODUZIDO EM TEMPERATURA


INFERIOR AO PONTO DE FUSÃO DOS MATERIAIS EMPREGADOS
PRODUTO: MASSA POROSA( FERRO ESPONJA)

• PROCESSO INDIRETO: PRODUZ FERRO GUSA LÍQUIDO


PRODUTO INTERMEDIÁRIO PARA SER INTRODUZIDO NA ACIARIA
• PROCESSOS DE REDUÇÃO DIRETA
• DEVIDO AO DESEJO DE ALGUNS PAÍSES, DE EMPREGAR MINÉRIOS DE
BAIXA QUALIDADE E COMBUSTÍVEIS( CARVÃOS BETUMINOSOS NÃO
COQUEIFICÁVEIS, LIGNITOS NÃO UTILIZÁVEIS EM ALTOS FORNOS,
TEM SIDO DESENVOLVIDOS PROCESSOS ALTERNATIVOS AO ALTO
FORNO PARA PRODUZIR FERRO PARA FABRICAÇÃO DE AÇO;
• A ESTES PROCESSOS CHAMAM-SE GENERICAMENTE DE “PROCESSOS
DE REDUÇÃO DIRETA “:
– PRODUZIR AÇO DIRETAMENTE DO MINÉRIO DE FERRO;
– PRODUZIR MATERIAL EQUIVALENTE AO GUSA PARA EMPREGO EM
PROCESSOS CONVENCIONAIS DE ACIARIA;
– PRODUZIR FERRO DE BAIXO CARBONO PARA EMPREGO NOS
PROCESSOS CONVENCIONAIS DE ACIARIA;
– NÃO FOI DESENVOLVIDO NENHUM PROCESSO DE REDUÇÃO
DIRETA CAPAZ DE SUPLANTAR O FERRO PRODUZIDO PELO ALTO
FORNO COMO FONTE PRINCIPAL DE FERRO PARA ACIARIA;

PRINCÍPIOS DA REDUÇÃO DIRETA
• BASICAMENTE, OS PROCESSOS DE REDUÇÃO DIRETA VISAM PRODUZIR
FERRO ESPONJA- FERRO DE BAIXO TEOR DE CARBONO PARA EMPREGO
EM PROCESSOS CONVENCIONAIS DE ACIARIA;
• ENVOLVEM O CONTATO DE MINÉRIO DE FERRO COM REDUTORES, A
TEMPERATURAS NAS QUAIS O PRODUTO DA REAÇÃO É SÓLIDO,
RESULTANDO UMA MASSA POROSA;
• A PRINCIPAL DISTINÇÃO ENTRE OS PROCESSOS EMPREGADOS ESTÁ NO
AGENTE REDUTOR;
• ALGUNS EMPREGAM REDUTORES SÓLIDOS EM FORNOS ROTATIVOS
COMO O SL-RN, EXISTE NO RIO GRANDE DO SUL;
• REDUTORES GASOSOS, COMO O HYL, DESENVOLVIDO NO MÉXICO,
UTILIZANDO GÁS NATURAL;
• O MIDREX OU O FIOR, COM O REDUTOR SENDO O GÁS PRODUZIDO A
PARTIR DE ÓLEO;
• UMAS DAS PRINCIPAIS VANTAGENS OPERACIONAIS DOS PROCESSOS DE
REDUÇÃO DIRETA É PERMITIR A INSTALAÇÃO DE MINI USINAS, MENORES QUE AS
CONVENCIONAIS, TIPO ALTO FORNO + ACIARIA;
• OUTRO FATOR IMPORTANTE É QUE O FERRO ESPONJA É UMA EXCELENTE CARGA
PARA FORNOS ELÉTRICOS, PRODUZINDO AÇOS MAIS BARATOS DO QUE AQUELES
PRODUZIDOS COM SUCATAS NÃO SELECIONADAS;
SIDERURGIA
• REDUÇÃO DO MINÉRIO DE FERRO
• ALTO FORNO - CILINDRO VERTICAL
• MATÉRIA PRIMA INTRODUZIDA NA PARTE SUPERIOR
DO FORNO:
• MINÉRIO DE FERRO
• FUNDENTES
COQUE ( AGENTE REDUTOR E COMBUSTÍVEL)
• PRODUTOS : FERRO GUSA COM ATÉ 5% C
E IMPUREZAS SI,AL,CA,P e S.
• ESCÓRIA, MATERIAL SEMIFUNDIDO
CONSTITUÍDO DE SILICATOS
SIDERURGIA : FERRO GUSA
• PURIFICAÇÃO PARCIAL DO MINÉRIO DE FERRO
• FERRO FUNDIDO
• QUANDO O FERRO FUNDIDO É RESFRIADO LENTAMENTE.
O CARBONO É ELIMINADO DA SOLUÇÃO SÓLIDA COMO
GRAFITE( FERRO FUNDIDO CINZA)—RELATIVAMENTE
MALEÁVEL
• RESFRIAMENTO RÁPIDO ( FERRO FUNDIDO BRANCO),
• ONDE O CARBONO FICA COMBINADO COMO CARBETOS
F3C – É MUITO DURO E QUEBRADIÇO
• AÇO BRUTO TEM CERCA DE 0,1% DE CARBONO
Ferro Primário

6mm<
6mm<Minério
Minério
5mm<Pelotas<18mm
5mm<Pelotas<18mm 5mm<Sinter<50mm
5mm<Sinter<50mm <40mm
<40mm
granulado
granulado
Em
Emdetalhe
detalhe
Processo de Pelotização
 Pelotas são aglomerados de forma esférica
formados pela pelotização de minérios finos com o
auxílio de aditivos seguido por um endurecimento
a frio ou a quente.
 Os aditivos geralmente utilizados são: fundentes
(calcário, dolomita), aglomerantes (bentonita, cal
hidratada) e combustível sólido (antracito)
 Existem basicamente dois tipos de pelotas:
PAF: Pelotas para Alto Forno
PRD: Pelotas para Redução Direta
Processo de Pelotização
Processo de Pelotização
Processo de Sinterização
 Sinteres são aglomerados de forma irregular e
esponjosa formados por meio de uma combustão
forçada (sinterização) de um combustível
previamente adicionado à mistura (finos minério de
ferro; fundentes – calcário, areia; combustível – finos
de coque; aditivos – corretivo de características para
aproveitamento de resíduos de recirculação).
 Tecnologia criada com o objetivo de aproveitar
minérios finos (quantidade crescente no mundo) e
resíduos industriais.
 A sinterização atual visa basicamente elaborar uma
carga de altíssima qualidade para o AF.
Processo de Sinterização
• Máquina de sinterização
Silos de INSUMOS
armazenagem Finos de retorno
Finos de minério
A B C D E F
Coque
Tambor de Calcário
mistura Pó de alto forno

Chaminé Forno de
Alimentador ignição
Fragmentação do
bolo de sinter

Sinter
Exaustor Resfriador
Caixa de Peneiramento a
Despoeiramento rotativo
quente
Peneiramento a
Finos de retorno frio
Processo de Sinterização
Processo de Sinterização –
cont.
• Forno de ignição e evolução do processo

Ar
Forno de
ignição

Sinter
Zona de
Combustão

Mistura úmida Mistura Seca e


Calcinada
Camada de
Forramento
Succção Succção
Gás Gás

Antes
Antesda
daqueima
queima Durante
Duranteaaqueima
queima
Coqueria
 O coque é o produto sólido da destilação de uma
mistura de carvões realizada a em torno de
1100oC em fornos chamados coquerias.
 A destilação dá origem aos produtos carbo-
químicos (gases, vapores condensáveis, benzol,
alcatrão, etc) que são comercializados pelas
siderúrgicas. O gás de coqueria e´um importante
insumo para a própria usina.
 O processo de coqueificação consiste no
aquecimento do carvão mineral na ausência da ar.
Coqueria
O Papel do Coque no Alto Forno
 Fornecer o calor necessário às necessidades
térmicas do processo;
 Produzir e "regenerar" os gases redutores;
 Carburar o ferro gusa;
 Fornecer o meio permeável nas regiões inferiores do
forno onde o restante da carga está fundida ou em
fusão.
Coqueria
• Seqüência de operação
Coqueria
• Detalhes do processo

Típica
TípicaBateria
Bateriade
decoqueificação
coqueificação

Coque
Coqueincandescente
incandescente
pronto
prontopara
paraser
serdescarregado
descarregado
Produção de ferro
primário
ALTO FORNO é um processo de redução em forno de
cuba para a produção de metal líquido (gusa) a partir
de pelotas, sinter, minério granulado e coque.
COREX® é um processo de redução em forno de cuba
para produção de metal líquido a partir de pelotas,
minério granulado e carvão não coqueificável.
FINMET® é um processo de redução direta em leito
fluidizado utilizando finos de minério de ferro e gás
natural, gerando um produto com 92% de metalização.
MIDREX® e HyL são processos de redução em forno
de cuba utilizando gás redutor rico em CO para a
produção de ferro esponja a partir de pelotas e
minérios granulado.
granulado
Alto Forno
 O alto forno é um forno de cuba que operado em
regime de contra corrente.
 No topo do forno o coque, calcário, e o material
portador de ferro (sinter, pelotas e minério
granulado) são carregado em diferentes camadas.
 A carga sólida, alimentada pelo topo, desce por
gravidade reagindo com o gás que sobe.
 Na parte inferior do forno o ar quente (vindo dos
regeneradores) é injetado através das ventaneiras.
 Em frente as ventaneiras o O2, presente no ar, reage
com o coque formando monóxido de carbono (CO)
que ascende no forno reduzindo o óxido de ferro
presente na carga que desce em contra corrente.
Alto Forno

John A. Ricketts, Ispat Inland, Inc.


Alto Forno
A matéria prima requer de 6 a 8 horas para alcançar
o fundo do forno (cadinho) na forma do produto final
de metal fundido (gusa) e escória líquida (mistura
de óxidos não reduzidos). Estes produtos líquidos
são vazados em intervalos regulares de tempo.
Os produtos do alto forno são o gusa (que segue
para o processo de refino do aço), a escória
(matéria-prima para a indústria de cimento), gases
de topo e material particulado.
Uma vez iniciada a campanha de um alto forno ele
será operado continuamente de 4 a 10 anos com
paradas curtas para manutenções planejadas.
Alto Forno
PELO TOPO: MINÉRIO DE FERRO EM PELOTAS OU SINTER, COQUE
( COMBUSTÍVEL E REDUTOR) E FUNDENTE ( CALCÁRIO E/OU
DOLOMITA);
PELAS VENTANEIRAS: INSUFLADO AR PRÉ AQUECIDO E ÀS VEZES
COMBUSTÍVEL ( ÓLEO, CARVÃO EM PÓ OU
GÁS);

O AR SOPRADO QUEIMA PARTE DO COMBUSTÍVEL, PARA FORNECER


CALOR ÀS REAÇÕES QUÍMICAS E PARA AFUSÃO DO FERRO( 1553
0C )ENQUANTO QUE O RESTO DO COMBUSTÍVEL E PARTE DO
PRODUTO DA QUEIMA REMOVE O OXIGÊNIO COMBINADO COM O
METAL ( REDUÇÃO );

1,7 TONELADAS DE MINÉRIO + 0,5-0,65 TONELADAS DE COQUE +


0,25 TONELADAS DE CALCÁRIO + 1,8-2,0 TONELADAS DE AR;

PRODUTO: 1 TONELADA DE FERRO GUSA + 0,2-0,4 TONELADAS DE


ESCÓRIA + 2,5-3,5 TONELADAS DE GÁS DE ALTO FORNO
Alto Forno
Reações químicas típicas do
Alto Forno

Processo
Evaporação da u
Remoção da águ
Remoção do CO
Alto Forno
Minério
Coque
Zona
Granular

Zona
de Amolecimento
e Fusão

Zona
de Coque Ativa
Camada
em Amolecimento
Zona
e Fusão
de Coque
Estagnado Zona
de Combustão
Cadinho

Zona de
Gotejamento
Alto Forno
As condições termodinâmicas existentes no interior do reator
promovem a incorporação de algumas impurezas ao gusa líquido
e separa outras na fase escória e gás.
MINÉRIO COQUE
Fe2O3 MnO2 P2O5 K2O SiO2 CaO Al2O3 C

GÁS

GÁS
GÁS

GÁS
Fe3O4 Mn3O4

FeO MnO

FeO MnO P2O5 K2O SiO2 CaO Al2O3 ESCÓRIA

Fe (99%) Mn (70%) P (95%) Si (10%) GUSA C (12%)


Departamento de Ciência
dos Materiais e Metalurgia

patrocinador
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FABRICAÇÃO DE AÇO
EXISTEM BASICAMENTE OS PROCESSOS:

 CONVERSORES OU PROCESSOS PNEUMÁTICOS

 SIEMENS MARTIN OU PROCESSO NÃO PNEUMÁTICOS

 FORNOS ELÉTRICOS: INDUÇÃO OU A ARCO


AÇO
OBSERVANDO-SE A COMPOSIÇÃO TÍPICA DO FERRO GUSA, NOTA-SE
QUE, PARA ATINGIR-SE A COMPOSIÇÃO DESEJADA NOS AÇOS,
FORA OS ELEMENTOS DE LIGA, É NECESSÁRIO REDUZIR-SE O
TEOR DE CARBONO,ENXOFRE,SILÍCIO,MANGANÊS E FÓSFORO;
NUMA USINA SIDERÚRGICA TAIS OPERAÇÕES SÃO REALIZADAS NA
ACIARIA;
OS PROCESSOS DE ACIARIA DIVIDEM-SE EM:
PROCESSOS BÁSICOS;
PROCESSOS ÁCIDOS;
ESTA DIVISÃO É DEVIDO AO REFRATÁRIO E ESCÓRIA EMPREGADA;
CARBONO, SILÍCIO E MANGANÊS SÃO REMOVIDOS COM QUALQUER DOS DOIS
PROCESSOS;
CARBONO, SILÍCIO E MANGANÊS SÃO REMOVIDOS COM QUALQUER
DOS DOIS PROCESSOS;
ENXOFRE E FÓSFORO SÃO REMOVIDOS SÓMENTE PELO PROCESSO
BÁSICO,ONDE A CAL É ADICIONADA AO SISTEMA PARA FORMAR
ESCÓRIA BÁSICA,CAPAZ DE RETER COMPOSTOS DESTES
ELEMENTOS DURANTE O PROCESSODE REFINO;
PRINCÍPIO QUÍMICO NO REFINO DO FERRO GUSA PARA
OBTENÇÃO DO AÇO: OXIDAÇÃO

TODOS OS PROCESSOS DE ACIARIA ENVOLVEM MEIOS DE


INTRODUZIR QUANTIDADES DE OXIGÊNIO;
O OXIGÊNIO SE COMBINA COM OS ELEMENTOS INDESEJÁVEIS E,
INEVITAVELMENTE COM PARTE DO FERRO, FORMANDO ÓXIDOS
QUE PODEM DEIXAR O SISTEMA COMO GASES OU PASSAR PARA A
ESCÓRIA;
APENAS A REMOÇÃO DO ENXOFRE NÃO ENVOLVE A OXIDAÇÃO, MAS
DEPENDE DA BASICIDADE DA ESCÓRIA E DA TEMPERATURA
ATINGIDA NO PROCESSO; O ENXOFRE SEMPRE ESTÁ NA FORMA
DE FeS E PORTANTO PRECISA REAGIR COM CaO, RESULTANDO
CaS e FeO( DESSULFURAÇÃO);

PROCESSOS DE ACIARIA
PNEUMÁTICOS( OXIGÊNIO OU AR SÃO SOPRADOS;
SIEMENS MARTINS( AS SUCATAS ERAM O MEIO DE
OXIDAÇÃO);
ELÉTRICOS;
PROCESSOS PNEUMÁTICOS DE ACIARIA- CONVERSORES

OS PROCESSOS PNEUMÁTICOS SÃO AQUELES EM QUE AR OU


OXIGÊNIO PURO É SOPRADO SOB PRESSÃO, ATRAVÉS OU DA
SUPERFÍCIE LÍQUIDA PARA PRODUZIR O AÇO;

SE O AR É USADO, O NITROGÊNIO CONTIDO NÀO SERVE PARA


NENHUM FIM PRÁTICO, APENAS RESFRIANDO O MATERIAL E
SENDO ABSORVIDO PELO AÇO PARA A PRODUÇÃO DE NITRETOS
DE FERRO;
COM OXIGÊNIO PURO ESTES PROBLEMAS SÃO ELIMINADOS;

A MAIOR PARTE DOS AÇOS É PRODUZIDA HOJE EM CONVERSORES


PNEUMÁTICOS, ONDE O PROCESSAMENTO É EXTREMAMENTE
RÁPIDO
( TEMPO DE CORRIDA 15 A 20 MINUTOS, PARA UM CONVERSOR DE
100 A 150 TONELADAS;
A FONTE DE CALOR É A PRÓPRIA OXIDAÇÃO DO CARBONO, SILÍCIO E
MANGANÊS, NÃO SENDO EMPREGADAS FONTES ADICIONAIS DE
ENERGIA;

OS PRINCIPAIS TIPOS DE CONVERSORES SÃO:


BESSEMER;
THOMAS OU BESSEMER BASICO;
PROCESSOS PNEUMÁTICOS DE ACIARIA- CONVERSORES

OS PROCESSOS PNEUMÁTICOS SÃO AQUELES EM QUE AR OU


OXIGÊNIO PURO É SOPRADO SOB PRESSÃO, ATRAVÉS OU DA
SUPERFÍCIE LÍQUIDA PARA PRODUZIR O AÇO;

SE O AR É USADO, O NITROGÊNIO CONTIDO NÃO SERVE PARA


NENHUM FIM PRÁTICO, APENAS RESFRIANDO O MATERIAL E
SENDO ABSORVIDO PELO AÇO PARA A PRODUÇÃO DE NITRETOS
DE FERRO
COM OXIGÊNIO PURO ESTES PROBLEMAS SÃO ELIMINADOS;

A MAIOR PARTE DOS AÇOS É PRODUZIDA HOJE EM CONVERSORES


PNEUMÁTICOS, ONDE O PROCESSAMENTO É EXTREMAMENTE
RÁPIDO
( TEMPO DE CORRIDA 15 A 20 MINUTOS, PARA UM CONVERSOR DE
100 A 150 TONELADAS;

A FONTE DE CALOR É A PRÓPRIA OXIDAÇÃO DO CARBONO, SILÍCIO E


MANGANÊS, NÃO SENDO EMPREGADAS FONTES ADICIONAIS DE
ENERGIA;

OS PRINCIPAIS TIPOS DE CONVERSORES SÃO:


BESSEMER;
THOMAS OU BESSEMER B/ASICO;
CONVERSOR BESSEMER
CARREGAMENTO DO CONVERSOR COM GUSA LÍQUIDO;
SOPRO DE AR PELO FUNDO;
AUMENTA ATEMPERATURA PELA OXIDAÇÃO DO Mn,Si e C;
CONVERSOR COM REVESTIMENTO ÁCIDO, REFRATÁRIO SILICOSO;
NÃO RETIRA FÓSFORO E INTRODUZ NITROGÊNIO NO AÇO;
PRATICAMENTE EM DESUSO;
CONVERSOR THOMAS
ESTE CONVERSOR É ESSENCIALMETE UM CONVERSOR BESSEMER,
NO QUAL O REVESTIMENTO SILICOSO FOI TROCADO POR UM
REVESTIMENTO DOLOMÍTICO ( CaO +MgO);
A PRESENÇA DO REVESTIMENTO BÁSICO ( CaO + MgO), PERMITE
OPERAR-SE COM ESCÓRIAS À BASE DE CAL ( CaO) SEM
OCORREREM REAÇÕES DESTRUTIVAS ENTRE AS ESCÓRIAS E
REFRATÁRIOS;
NESTE CONVERSOR É POSSÍVEL UTILIZAR GUSA COM TEORES D
FÓSFORO E ENXOFRE ELEVADOS, PRODUZINDO-SE AÇOS DE BOA
QUALIDADE;
OXIDAÇÃO É COM AR ATMOSFÉRICO;
É ADICIONADA CaO, PARA FORMAR ESCÓRIA;
O ALTO TEOR DE FÓSFORO DESTAS ESCÓRIAS TORNA-AS
INTERESSANTES PARA FERTILIZANTES;
CONVERSOR LD – LINZ- DONAWITZ
ALTO TEOR DE NITROGÊNIO OBTIDO COM A INSUFLAÇÃO DE AR NOS
CONVERSORES, SEMPRE COLOCOU LIMITAÇÕES NO EMPREGO
DOS AÇOS BESSEMER E THOMAS;
APESAR DE BESSEMER JÁ HAVER PREVISTO A POSSIBILIDADE DE
EMPREGO DE OXIGÊNIO PURO, ESTE GÁS SÓ SE TORNOU
DISPONÍVEL EM GRANDES QUANTIDADES APREÇOS RAZOÁVEIS
NAS ÚLTIMAS DÉCADAS;
A UTILIZAÇÃO DE OXIGÊNIO NAS VENTANEIRAS
( LATERAIS), CAUSA EROSÃO ACENTUADA, O PROCESSO
DESENVOLVIDO NA ÁUSTRIA, EM LINZ, UTILIZA O SOPRO POR
CIMA DO BANHO, COM UMA LANÇA DE COBRE REFRIGERADA A
ÁGUA;
PROCESSO RÁPIDO COM ALTA PRODUTIVIDADE ATÉ 350
TONELADAS;
FORNO SIEMENS MARTIN ( OPEN HEARTH)
DESDE O SÉCULO ATÉ A DÉCADA DE 1960, O FORNO SIEMENS-
MARTIN FOI O PRINCIPAL INSTRUMENTO DE PRODUÇÃO DOS
AÇOS NO MUNDO;
ESTE FORNO PERMITA 40-60% DE GUSA LÍQUIDO E O RESTO
SUCATA;
DIFICULDADE DESTE FORNO É O O LONGO TEMPO DE CORRIDA 6-8
HORAS, E O SURGIMENTO DO CONVERSOR LD, INICIARAM A
DECADÊNCIA DO FORNO –SM;
A CRISE DO PETRÓLEO, COM O AUMENTO DOS COMBUSTÍVEIS,
CAUSOU A DESATIVAÇÃO DAS ACIARIAS SM;
COM A EVOLUÇÃO DOS FORNOS ELÉTRICOS, OCORREU A
ELIMINAÇÃO TOTAL DOS FORNOS SM;
FORNO ELÉTRICO
NUMEROSOS TIPOS DE FORNOS EMPREGANDO A ELETRICIDADE
COMO FONTE DE ENERGIA PARA O METAL TÊM SIDO
DESENVOLVIDOS;
EM TERMOS DE UTILIZAÇÃO OS MAIS COMUNS SÃO:
FORNO DE INDUÇÃO,
FORNO A ARCO,
EM ACIARIA PRATICAMENTE 100% UTILIZAM FORNO A ARCO, SENDO
QUE AS FUNDIÇÕES UTILIZAM FORNO DE INDUÇÃO;
FORNO A ARCO É O MAIS VERSÁTIL PARA PRODUÇÃO DE AÇO, CÔA
AS SEGUINTES VANTAGENS:
O FORNO PERMITE PRODUZIR PRATICAMENTE TODOS OS TIPOS
DE AÇOS,CARBONO,BAIXA LIGA,FERRAMENTA, AÇOS
INOXIDÁVEIS ETC;
É UM APARELHO EXTREMAMENTE VERSÁTIL, NO QUE TANGE A
CARGA, PODENDO SER OPERADO COM 100% DE SUCATA;
PERMITE OPERAÇÕES INTERMITENTES E MUDANÇAS RÁPIDAS NA
PRODUÇÃO;
DOS FORNOS DE ACIARIA É O QUE PERMITE, OBTER-SE VALORES
MAIS BAIXOS DE FÓSFORO E ENXOFRE;
É EXTREMAMENTE EFICIENTE EM TERMOS ENERGÉTICOS;

A TENDÊNCIA DE INSTALAÇÃO É CADA VEZ MAIOR, COM FORNOS DE


200 A 250 TONELADAS
 FORNO A ARCO
OS ELETRODOS SÃO DE GRAFITE, QUE ESTÃO
LIGADOS A UM TRANSFORMADOR DE TENSÃO 100 A 300V;

ESTABELECEM-SE ARCOS ELÉTRICOS ENTRE OS ELETRODOS, ATRAVÉS DA CARGA E A


RADIAÇÃO DO ARCO FUNDE O MATERIAL;
EM TERMOS DE POTÊNCIA TEMOS DE 300 A 600 KVA/TONELADA;
O CARREGAMENTO DO FORNO É FEITO PELA ABERTURA DA ABÓBODA, QUE GIRA ,
DEIXANDO O FORNO LIVRE PARA A CARGA. HÁ AINDA UMA PORTA, POR ONDE SÃO
ADICIONADOS MATERIAIS COMO LIGAS, FORMADORES DE ESCÓRIAS , ETC.;
UMA BICA DE VAZAMENTO, MEDIANTE A BASCULANTE DO FORNO, O AÇO VAZA NA
PANELA APÓS CONCLUIR-SE A CORRIDA;
TERMINADA A FUSÃO DA CARGA, INICIA-SE A ETAPA DE REFINO DO AÇO, QUE É
COMPOSTA DE:
DESCARBURAÇÃO E DESFOSFORAÇÃO,
DESOXIDAÇÃO E DESSULFURAÇÃO
DESCARBURAÇÃO
TERMINADA A FUSÃO, NORMALMENTE DESEJA-SE QUE O TEOR DE CARBONO DO AÇO
ESTEJA ACIMA DA FAIXA FINAL PARA, COM O SOPRO DE OXIGÊNIO ( REAÇÃO C + ½
O2 = CO ), PRODUZIR-SE AGITAÇÃO BENÉFICA NO AÇO;
ALÉM DISSO, COMO OS FERRO-LIGAS DE ALTO CARBONO SÃO, EM GERAL, MAIS
BARATOS QUE O DE BAIXO CARBONO, É CONVENIENTE OXIDAR-SE O CARBONO
ABAIXO DA COMPOSIÇÃO DESEJADA DO AÇO, DE MODO A PODER-SE INTRODUZIR OS
ELEMENTOS LIGAS COMO LIGAS DE ALTO CARBONO;
DESFOSFORAÇÃO
NESTE PRIMEIRO ESTÁGIO DA CORRIDA É REALIZADA TAMBÉM A DESFOSFORAÇÃO, OU
REDUÇÃO DO FÓSFORO;
2P + 5 FeO = P2O5 +5Fe
2P + 5FeO + 4CaO = (Cão)4. P2O5 + 5Fe
AS CONDIÇÕES IDEAIS PARA O PROGRESSO DE DESFOSFORAÇÃO SÃO:
BAIXA TEMPERATURA ~15400C, POIS A OXIDAÇÃO DO FÓSFORO É EXOTÉRMICA;
ALTA BASICIDADE DA ESCÓRIA, PARA BAIXAR A ATIVIDADE DO P2O5, FORMANDO (
CaO)4 . P2O5
ALTA OXIDAÇÃO DO FeO;
EM TERMOS PRÁTICOS, ESTAS CONDIÇÕES SÃO OBTIDAS PELA ADIÇÃO DE CAL;
MODERNAMENTE, TEM SIDO EMPREGADO O SISTEMA DE LANÇA OXI-CAL, NO QUAL
UMA MISTURA DE CAL+FLUORITA É INJETADA COM OXIGÊNIO ATRAVÉS DE UM
ORIFÍCIO DA ABÓBODA;
Pré-tratamento do gusa

De forma a maximizar a produtividade do Conversor


LD ou Forno a Arco Elétrico (EAF) e minimizar os
custos de refino é importante executar um pré-
tratamento do gusa antes da fase de refino.
O pré-tratamento do gusa inclui:
- remoção de enxofre
- remoção de Silício
- remoção de fósforo
- processos para redução do teor de Va, Cr, Ti e Mn
Planta de
dessulfuração
Produção do Aço Líquido
A produção do aço líquido se dá através da oxidação
controlada das impurezas presentes no gusa líquido
e na sucata.
Este processo é denominado refino do aço e é
realizado em uma instalação conhecida como
aciaria.
O refino do aço normalmente é realizado em
batelada pelos seguintes processos:
- Aciaria a oxigênio – Conversor LD (carga
predominantemente líquida).
- Aciaria elétrica – Forno elétrico a arco – FEA
(carga predominantemente sólida).
Conversor LD
 Responsável por cerca 60% (540 milhões ton/ano)
da produção de aço líquido mundial, a tecnologia
continua a ser a mais importante rota para a
produção de aço, particularmente, chapas de aço de
alta qualidade.
 Processo industrial teve início em 1952, quando o
oxigênio tornou-se industrialmente barato. A partir
daí o crescimento foi explosivo.
 Permite elaborar uma enorme gama de de tipos de
aços, desde o baixo carbono aos média-liga.
Conversor LD
Conversor LD
Aciaria Elétrica
 Processo industrial começou no início do século XX.
 Inicialmente, o forno elétrico era considerado
sobretudo como um aparelho para a fabricação de
aços especiais, inoxidáveis e de alta liga.
 Atualmente, ele tem sido cada vez mais utilizado na
fabricação de aço carbono.
 Processo reciclador de sucata por excelência; não
há restrição para proporção de sucata na carga.
 A participação do aço elétrico no mundo vem
crescendo substancialmente nas últimas décadas.
Aciaria Elétrica
Metalurgia de Panela
Após o refino, o aço ainda não se encontra em
condições de ser lingotado. O tratamento a ser feito
visa os acertos finais na composição química e na
temperatura. Portanto, situa-se entre o refino e o
lingotamento contínuo na cadeia de produção de
aço carbono.
Desta forma o FEA ou o conversor LD pode ser
liberado, maximizando a produção de aço.
- Forno de panela
- Desgaseificação
Forno de Panela
As seguintes operações podem ser executadas:
- Homogeneização do calor;
- Ajuste da composição;
- Ajuste da temperatura do aço;
- Desoxidação – remoção do oxigênio residual do aço e
cria condições termodinâmicas para a adição de
elementos de liga (os desoxidantes mais comuns são
ferro-ligas, escolhidos em função do aço a ser
fabricado (FeMn, FeSiMn) e Alumínio.
- Desulfuração com escória sintética ou injeção de pós;
- Desfoforação
Forno de Panela

Forno na metalurgia de panela


Desgaseificação
É uma operação que tem como objetivo a remoção
de gases residuais do aço (hidrogênio, nitrogênio e
oxigênio) e secundariamente auxilia na remoção
de inclusões.
Na siderurgia, a desgaseificação é processada de
duas maneiras:
- Desgaseificação à vacuo
- Desgaseificação com sopro de argônio
Desgaseificação

Desgaseficação a vácuo
Lingotamento

Toda a etapa de refino do aço se dá no estado


líquido. É necessário, pois, solidificá-lo de forma
adequada em função da sua utilização posterior.
O lingotamento do aço pode ser realizado de três
maneiras distintas:
- DIRETO: o aço é vazado diretamente na lingoteira;
- INDIRETO: o aço é vazado num conduto vertical
penetrando na lingoteira pela sua base;
- CONTÍNUO: o aço é vazado continuamente para
um molde de cobre refrigerado à água.
Lingotamento Contínuo
Lingotamento Contínuo
 O lingotamento contínuo é um processo pelo qual o
aço fundido é solidificado em um produto semi-
acabado, tarugo, perfis ou placas para subseqüente
laminação.
 Antes da introdução do lingotamento contínuo, nos
anos 50, o aço era vazado em moldes estacionário
(lingoteiras).

Seções possíveis
no lingotamento
contínuo (mm)
Conformação
 A grande importância dos metais na tecnologia
moderna deve-se, em grande parte, à facilidade com
que eles podem ser produzidos nas mais variadas
formas, para atender a diferentes usos.
 Os processos de fabricação de peças a partir dos
metais no estado sólido podem ser classificados em:
- Conformação Mecânica: volume e massa são
conservados;
- Remoção Metálica ou Usinagem: retira-se material
para se obter a forma desejada;
Conformação
 Os processos de conformação mecânica podem ser
classificados de acordo com o tipo de força aplicada
ao material:
- Compressão direta: Forjamento, Laminação;
- Compressão indireta: Trefilação, Extrusão,
Embutimento;
- Trativo: Estiramento;
- Dobramento: Dobramento;
- Cisalhamento: Corte.
Tipos de Conformação

 Extrusão: Processo no qual um bloco de metal tem


reduzida sua seção transversal pela aplicação de
pressões elevadas, forçando-o a escoar através do
orifício de uma matriz.
 Trefilação: Processo que consiste em puxar o metal
através de uma matriz, por meio de uma força de
tração a ele aplicada na saída dessa mesma matriz.
Tipos de Conformação

 Forjamento: Processo de transformação de metais por


prensagem ou martelamento (é a mais antiga forma de
conformação existente).
 Laminação: Processo de deformação plástica no qual
o metal tem sua forma alterada ao passar entre rolos e
rotação. É o de maior uso em função de sua alta
produtividade e precisão dimensional. Pode ser a quente
ou a frio.
Tipos de Conformação
Forjamento

Laminação

Dobramento
Extrusão

Trefilação

Matriz τ
Embutimento
Estiramento Profundo Cisalhamento
Lingotamento e
Laminação
Nomenclatura para
Aços
Produção do Aço -
Resumo

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