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ARRANJOS FÍSICOS – LAYOUT (LEIAUTE) 06

Prof. Especialista H.C. Valmir Meirelles


Especialista em Gestão da Qualidade
Graduado em Processos de Produção
Diplomado Professor Honoris Causa (Faculdade Pentágono)
Assessor empresarial em Gestão da Produção, Gestão da Qualidade e Gestão Ambiental
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GESTÃO DA MANUFATURA 06

1. Objetivo Geral: Organizar as operações de manufatura de forma a aumentar a produtividade e melhorar os


negócios da organização como um todo.
 
Objetivos Específicos: Conhecer, aplicar e analisar as ações de manufatura na realização de tarefas de forma a obter
qualidade, produtividade, lucratividade e redução dos desperdícios de tempo, materiais e uso de equipamentos.

Objetivo desta aula: Mostrar as diversas formas de arranjo nas instalações, qualquer que seja sua natureza e capacitar o
aluno a definir o melhor layout em uma instalação
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ARRANJOS FÍSICOS - LAYOUT 06

O que é Layout?

A palavra “Layout” tem origem na lingua inglesa (leiaute“ em português), e significa plano; arranjo; esquema;
design, projeto similares.
Para as organizações o layout vem a ser sinônimo de "arranjo físico", ou seja, o modo como se organizam os
equipamentos, máquinas, ferramentas, produtos e pessoas dentro da empresa. Um bom layout tem efeito direto na
produção e na produtividade da empresa e pode também reduzir custos reduzindo desperdícios de tempo e de
movimentação.

Juran, um dos gurus da qualidade, dizia que “antes de melhorar os processos é preciso parar de perder” citando a
forma gerencial insensível às diversas perdas nos processos empresariais.
O Sistema Toyota de Produção (TPS) ataca diretamente as perdas, os desperdícios, as falhas e todo tipo de não
conformidades visíveis e invisíveis.

Desempenhos de alto nível e produtividade objetivados pelo TPS levam ao modelo de Manufatura Classe Mundial (World
Class Manufacturing) que busca a melhoria do valor agregado ao mercado com a constante redução dos custos, de forma
científica e organizada e que por sua vez leva a melhoria na produtividade e competitividade nos vários níveis de
competição empresarial.

Referências: https://www.folhavitoria.com.br/economia/blogs/gestaoeresultados/2017/04/09/os-sete-desperdicios-da-manufatura-filosofia-lean/ e
https://www.significados.com.br/layout/
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O “lean manufacturing” cita 7 desperdícios, quais sejam:

1º Excesso de Produção (Superprodução);

2º Tempo de espera (de materiais e pessoas);

3º Transporte / Deslocamento excessivo (materiais e produtos);

4º Movimentação/movimentos excessivo de pessoas;

5º Processos Ineficientes ou Inapropriados;

6º Estoques (Matéria-prima, Produto Acabado e em Processo);

7º Quebras e perdas, defeitos e Não-Conformidades.

A simples mudança de um layout pode diminuir ou eliminar


totalmente algumas das perdas aqui citadas: (2; 3; 4; 5)

Referências: https://www.folhavitoria.com.br/economia/blogs/gestaoeresultados/2017/04/09/os-sete-desperdicios-da-manufatura-filosofia-lean/
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O layout permite então determinar como os processos fluem e como isso afeta fatores como produtividade, custos e a
eficácia geral da produção. Um erro de layout pode levar a fluxos longos e confusos, estoques, filas de espera de clientes,
tempos mais longos de processamentos, altos custos etc.

Finalidades de um bom layout (dentre outras):

• Adaptar melhor as pessoas ao ambiente (conforto e segurança);


• Agrupar as pessoas segundo a natureza das suas atividades;
• Melhorar a organização dos móveis, máquinas, equipamentos e matérias-primas;
• Racionalizar os fluxos de fabricação;
• Racionalizar a disposição física dos postos de trabalho, e melhorar o aproveitamento do espaço disponível;
• Minimizar a movimentação de pessoas, produtos, materiais e documentos;
• Facilitar a supervisão e permitir o controle da quantidade e da qualidade;
• Permitir a flexibilidade (capacidade para absorver alterações/variações) da capacidade produtiva.
• Impressionar, favoravelmente, clientes e visitantes.

http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/393_seq_3_tipos_layout.pdf
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Para escolha do layout é preciso antes de tudo decidir qual será o sistema produtivo, dentre eles: processo contínuo (larga
escala); processo repetitivo em massa (larga escala); processo repetitivo em lote (linha de produção), processo por
encomenda e processos por projeto.
Posteriormente, deve-se decidir sobre o tipo básico de arranjo físico (layout apropriado), e sobre o detalhamento do
arranjo físico, pensando na posição física de todos os recursos de transformação.

- A diferença e aplicação de cada tipo de layout depende da


diversificação dos produtos, das quantidades e dos
processos necessários.

- Pode-se ter uma mesma planta com 2 ou 3 tipos de layout.

- A adequação ao melhor tipo a ser utilizado é ponto chave para se


chegar à diminuição dos custos de produção e aumento da
produtividade, com máxima eficiência.

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Layout por Processo ou Funcional: No Layout por processo ou


funcional as máquinas são agrupadas por processo ou função, em
áreas determinadas.
Ex: todas as prensas na mesma área, processos de tratamento térmico
de peças, arranjo dos supermercados (laticínios, verduras), etc.

Vantagens do Layout por Processo ou Funcional:


• Menor investimento de capital;
• Maior flexibilidade nos meios de produção;
• Alcance de uma supervisão efetiva;
• A quebra de um equipamentos não prejudica seriamente a produção;
• Menores custos fixos em decorrência do menor investimento inicial.
Desvantagens do Layout por Processo ou Funcional
• Maior área requerida;
• Necessidade de maior habilidade de mão-de-obra;
• Necessidade de uma inspeção mais frequente;
• Maior tempo para a produção;
• Maior complexidade do planejamento e controle da produção;
• Maior manuseio de materiais.
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Por Produto ou em Linha


Um dos pontos importantes na organização de uma fábrica de manufatura é criar um fluxo na fábrica.
Desta forma, o Layout orientado para o produto é muito mais desejável do que o funcional.
Ex: Montagem de automóveis, manufatura de papel, etc.
Neste tipo de Layout as máquinas e processos envolvidos na obtenção ou montagem de um produto ou série de
produtos encontram-se juntos e em sequência, de modo a propiciar que os materiais ao entrarem na fase de produção,
sigam sempre a mesma linha entre os pontos de processamento.

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Vantagens do Layout por Produto ou em Linha

• Canalização do fluxo de materiais e trabalho;


• Minimiza o custo do trabalho, além de facilitar o treinamento do operador;
• Diminui a necessidade de inspeção intermediária;
• Melhora a ocupação da área destinada à produção;
• Reduz o tempo de processamento total;
• Controle fácil e simples da produção.
Desvantagens do Layout por Produto ou em Linha

• Investimento inicial elevado;


• Custo fixo elevado;
• Vulnerabilidade da linha de produção;
• A supervisão é mais difícil;
• Inflexibilidade dos meios de produção.

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LINHAS DE MONTAGEM EM LAYOUT POR PRODUTO


Série de trabalhos comandados pelo operador, que devem ser executados em sequência, e que são divididos em postos
de trabalho, nos quais trabalham um ou mais operadores, com ou sem o auxílio de máquinas.
Objetivo: usar o máximo (razoável) do tempo dos operadores e das máquinas (balanceamento de linha)
• O Balanceamento de Linha é a divisão das atividades do trabalho sequencial em postos de trabalho, a fim de obter
uma alta utilização da mão de obra e do equipamento e assim minimizar o tempo ocioso.

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Tecnologia de Grupo ou Celular

Consiste no agrupamento de máquinas e equipamentos em grupos diversos de tal forma que, cada um dos grupos seja
capaz de propiciar a produção de todos os componentes de uma mesma família.

• Na tecnologia de grupo, as peças com rotas e operações comuns são agrupadas e identificadas como família de
peças. Ex: fabricação de chicotes, componentes de computador, etc..

http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/393_seq_3_tipos_layout.pdf
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https://pt.slideshare.net/nathanfelixraposo/planejamento-inicial-layout
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GESTÃO DA MANUFATURA 06

DESAFIO
A peça apresentada ao lado é fabricada em aço e para sua fabricação utiliza-se a
seguinte sequência:

Operação 10 – Corte da chapa em máquina laser (100 peças/hora)


Operação 20 – Usinar furos redondos em furadeira multifuso (50 peças/hora)
Operação 30 – Usinar furo oblongo em fresadora (50 peças/hora)
Operação 40 – Acabamento em tamboreador (100 peças/hora)

Defina um layout apropriado utilizando quantos equipamentos de cada tipo


considerar necessário para que ao final de cada hora tenhamos 100 peças prontas. O
tipo de layout ficará a seu critério.

Monte seu layout na próxima página, defina posição do operador de cada processo
use setas para mostrar o caminho das peças
Corte a laser

Furadeira
Operador
Fresadora

Tamboreador
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DESAFIO Operador Operador DESCRIÇÃO


Layout celular
Furadeira Fresadora
-Funcionários multifunção
2 3 -Maior visibilidade de
Tamboreador
problemas
Corte a laser -Redução de estoque
4
1 OBS: o auxiliar de
Auxiliar produção pode atuar no
de produção suporte de todos os
2 Operador
Operador 3 processos e caso algum
Fresadora operador não compareça
Furadeira
o auxiliar assume a
posição
Operador Operador
Designers: Márcio R.P.Filho
Gabriel R.de Mello
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PREPARAÇÃO PARA A PRÓXIMA AULA

Em nossa próxima aula retomaremos em parte aulas anteriores e iniciaremos o assunto “carga máquina”

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