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OXIDAÇÃO
• Como elemento químico predominante na composição dos
aços, o ferro é encontrado nos minérios, sob a forma de
óxidos estáveis. Através da metalurgia, extrai-se o óxido do
minério sob aquecimento e o metal é fabricado. Esta
transformação deixa o material termodinamicamente
instável. A corrosão, portanto, nada mais é do que o retorno
do metal ao seu estado mais estável, o de óxido natural.
• O termo “corrosão” pode ser definido como a reação do
metal com os elementos de seu meio, na qual o metal é
convertido a um estado não-metálico. Em resumo, este
fenômeno é provocado pela existência de áreas com
diferenças de potencial na superfície metálica
OXIDAÇÃO

- Magnetita (Óxido de ferro: Fe3O4).


PASSIVAÇÃO
• A Passivação é o processo de tornar um material
(metal ou liga) menos corrosivo em relação a outro
antes de utilizar estes materiais em conjunto, em
decorrência da presença de um filme passivo (natural
ou artificial).
• A oxidação negra como processo de passivação,
também conhecida como bluing devido à cor preto-
azulada resultante do revestimento acabado, é uma
camada de passivação basicamente utilizada para
revestir superfícies de ferro e aço.
APLICAÇÕES
 A oxidação negra não é tão resistente como os
revestimentos metálicos contra o desgaste e a
corrosão e, geralmente, não é mais espessa que
0,0001 polegadas (2,5 micrometros).
 Em resumo, aplica-se efetivamente a camada de
conversão de óxido negro em diversos materiais
metálicos ferrosos e não ferrosos, como aços
carbono, aços ligados e aços inoxidáveis; ferros
fundidos, ligas de cobre (como latões e bronzes) e
matrizes fundidas de zinco, obtendo resultados
satisfatórios ainda em junções ou peças com metais
diferentes
APLICAÇÕES
 Em resumo, onde não é aceitável a aplicação de
qualquer processo de recobrimento metálico ou
alteração das dimensões da peça, sendo muito
utilizado no tratamento de armas de fogo e peças
ferrosas tais como: ferramentas de corte, molas,
corpos de válvula, porta ferramentas, fixadores,
moldes, componentes e blocos de máquinas
hidráulicas, correntes, rodas dentadas,
engrenagens, parafusos, ferramentas manuais e de
máquinas, componentes automotivos em geral, etc.
APLICAÇÕES

- Oxidação negra em diferentes metais.


APLICAÇÕES

- Oxidação negra em aços inoxidáveis.


APLICAÇÕES

- Oxidação negra sobre latão, bronze e cobre.


APLICAÇÕES

- Oxidação negra sobre o zinco.


APLICAÇÕES

- Oxidação negra sobre o molas.


APLICAÇÕES

- Oxidação negra sobre o bimetais.


APLICAÇÕES

- Oxidação negra sobre o metalurgia do pó.


PROCESSO DE OBTENÇÃO

 A oxidação negra pode ser obtida por processos térmicos e


ou químicos. No primeiro caso, a camada de revestimento de
magnetita (óxido preto) é obtida pelo aquecimento da peça a
temperaturas em torno de 480° C, permitindo que a
superfície reaja com o ar atmosférico, até a formação de
óxido preto (magnetita), seletivamente sobre o óxido
vermelho.
 A peça então é resfriada ao ar e oleada para fornecer
significativo aumento da resistência à corrosão. Para a
oxidação negra em escala industrial utilizam-se fornos.
PROCESSO DE OBTENÇÃO

 Pelo método químico, a oxidação negra é obtida


mergulhando-se a peça em uma série de banhos
químicos que produzirão o filme de óxido.

 Existem comercialmente diversas patentes


industriais para este processo e dentre os processos
de oxidação negra química, pode-se dividir em dois
tipos: a quente e a frio.
PROCESSO DE OBTENÇÃO
· Limpeza mecânica;
· Desengraxe (por solvente/alcalino);
· Enxágue;
· Decapagem (ácida/alcalina);
· Enxágue;
· Secagem;
· Oxidação negra;
· Enxágue;
· Secagem;
· Acabamento (oleamento).
VANTAGENS
Dentre as inúmeras vantagens apresentadas pelo método de
oxidação negra, destacam-se:
· Ausência de alterações dimensionais;
· Coloração negro escuro;
· Integridade do acabamento;
· Redução da reflexão;
· Pode ser revestido para proteção adicional;
· Aperfeiçoamento das características de lubrificação;
· Resistência à alteração de cor pela temperatura;
· Não há fragilização por hidrogênio;
· Não há corrosão branca;
· Soldabilidade;
REVESTIMENTOS PVD (Physical Vapor
Deposition)
• PVD (Physical Vapor Deposition): vaporiza o material
sólido por calor e recondensa o vapor sobre a
superfície do substrato para formar o filme fino sólido.
• PVD, em inglês, é o termo que designa o processo de
Physical Vapour Deposition. No português poderíamos
traduzir para deposição física de vapor.
• Trata-se de um processo descoberto acidentalmente
por Michael Faraday (22/09/1791-25/08/1867), que
observou a deposição de partículas na superfície
interna de bulbos de lâmpadas incandescentes
oriundas da explosão do filamento.
REVESTIMENTOS PVD (Physical Vapor
Deposition)
• Você já notou que em uma lâmpada queimada o
vidro fica escurecido no interior? A partir disso
pesquisadores desenvolveram um processo de
deposição em vácuo onde, primeiramente, um
material é transformado em vapor, então é
transportado nessa fase e por último é depositado
na superfície de um substrato.
• Este processo permite depositar uma infinidade de
metais puros e ligas (como ouro, cromo, etc.) bem
como uma série de nitretos e outros compostos.
REVESTIMENTOS PVD (Physical Vapor
Deposition)
• Com o avanço da pesquisa, foi desenvolvido o
chamado “íon plating”, técnica inicialmente utilizada
na Europa, introduzindo diversos benefícios ao
processo de PVD: melhor adesão, controle da estrutura
do filme, deposição em temperaturas baixas, assim
como deposição de ligas, multicamadas, nanocamadas
e camadas com gradiente de composição.
• A técnica consiste basicamente na aplicação de uma
voltagem negativa nos substratos. A forma através da
qual o material é transformado para a fase vapor é o
principal ponto de distinção dos processos.
REVESTIMENTOS PVD (Physical Vapor
Deposition)
• Os processos de PVD (Evaporação por feixe de elétrons, arco
catódico e “magnetron sputtering”) podem ser oferecidos
em duas diferentes temperaturas, selecionados de acordo
com o tipo de material a ser revestido.
• O processo padrão é realizado a 500ºC, enquanto o
chamado processo de “baixa temperatura” realiza-se em
torno de 200ºC.
REVESTIMENTOS PVD (Physical Vapor
Deposition)
• Uma sequência normal de processo consiste primeiramente na
preparação do produto fora da câmara de deposição iniciando
com um sofisticado equipamento de limpeza por ultrassom,
seguido da montagem do produto nos dispositivos e
carregamento na câmara, já com o produto no interior da
câmara de deposição, esta é evacuada, as peças são aquecidas,
ocorre uma limpeza por bombeamento com gases inertes,
uma limpeza com íons metálicos e por fim o revestimento.
REVESTIMENTOS PVD (Physical Vapor
Deposition)
• No diagrama abaixo é possível identificar as etapas
do processo de PVD.
REVESTIMENTOS PVD (Physical Vapor
Deposition)
• O processo PVD ocorre dentro de uma câmara sob vácuo,
onde o material a ser depositado é inicialmente
vaporizado e ionizado formando um plasma. Por
diferença de potencial, os íons, de forma pura ou
combinados com átomos de nitrogênio e/ou carbono, são
atraídos para a superfície das peças a serem revestidas.
• Existem três tecnologias básicas para a vaporização do
elemento principal da camada, que se encontra no
estado sólido na forma de um catodo: arco elétrico,
desintegração por bombardeamento com átomos de
argônio (sputtering), ou por feixe de elétrons.
REVESTIMENTOS PVD (Physical Vapor
Deposition)
• Neste processo, para o revestimento ocorrer de forma
adequada em termos de espessura, estrutura atômica e
aderência, é importante que as superfícies úteis das
peças a serem revestidas estejam “na linha de visão” do
catodo. Isto torna importante a montagem de carga e a
criação de dispositivos específicos que garantam a
exposição correta das peças.
• O PVD geralmente ocorre a temperaturas entre 180 e
500°C, o que faz com que uma grande gama de ligas
metálicas possa ser revestida sem afetar suas
propriedades estruturais, notadamente a dureza obtida
em um tratamento térmico anterior.
REVESTIMENTOS PVD (Physical Vapor
Deposition)
• Exemplos de camadas típicas obtidas pelo processo
PVD: TiN, CrN, AlTiN, AlCrN, TiBN, TiCN.
• Algumas das principais características destas camadas
são: elevada dureza, que pode ir de 1800 a 3500HV, a
temperatura de utilização que vai de 400 a 900°C,
além de propriedades antiaderentes.
• As camadas PVD podem fazer ferramentas durar até
10x mais quando comparado à vida de uma
ferramenta apenas com tratamento térmico, além de
permitir a utilização de ferramentas em condições de
maior produtividade.
REVESTIMENTOS CVD (Chemical Vapor
Deposition)

• CVD (Chemical Vapor Deposition): usa gases ou precursores em estado


vapor e o filme depositado a partir de reações
químicas sobre superfície do substrato.
• Também ocorre dentro de uma câmara sob vácuo, neste processo, o
elemento a ser depositado vem da decomposição de um gás a partir de
uma reação química. O material da camada condensa na superfície das
peças que são revestidas.
• Comparativamente ao PVD, o processo CVD não tem a limitação da “linha
de visão” das peças com relação à fonte das material a ser revestido, o que
torna a montagem de cargas bem mais simples. Neste caso, basta que se
consiga um fluxo laminar e uniforme dos gases gerados por toda a carga.
REVESTIMENTOS CVD (Chemical Vapor Deposition)

• Já em termos de temperatura, o processo ocorre normalmente entre


600 e 1000°C, o que limita significativamente os tipos de materiais
que podem ser revestidos. Tipicamente os substratos são de metal
duro.
• Exemplos de camadas obtidas pelo processo CVD: TiN, TiC, TiCN,
TiBN, Al2O3.
• As características destas camadas são similares às das camadas PVD,
mas o CVD proporciona em alguns casos uma temperatura de
trabalho superior, podendo chegar a 1200°C. Os benefícios do
revestimento CVD aplicado sobre ferramentas são semelhantes aos
conseguidos com o PVD.
REVESTIMENTOS CVD (Chemical Vapor Deposition)
Processo combinado PVD / PACVD
• Os processos PVD e CVD podem ser combinados de forma
sequencial em uma mesma câmara. Nesta configuração, o
processo CVD é modificado para ocorrer a temperaturas entre
180 e 350°C. Para que isto seja possível, a decomposição dos
gases que geram a camada a ser depositada é ativada por
plasma, daí o nome PACVD, Plasma Activated CVD.
• Com a técnica do PACVD, uma importante família de
revestimentos pode ser produzida, que é a das camadas DLC
(Diamond Like Carbon). Estas camadas, geralmente
depositadas sobre um filme prévio de PVD, são à base de
carbono e combinam características de deslizamento do grafite
e resistência a riscamento do diamante.
Processo combinado PVD / PACVD
• Assim sendo, as principais características das
camadas DLC são: baixos coeficientes de atrito,
abaixo de 0,20, e altas durezas, que podem ir até
3000HV e em condições especiais a valores ainda
maiores.
• As vantagens principais destas camadas estão na
minimização de  por atrito, maximização de
resistência a desgaste e aumento de confiabilidade
de componentes mecânicos de precisão.
PCD (Policrystallyne Diamond)
• O PCD (Polycrystalline Diamond) é utilizado na indústria de
madeira / compósitos há mais de 40 anos devido às suas
propriedades de resistência à abrasão e dureza.
• O diamante policristalino (PCD) é composto de partículas de
diamante que são sinterizadas com um ligante metálico em
temperaturas e pressões extremas, criando os mais duros e
um dos materiais mais resistentes à abrasão usados ​em
ferramentas de corte atualmente.
• Ferramentas que usam este material de diamante sintético
agora são usadas em uma ampla gama de aplicações de
usinagem para maximizar a vida útil da ferramenta e reduzir
o custo geral de produção.
PCD (Policrystallyne Diamond)
PINTURAS

• O objetivo da aplicação de pintura, sobre uma superfície é


aumentar a durabilidade da estrutura, impedindo o
processo de corrosão.
• Com este propósito, foram desenvolvidas as chamadas
tintas anti-corrosivas exclusivas para superfícies metálicas,
de secagem ao ar e que podem ser mono ou
bicomponentes.
• Podem ser de alto ou baixo sólidos por volume, de alta ou
baixa espessura e à base de água ou de solventes orgânicos.
Quando são tintas de fundo ou de dupla função (fundo e
acabamento), é necessário que tenham pigmentos
anticorrosivos em sua composição.
PINTURAS

• Para que possam ter alto desempenho, estas tintas


devem possuir pelo menos três propriedades
importantes:
• Aderência
• Impermeabilidade
• Flexibilidade  
• Existem basicamente três mecanismos de proteção:
• Barreira
• Inibição (passivação anódica)
• Eletroquímico (proteção catódica)
PINTURAS

• Barreira: Qualquer tinta faz uma barreira e isola o


metal do meio corrrosivo. As mais eficientes,
entretanto, são as mais espessas e com resinas de
alta impermeabilidade e alta aderência. Sabe-se,
porém, que todas as películas são parcialmente
permeáveis. No entanto, quanto mais tempo o
vapor de água, o oxigênio e os gases corrosivos
levarem para atravessar a película, melhor é a tinta.
PINTURAS

• Inibição – passivação anódica: As tintas que


protegem por passivação anódica são aquelas que
possuem em sua composição os pigmentos
anticorrosivos de inibição anódica. Inibição anódica
é a ação destes pigmentos, que têm a propriedade
de alterar a agressividade do meio corrosivo,
formando camadas isolantes junto ao metal,
quando os agentes corrosivos atravessam a película
de tinta.  Exemplo  deste tipo de tinta são: zarcão,
cromato de zinco, fosfato de zinco, silicato de
cálcio.
PINTURAS

• Eletroquímica – proteção catódica: O metal será


protegido catodicamente, se na tinta de fundo for
incluída uma quantidade suficiente de um metal mais
negativo como o zinco (~95%, quantidade satisfatória
para que o substrato contate as partículas de zinco).
Estas tintas também são chamadas de galvanização a
frio. Se houver um risco na superfície, haverá
consumo do zinco e não do aço e o corte ficará muito
tempo sem corrosão. No entanto, se o risco for muito
profundo ou largo, o zinco não terá como proteger o
aço, pois estará fora de seu campo de ação.
PROCESSOS DA PINTURA E-COAT KTL
• A pintura e-coat ktl é realizada por um processo de eletroforese,
ele é aplicado com a submersão do material em um
componente de proteção, para que seja inteiramente coberto e
pintado.
• A tinta é a base de água e conduz uma corrente elétrica durante
a execução desse processo, por isso o nome de eletroforese.
Para essa condução, a peça que passará pela pintura e-coat ktl,
é conectada a um polo e os eletrodos ao outro.
• O uso da energia durante a pintura e-coat ktl faz com que todos
os componentes, pigmentos e partículas da tinta fixem com
firmeza no material ali mergulhado. A tinta só funciona dessa
maneira quando é usada juntamente com a alta tensão.
PROCESSOS DA PINTURA E-COAT KTL
• O uso da pintura e-coat ktl, por imersão, perpetua
uma camada uniforme, mesmo em partes
inacessíveis e internas. Isso permite que até as os
locais com furação ganhem a proteção, como as
roscas.
• O mergulho da peça na tinta permite que o os locais
que não são alcançados por pincéis e compressores
possam ser favorecidos. Além disso, a pintura e-coat
ktl não é prejudicial ao meio ambiente, por não
utilizar solventes e outros químicos.
PROCESSOS DA PINTURA E-COAT KTL
PROCESSOS DA PINTURA E-COAT KTL

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