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FLUXO DE CALOR EM

SOLDAGEM

ANA HERMÍNIA MACHADO


G U I L H E R M E M A R A N H Ã O C O S TA
INTRODUÇÃO
Na soldagem por fusão trabalha-se com fontes de calor de elevada temperatura(1.000 a
20.000°C),concentradas e de elevada intensidade. Ao serem deslocadas ao longo da
junta, resultam na formação da solda pela fusão e solidificação localizadas da junta.
Efeitos indesejáveis devido a variação de temperatura:

 Tensões residuais e distorções;


 Deterioração de propriedades mecânicas;
 Formação de trinca;
 Deterioração de propriedades físicas, químicas etc
Energia de Soldagem (H) é a quantidade de energia gerada pela fonte de calor
por unidade de comprimento da junta:

q é a calor gerado pela fonte, L é o comprimento da junta, t é o tempo de


soldagem, P é a potência (energia/tempo) gerada e v é a velocidade de soldagem.
H é expressa, em geral, em kJ/mm ou kJ/cm.
•Energia
  Líquida de Soldagem (HL) ou Aporte Térmico – é uma parte da energia
que é transferida para a peça sendo soldada

Η é o rendimento térmico do processo (η<1). O restante da energia, (1-η)H, é a


quantidade de energia por comprimento de solda que não foi transferida para a peça
e representa as perdas do processo.
Os parâmetros de soldagem (corrente, tensão e velocidade de deslocamento)
afetam de modo diferente e a intensidade do arco e o rendimento térmico do
processo.
Balanço Térmico na Soldagem por Fusão:

Entradas de calor:
• Fonte de calor utilizada (chama, arco, resistência de contato,etc);
• Reações metalúrgicas exotérmicas.

Saídas de calor:
• Condução através da peça;
• Condução através do eletrodo e do arco;
• Perdas por radiação e convecção
Estudo Teórico do Fluxo de Calor
Nos processos de soldagem por fusão, uma fonte de calor concentrada e de alta
intensidade é aplicada em uma posição de junta e deslocada ao longo desta. As
variações de temperatura associadas com a operação de soldagem podem ser
modeladas a partir da equação:

A solução é válida para um


estado quase-estacionário.
Neste, supõe-se que a
distribuição de temperaturas se
mantém inalterada para um
sistema de coordenadas que se
move junto com a fonte de calor
A forma da fonte de calor é simplificada para um ponto na superfície da chapa ou uma
linha que atravessa a chapa de um lado a outro.

O formato da peça é simplificado para uma chapa de comprimento, largura e, em alguns


casos, espessura infinitos.
A variação das propriedades físicas com a temperatura é desprezada, adotando-se
valores médios. Obviamente, diversas propriedades físicas do material, como a sua
condutibilidade térmica, variam com a temperatura
1- Para a soldagem comum a fonte de calor pontual deslocando-se com uma
velocidade v na superfície de uma placa de espessura infinita o eixo x paralelo à
direção de soldagem, é dada por:

onde P= ηVI (para a soldagem a


arco), k e α são, respectivamente,
a condutividade e a difusividade
térmicas da peça, v é a velocidade
de soldagem, R = (x2+ y2+ z2)1/2e
T0 é a temperatura inicial da peça.
2 - Para caso de uma fonte de calor linear, distribuída ao longo da espessura da chapa
(chapa fina), a distribuição de temperatura é dada por:

Onde, h é a espessura da chapa, r = (x2+ y2)1/2

3 – Para o caso de uma fonte de calor pontual atuando na superfície de uma chapa de
espessura finita(h),
Material: Aço carbono (h=10mm, E=0,6kj/mm)
Ponto localizado na superfície superior da chapa (z = 0) e a 5 mm do eixo da solda (y =
5)
Ponto localizado na superfície inferior (z = 10) e no eixo da solda.
Para analisar a adequação destas soluções propostas por Rosenthal, Chriestensen
realizou testes em alumínio e aço utilizando diferentes condições de soldagem e calculou
experimentalmente a largura dos cordões de solda produzidos, e comparou os resultados
obtidos com os valores teóricos calculados através das equações de Rosenthal.
Métodos Experimentais
1- Medida da temperatura através de termopares: podem ser implantados na peça
ou inseridos na poça de fusão de forma a fornecer a variação de temperatura no seu
ponto de implante durante a operação de soldagem.

2 - Análise Metalográfica: permite determinar as regiões que foram submetidas a


temperaturas superiores à temperatura de transformação considerada.
3 - Simulação: Ciclos térmicos de soldagem podem ser simulados de maneira
controlada em um corpo de prova com o uso de equipamentos especiais. Um
exemplo deste tipo de equipamento é a máquina "Gleeble" , preso por garras de
cobre refrigeradas a água, é aquecido pela passagem de corrente elétrica.

4 - Calorimetria: Medidas calorimétricas permitem obter informações como, por


exemplo, a quantidade de calor absorvida pela peça.
Ciclo Térmico de Soldagem
Temperatura de Pico (Tp): é a temperatura máxima atingida em um dado ponto. A
temperatura de pico indica a possibilidade de ocorrência de transformações
microestruturais neste ponto. (soldagem de topo em uma peça muito espessa, com P e
v elevados)
Tempo de Permanência (tc) acima de uma Temperatura Crítica (Tc): Este
parâmetro pode ser de interesse para materiais em que a dissolução de precipitados
e/ou crescimento de grãos pode ocorrer
Velocidade de Resfriamento(φ): importante na determinação da microestrutura em
materiais como os aços estruturais comuns, que podem sofrer transformações de fase
durante o resfriamento. Para uma fonte de calor pontual na superfície de uma chapa
grossa é dada por:

Para chapas finas com penetração total e fluxo de calor bidimensional, tem-se:
Os termos chapa grossa e chapa fina não têm um significado absoluto, dependendo
das condições de soldagem. Para isto, pode-se definir a “espessura relativa”(τ) da
junta como:

A equação acima se aplica para τ>0,9 e a equação 7b para τ<0,6. Para valor s
intermediários, nenhuma das equações se aplicaria. Contudo, Ramirez, a divisão
arbitrária entre chapa grossa e fina em τ=0,75 não leva a erros superiores
a15%,podendo ser adequada para várias aplicações.

Um parâmetro alternativo é o tempo de resfriamento entre duas temperaturas


determinadas(ΔtT1/T2), comumente entre 800 e 500ºC ou 700 e 300ºC(Δt8/5ouΔt7/3). Δt é
inversamente proporcional à velocidade de resfriamento.
Para chapas grossa(escoamento tridimensional de calor),pode-se mostrar, a partir da
equação da velocidade de resfriamento, que Δt8/5 é dado por:

Para o caso de resfriamento em condições bidimensionais:


Influência dos parâmetros operacionais

Condutividade Térmica da Peça: Materiais de menor condutividade térmica dissipam o calor


por condução mais lentamente, tendendo a apresentar gradientes térmicos mais abruptos no
aquecimento e menores velocidades de resfriamento
Espessura da Junta: Para uma mesma condição de soldagem, uma junta de maior
espessura permite um escoamento mais fácil do calor por condução.
Quando a espessura da junta torna-se muito maior do que as dimensões da poça, um
fluxo tridimensional de calor passa a predominar e a velocidade de resfriamento torna-
se praticamente independente da espessura.
Geometria da Junta: Por exemplo, esta velocidade será maior na soldagem de juntas
em T do que em juntas de topo, quando as variáveis do processo, inclusive a
espessura dos componentes da junta, forem semelhantes.
T EM P ER ATU R A D E P R É- A Q U EC I ME N TO
E N ER G IA D E SO L D A G EM
NORMOGRAMAS DO
IRSID
A velocidade de resfriamento pode ser medida diretamente (termopares) ou estimada
através de modelos matemáticos:

Equação de Rosenthal

Método de Inagaki

Por ajuste da dados experimentais

Pela Norma Europeia EN1011


Macroestrutura de Soldas
Zona Fundida (ZF): região onde o material foi fundido durante a soldagem e
caracterizado por temperaturas de pico superiores à sua temperatura de fusão.

Zona Termicamente Afetada (ZTA): região não fundida do metal base, mas cuja
microestrutura e/ou propriedades foram alteradas pelo ciclo térmico de soldagem.

Metal Base (MB): Regiões mais afastadas da solda que não foram alteradas pelo ciclo
térmico.

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