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Metalografia e

Tratamento Térmico
Aula 2: Etapas de preparação de uma amostra
Professor: Leonardo Felipe Debrino Leite
Engenheiro Mecânico
Objetivo
Etapas de preparação de amostra
Nessa etapa a peça que será estudada passa
por processos que tem como objetivo torná-la ideal para a
visualização durante o ensaio sem alterar sua estrutura. As
etapas são:

Corte Embutimento

Lixamento Polimento

Ataque
Químico
Corte
 Às vezes é necessário particionar o corpo de prova
para obterem-se amostras que servirão para análise
metalográfica. O corte abrasivo oferece a melhor
solução para este seccionamento, pois elimina por
completo o trabalho mecânico a frio, resultando em
superfícies planas com baixa rugosidade, de modo
rápido e seguro. O equipamento utilizado para o
corte conhecido como “cut-off”, ou policorte, com
discos abrasivos intensamente refrigerados (evitando
deformações devido ao aquecimento)a relativas
baixas rotações é largamente utilizado nos
laboratórios metalograficos.
Disco de Corte
 Consistem de discos abrasivos finos (normalmente de alumina ou oxido
de silicato), agregados com borracha ou outro aglomerante qualquer.
Quando utilizados com ligas “moles” (como alumínio, cobre bronze.
Etc.) os discos se tornam prematuramente empastados, devendo ser
retirados a camada mais externa dos discos evitando diminuição do
rendimento reduzido devido a uma serie de fatores, dentre eles:
1. Dureza do aglomerante;
2. Dureza do material;
3. Tamanho e a velocidade do disco abrasivo
4. A potência do motor
5. Pressão aplicada pelo disco sobre a amostra;
6. Vibração de equipamento de corte
Seção de corte
A escolha e localização da seção a ser estudada dependem basicamente
da forma da peça e dos dados que se deseje obter ou analisar a mesma.
Em geral, é efetuado o corte longitudinal ou o corte transversal na
amostra.
O corte longitudinal permite verificar: O corte transversal permite verificar:

 Se a peça é fundida, forjada ou  A natureza do material;


laminada;  A homogeneidade;
 Se a peça foi estampada ou  A forma e dimensões das
torneada;
dendritas;
 A solda de barras  A profundidade de têmperas, etc.
 A extensão de tratamentos
térmicos superficiais, etc.
Seção de corte

O seccionamento da amostra deve ser efetuado de tal


maneira que não complique as operações subsequentes.
Entre os métodos de corte o que mais se adapta para o
ensaio metalográfico é o corte por abrasão a úmido. Neste
caso, os discos de corte são classificados quanto à dureza
dos grãos abrasivos. De uma maneira geral, para materiais
moles de baixo carbono, utilizam-se discos duros e para
materiais duros, utilizam-se discos moles.
Durante a operação de corte, deve-se ter o máximo de cuidado para não
modificar a estrutura da amostra. O corte nunca deve ser contínuo, de modo que
não ocorra excessivo aquecimento (acima de 100º C) por falta de penetração do
refrigerante. Deve-se evitar a rebarba no final do corte para que não dificulte o
embuti mento, daí a necessidade de usar o disco adequado conforme o material
a ser cortado. A Tabela abaixo sintetiza os principais problemas observados nas
operações de corte e aponta as principais causas.
Defeitos Causa

Quebra do disco Disco de corte indicado para velocidades


menores que 3400 RPM. Velocidade de avanço
excessiva do disco de corte. Disco de corte
pressionado excessivamente contra a amostra.
Sujeição (fixação) deficiente do disco de corte.
Fixação inadequada da amostra. Refrigeração
irregular causando entupimento das cânulas
Disco de corte muito duro.

Aquecimento excessivo Refrigeração insuficiente Baixa velocidade do


disco de cote. Inadequação do disco de corte
Desgaste excessivo do disco de corte Disco de corte muito mole Refrigeração irregular
causada pelo entupimento das cânulas.
Rolamentos defeituosos Sujeição deficiente do
disco de corte
Formação de rebarbas Disco de corte muito duro Disco de corte com
granulometria muito grossa. Corte efetuado
muito rápido.
Procedimento para o corte
Aplicar uma carga
Colocar a amostra no moderada do disco sobre o
centro da mesa de Verificar se a amostra corpo de prova (evitando
fixação. O centro da está sendo resfriada solavancos que possa
mesa também é o pelo fluido de corte. romper o disco de corte)
centro do disco. até que o corpo de prova
esteja cortado.

Ligar o motor de
acionamento do disco.
Fixar firmemente o Isto faz com que a bomba Retornar o disco a uma
corpo de prova com de fluido de corte posição de descanso e
ambas às morsas. também seja ligada; (no desligar o motor.
caso de equipamentos
automáticos.

Após certificar da
Verificar se o disco Soltar o copo de prova
correta fixação do
encontra-se na posição da mesa de fixação e
corpo de prova,
de descanso, sem efetuar a limpeza do
posicionar o protetor
tocar na amostra. equipamento.
acrílico do disco.
Embutimento

O embutimento da amostra é realizado para facilitar o


manuseio de peças pequenas, evitarem a danificação da
lixa ou do pano de polimento, abaulamento da
superfície, que traz sérias dificuldades ao observador. O
embutimento consiste em circundar a amostra com um
material adequado, formando um corpo único. Como
comentado anteriormente, o embutimento pode ser a
frio e a quente, dependendo das circunstâncias e da
amostra a ser embutida.
Embutimento a frio
A frio, quando se usam resinas sintéticas de polimerização rápida. Este
embutimento é feito com resinas auto polimerizáveis, as quais consistem
geralmente de duas substâncias formando um líquido viscoso quando
misturadas. Esta mistura é vertida dentro de um molde plástico onde se
encontra a amostra, polemizando-se após certo tempo. A reação de
polimerização, a despeito do nome que é a operação de embutimento a
frio tem, é fortemente exotérmica, atingindo temperaturas entre 50 e
120° C, comum tempo de endurecimento que varia de 0,2 a 24 h,
dependendo do tipo de resina empregada e do catalisador

Resina e catalizador utilizados no embutimento a frio


Embutimento a quente
Quando a amostra é embutida em materiais termoplásticos por meio de prensas,
utilizando-se pressão e aquecimento para efetuar a polimerização.
O método consiste em colocar o corpo de prova com a face que se quer analisar
em contato com o êmbolo inferior da máquina de embutimento.
Após apertar o êmbolo, coloca-se a resina na câmara de embutimento
pressionando-a por um determinado tempo, de acordo com o plástico utilizado,
de acordo com a Tabela

Tipo de Cor N.º de Pressão Tempo de Tempo de


Plástico Medidas (Kgf/mm2 ) Aqueciment Resfriament
o (min) o (min)

Baquelite Preta 2a5 125 a 150 10 5

Lucite Transparente 2a5 125 a 150 8 4


Tratamento Superficial

O tratamento superficial de metais é um procedimento


necessário em razão do desgaste que alguns materiais
metálicos sofrem em alguns processos. A deterioração é
o principal motivo pelo qual as indústrias iniciaram os
cuidados com as superfícies dos materiais metálicos.
Ao procurar por um tratamento superficial de metais de
qualidade que ofereça solução definitiva aos metais
Tratamento Superficial

O tratamento superficial de metais é realizado em


função dos desgastes causados por erosões, impactos,
abrasões, oxidações, contatos físicos entre metais,
corrosões e também a soma de todas as variáveis.
 O tratamento superficial de metais é fundamental na
prevenção de danos e na manutenção dos metais, o que
prolonga a vida útil dos elementos. 
O tratamento superficial de metais pode ser por
processo eletrolítico ou químico. Ambos acabamentos
oferecem uma melhora no tempo de vida útil da peça e
no seu aspecto visual.
Mecanismos de endurecimento

A resistência adequada é uma exigência primária da


maioria dos materiais. Por isso, são utilizados vários
métodos para aumentar a resistência dos metais,
polímeros e cerâmicas. A resistência mecânica depende
basicamente da microestrutura do material, e o
endurecimento nada mais é do que a obtenção de
microestruturas adequadas. O principal fator de
influência é a composição química que, aliada a um
tratamento térmico e mecânico adequados cria
mecanismos de endurecimento do material.
Mecanismos de endurecimento

Há cinco mecanismos de aumento da resistência em


metais, são eles:

 Solução sólida;
 Refino de grão ;
 Precipitação;
 Discordâncias (encruamento);
 Transformações de fase.
Endurecimento por solução sólida

O endurecimento por solução sólida é atingido


através da inserção de átomos de soluto em solução
na rede de um solvente, através da substituição de
um átomo de solvente por um átomo de soluto com
tamanho equivalente (solução sólida substitucional)
ou quando pequenos átomos de soluto ocupam
posições intersticiais (solução sólida intersticial). A
diferença de tamanho atômico entre o elemento e o
ferro e a concentração de soluto tem efeito
Endurecimento por solução sólida

Direto no limite de resistência e de escoamento do material.


Para se obter endurecimento por solução sólida geralmente são
utilizados os elementos silício (Si), manganês (Mn) e fósforo(P),
devido ao grande aumento dos limites de escoamento em aços
de baixo carbono proporcionado por estes elementos (8).
A presença destes átomos de soluto ocasiona a deformação da
matriz cristalina do material, dificultando a movimentação das
discordâncias no interior do cristal, exigindo maior tensão para
o movimento como esta representado na imagem abaixo.
Endurecimento por solução sólida

Efeito das adições de soluto no aumento do limite de


escoamento pelo mecanismo de endurecimento por solução
sólida (8).
Endurecimento por refino de grão

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