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Metalografia e

Tratamento Térmico
Aula 1: Introdução
Professor: Leonardo Felipe Debrino Leite
Engenheiro Mecânico
O que é metalografia?
A metalografia é o estudo da estrutura dos metais, sendo
muito importante para a caracterização desse tipo de
material. Ela é realizada a partir da análise de
uma superfície preparada. Com base na interpretação dessa
análise é possível então, relacionar a estrutura do metal
com as suas propriedades físicas e mecânicas, além de
sua composição química. Além disso ela interpreta a macro
e micro estrutura dos metais, ligas e outros materiais da
engenharia, como também a relação entre as suas
composições químicas, propriedades físicas e mecânicas.
Onde a metalografia é aplicada?

• Controle de qualidade da indústria metalúrgica;


• Na indústria de tratamentos térmicos;
• Na indústria de revestimentos metálicos;
• Pesquisas;
• Perícias;
• Inspeções e etc.
Macrografia
• A macrografia consiste na análise, descrição ou registo do aspeto
de uma peça ou amostra metálica, segundo uma secção plana. O
exame é realizado à vista desarmada ou com a ajuda de uma lupa.
O aspeto assim obtido designa-se por macroestrutura.
• A palavra macrografia é também utilizada para designar os
documentos que reproduzem a macroestrutura, em tamanho
natural ou com ampliação máxima de 10 vezes (para ampliações
maiores, usa-se o termo micrografia).
• A macrografia possibilita a observação da heterogeneidade química
existente, resultante da estrutura de solidificação, assim como as
alterações sofridas por esta e devidas a tratamentos posteriores.
Pode evidenciar a distribuição das impurezas metálicas, não
metálicas e gasosas contidas na estrutura. A análise macrográfica
permite igualmente detectar a presença de fissuras, bolhas,
porosidades, gotas frias, etc.
Macrografia

Análise macrográfica: avalia heterogeneidades com tamanho


macroscópico, como trincas, segregação química, porosidades,
textura ou outras irregularidades, os quais podem comprometer o
desempenho das peças fabricadas.
Análise da macroestrutura é a preparação de amostras nas
seguintes etapas:
1. Inspeção preliminar;
2. Critérios para análise;
3. Identificação da amostra;
4. Extração da amostra (corte);
5. Desbaste (lixamento);
6. Revelação da macroestrutura;
Macrografia

1. Inspeção preliminar

Permite obter informações básicas do material, principalmente de


caráter qualitativo, que mais dificilmente serão conseguidas com a
extração da amostra.
• aspecto da superfície;
• aspecto da falha / fratura (dúctil/frágil);
• dureza (ação da lima);
• composição química (centelhas no esmeril);
• magnetismo;
• Sonoridade.
Macrografia

2. Critérios de análise
Definição de quais parâmetros estruturais deverão ser
investigados na amostra em preparação.
No caso da macrografia temos:
 Defeitos de solidificação;
 Estrutura bruta de fusão;
 Trincas.
Macrografia
Defeitos de solidificação
Toda a heterogeneidade surgida na estrutura interna durante o
esfriamento de um material fundido é chamada de defeito da
solidificação. Essas heterogeneidades podem ser de natureza física
(poros) ou química (segregações).
Porosidade
A presença de poros pode ser causada pela contração de
solidificação ou presença de gases dissolvidos. Durante a
transformação do estado líquido para sólido ocorre um agrupamento
(empacotamento) dos átomos, formando estruturas ordenadas. Na
absoluta maioria dos casos esta transformação é acompanhada por
um aumento da densidade e, consequentemente, por uma
contração. Como resultado da contração de solidificação surgem
porosidades no material, que podem ser macroporosidades ou
microporosidades. O fator de dependência mais determinante no
tipo de porosidade é o intervalo de solidificação.
Macrografia
Macroporosidade
A macroporosidade é um defeito que se caracteriza por contrações
concentradas em um único ponto da peça (na última região a se
solidificar), resultando em um espaço vazio e com superfície
interna rugosa (formada pelas dendritas). É causada pelo efeito de
contração do material na solidificação.
Macrografia
Microporosidade
É um defeito que se caracteriza por suas pequenas dimensões e
pela distribuição ao longo da peça. Forma-se quando as dendritas
presentes na frente de solidificação são de grande tamanho.
Este defeito se forma por causa da dificuldade do metal líquido
em penetrar entre as dendritas, ocorrendo a perda de carga. Com
isto não são compensadas as contrações locais, aparecendo
porosidades entre os braços das dendritas. Para evitar é
necessário aumentar a extração de calor na peça através do uso
de resfriadores na parede do molde, ou usar moldes metálicos.
Macrografia
Macrossegregação
É causada pela rejeição de soluto do sólido para o líquido
durante a solidificação. A macrossegregação ocorre ao longo da
peça (e não apenas dentro do grão, nesse caso é microsegregação).

Uma vez que a solidificação ocorre da parede do molde para o


centro da peça, é comum que ocorra aumento da concentração de
solutos da periferia para o centro. Este tipo de macrossegregação é
denominada de segregação normal.
Macrografia
Estrutura bruta de fusão
A solidificação se processa a partir da formação no líquido, de núcleos
sólidos, que em condições termodinâmicas favoráveis crescem dando origem
aos grãos cristalinos que definirão a macroestrutura da peça. A
macroestrutura de um metal solidificado será então caracterizada pelos
seus grãos cristalinos, ou seja, suas dimensões, orientação, forma e
distribuição.
A formação da macroestrutura tanto nos metais puros, quanto nas ligas
metálicas, são semelhantes do ponto de vista macroscópico e no que diz
respeito à disposição das estruturas. Essa macroestrutura pode se apresentar
em três diferentes morfologias: coquilhada, colunar e equiaxial, sendo mais
comum a ocorrência de estruturas colunar e equiaxial, com uma região de
transição abrupta entre elas.
Macrografia
Zona Coquilhada

A zona coquilhada é constituída por uma camada de grãos


cristalinos de orientações aleatórias, normalmente de
pequenas dimensões, localizados junto às paredes do
molde, resultado do primeiro contato do metal líquido
com o molde frio no vazamento. As altas taxas de
resfriamento obtidas irão provocar uma rápida diminuição
local da temperatura e favorecer uma nucleação intensa de
grãos. Esse decréscimo de temperatura ocasionará um super-
resfriamento térmico; com isso, os primeiros grãos
cristalinos começam a se desenvolver de forma e tamanho
pequenos, quase sempre uniformes, constituindo uma fina
camada de grãos de crescimento aleatório junto às paredes
do molde.
Macrografia
Zona Colunar
A zona colunar é constituída por grãos cristalinos alongados e
alinhados paralelamente à direção do fluxo de calor. Inicia-se a
constituição da zona colunar pelo crescimento de grãos formados
a partir dos núcleos oriundos do rápido resfriamento do líquido nos
instantes iniciais da solidificação, e que apresentam direção
cristalográfica favorável ao crescimento na direção da extração de
calor. Esses núcleos tendem a crescer mais rapidamente que os
outros, bloqueando o crescimento dos demais grãos coquilhados.
Os grãos assim formados possuem dimensões bem maiores que os
grãos da zona coquilhada, apresentando ainda direções
cristalográficas fortemente orientadas. Os grãos que não tiverem
direções favoráveis de crescimento serão bloqueados e impedidos
de continuarem a crescer, originando a região denominada de
zona colunar.
Macrografia
Zona Equiaxial Central

Formada por grãos equiaxiais de orientação cristalográfica


aleatória. É a zona mais complexa da macroestrutura de
fundição. Nela, os grãos são equiaxiais na forma, mas
apresentam-se geralmente grandes em tamanho. A
formação da zona equiaxial central é favorecida por altos
teores de elementos de liga e por baixos
sobreaquecimentos de vazamento. À medida que a
temperatura de sobreaquecimento aumenta, diminui a
tendência para a formação de grãos equiaxiais, uma vez que
o comprimento da zona colunar é maior. Por outro lado, os
grãos equiaxiais que ainda se formam são de maior dimensão
Macrografia

Trincas

A formação de trincas é principalmente devido às tensões


excessivas na amostra e também em seu resfriamento
indevido.

Trinca por tensão excessiva Trinca por resfriamento indevido


Macrografia

3. Identificação da amostra

A identificação do material a ser analisado não permite que


haja confusão com outras amostras que possivelmente
também possam estar sendo investigadas.
Macrografia
4. Extração da amostra (corte)
Para a extração da amostra, existem 2 tipos. Corte Transversal,
corte Longitudinal

Corte Transversal: Corte Longitudinal:


• Natureza do material; • Processo de fabricação;
• Homogeneidade; • Roscas;
• Segregação; • Qualidade de solda;
• Presença de defeitos; • Tratamentos superficiais.
• Morfologia dendrítica.
Macrografia
Corte com maçarico Corte por serramento mecânico
Indicado para corte de
amostras de materiais Aplicado em materiais em geral,
ferrosos em grandes permite bom controle do corte.
fragmentos, tendo o Não aplicável a materiais muito
inconveniente que o duros.
intenso aquecimento local
pode implicar em alterações
estruturais da amostra.
Macrografia
Corte com disco abrasivo
O corte feito com discos de corte abrasivo, sob refrigeração,
possibilita obter secções com boa qualidade e baixo nível de
modificações na estrutura da amostra.
Disco abrasivo: fabricado com partículas de material cerâmico,
aglomeradas com uma resina.
Aspectos construtivos:
• resistência da resina aglomerante;
• tamanho e velocidade do disco;
• ƒtipo de abrasivo;
• tamanho de partícula;
• densidade de partículas.
Materiais “duros” discos “moles”
Materiais “moles” discos “duros”
Macrografia
5. Preparação da superfície da amostra
Lixamento
remoção da camada de material que teve a sua estrutura alterada
pelo corte da amostra, geralmente é feito um desbaste para
obtenção de uma superfície adequada para análise.
Lixa é composta por suporte, adesivo e abrasivo.
Macrografia
Abrasivos
materiais cerâmicos de elevada dureza e resistência ao desgaste,
os abrasivos mais comercializados são óxido de alumínio (Al2O3)
e carboneto de silício (SiC)

Cavaco A retirado da peça de aço B,


gerado pela partícula abrasiva C
Macrografia
Comparação entre lixas:
Macrografia
Procedimento prático para lixamento
• Pressão uniforme: contribui para a formação de um único plano
de desbaste na amostra.
• Velocidade de desbaste: em processos mecanizados deve ser
criteriosamente escolhida, evitando falhas e aquecimento na
peça.
• Fluxo de água: inibe a formação de pó, além de garantir um
bom resfriamento da superfície da amostra.
• Troca da lixa:

• Limpeza da peça: evita riscamentos devido contaminação.


Macrografia
Superfície lixada de um aço ABNT 1010
Macrografia

Limpeza da amostra após o lixamento


Visa remover eventuais partículas que possam estar aderidas à
superfície recém lixada. Estas partículas podem comprometer o
resultado da próxima etapa de preparação, o polimento.

Secagem
Banho
ultrassônico
Limpeza
Macrografia
6. Revelação da estrutura
Reativos químicos são aplicados sobre a superfície lixada da
peça, promovendo reações químicas que deixam evidentes os
detalhes macroestruturais de interesse.
Macrografia
Revelação de macroestrutura

Textura em aço 4140 forjado. Ataque: solução Aquosa 50% HCl (ácido clorídrico)
Micrografia
É a análise de uma peça previamente polida e em geral
atacada por um reagente especifico e apropriado para
cada tipo de metal, de modo a revelar a microestrutura da
peça metálica em análise, ou seja, através deste ensaio é
possível com o uso de microscópio determinar os
microconstituintes de um metal.
Em termos gerais, metal é um aglomerado de agregados
cujos cristais podem ser de mesma composição química ou
não. A estes cristais dá-se o nome de grãos. Com o auxílio de
uma técnica apropriada, consegue-se evidenciar os contornos
dos grãos de que o material é formado. As propriedades
mecânicas de um metal dependem da forma que estes grãos
se organizam na estrutura do metal, e seus respectivos
tamanhos.
Micrografia
A formação diferenciada dos grãos pode decorrer de
trabalhos mecânicos aplicados à peça, ou mesmo de
tratamentos térmicos, que pode melhorar as propriedades
dos materiais, como ductibilidade, fragilidade, dureza,
tenacidade, etc.
O registro deste Ensaio Micrográfico é feito por
fotomicrografias obtidas em microscópios. Em soldagem,
busca-se com este ensaio conhecer as características do
metal principalmente na zona termicamente afetada pelo
calor, região esta com maior possibilidade de problemas de
natureza metalúrgica na soldagem.
Etapas de preparação de amostra
Nessa etapa a peça que será estudada passa
por processos que tem como objetivo torná-la ideal para a
visualização durante o ensaio sem alterar sua estrutura. As
etapas são:

Corte Embutimento

Lixamento Polimento

Ataque
Químico
Corte
Às vezes é necessário particionar o corpo de prova para
obterem-se amostras que servirão para análise
metalográfica. O corte abrasivo oferece a melhor
solução para este seccionamento, pois elimina por
completo o trabalho mecânico a frio, resultando em
superfícies planas com baixa rugosidade, de modo
rápido e seguro. O equipamento utilizado para o corte
conhecido como “cut-off”, ou policorte, com discos
abrasivos intensamente refrigerados (evitando
deformações devido ao aquecimento)a relativas baixas
rotações é largamente utilizado nos laboratórios
metalograficos.
Disco de Corte
 Consistem de discos abrasivos finos (normalmente de alumina
ou oxido de silicato), agregados com borracha ou outro
aglomerante qualquer. Quando utilizados com ligas “moles”
(como alumínio, cobre bronze. Etc.) os discos se tornam
prematuramente empastados, devendo ser retirados a camada
mais externa dos discos evitando diminuição do rendimento
reduzido devido a uma serie de fatores, dentre eles:
1. Dureza do aglomerante;
2. Dureza do material;
3. Tamanho e a velocidade do disco abrasivo;
4. A potência do motor;
5. Pressão aplicada pelo disco sobre a amostra;
6. Vibração de equipamento de corte.
Seção de corte
A escolha e localização da seção a ser estudada dependem
basicamente da forma da peça e dos dados que se deseje obter ou
analisar a mesma. Em geral, é efetuado o corte longitudinal ou o
corte transversal na amostra.
O corte longitudinal permite verificar: O corte transversal permite verificar:
• Se a peça é fundida, forjada ou • A natureza do material;
laminada; • A homogeneidade;
• Se a peça foi estampada ou • A forma e dimensões das
torneada; dendritas;
• A solda de barras • A profundidade de têmperas, etc.
• A extensão de tratamentos
térmicos superficiais, etc.
Seção de corte

O seccionamento da amostra deve ser efetuado de tal


maneira que não complique as operações subsequentes.
Entre os métodos de corte o que mais se adapta para o
ensaio metalográfico é o corte por abrasão a úmido. Neste
caso, os discos de corte são classificados quanto à dureza
dos grãos abrasivos. De uma maneira geral, para materiais
moles de baixo carbono, utilizam-se discos duros e para
materiais duros, utilizam-se discos moles.
Seção de corte

Durante a operação de corte, deve-se ter o máximo de


cuidado para não modificar a estrutura da amostra. O
corte nunca deve ser contínuo, de modo que não ocorra
excessivo aquecimento (acima de 100º C) por falta de
penetração do refrigerante. Deve-se evitar a rebarba no
final do corte para que não dificulte o embutimento, daí a
necessidade de usar o disco adequado conforme o material a
ser cortado. A Tabela abaixo sintetiza os principais
problemas observados nas operações de corte e aponta as
principais causas.
Seção de corte

Defeitos Causa

Quebra do disco Disco de corte indicado para velocidades menores


que 3400 RPM. Velocidade de avanço excessiva do
disco de corte. Disco de corte pressionado
excessivamente contra a amostra. Sujeição
(fixação) deficiente do disco de corte. Fixação
inadequada da amostra. Refrigeração irregular
causando entupimento das cânulas Disco de corte
muito duro.

Aquecimento excessivo Refrigeração insuficiente Baixa velocidade do disco


de cote. Inadequação do disco de corte

Desgaste excessivo do disco de corte Disco de corte muito mole Refrigeração irregular
causada pelo entupimento das cânulas. Rolamentos
defeituosos Sujeição deficiente do disco de corte

Formação de rebarbas Disco de corte muito duro Disco de corte com


granulometria muito grossa. Corte efetuado muito
rápido.
Procedimento para o corte
Aplicar uma carga
Colocar a amostra no moderada do disco sobre
centro da mesa de Verificar se a amostra o corpo de prova
fixação. O centro da está sendo resfriada (evitando solavancos que
mesa também é o pelo fluido de corte. possa romper o disco de
centro do disco. corte) até que o corpo de
prova esteja cortado.

Ligar o motor de
acionamento do disco.
Isto faz com que a Retornar o disco a
Fixar firmemente o
bomba de fluido de uma posição de
corpo de prova com corte também seja descanso e desligar o
ambas às morsas. ligada; (no caso de motor.
equipamentos
automáticos).

Após certificar da Verificar se o disco Soltar o copo de


correta fixação do encontra-se na prova da mesa de
corpo de prova, posição de descanso, fixação e efetuar a
posicionar o protetor sem tocar na limpeza do
acrílico do disco. amostra. equipamento.
Embutimento

O embutimento da amostra é realizado para facilitar


o manuseio de peças pequenas, evitarem a
danificação da lixa ou do pano de polimento,
abaulamento da superfície, que traz sérias
dificuldades ao observador. O embutimento consiste
em circundar a amostra com um material adequado,
formando um corpo único. Como comentado
anteriormente, o embutimento pode ser a frio e a
quente, dependendo das circunstâncias e da amostra a
ser embutida.
Embutimento a frio
A frio, quando se usam resinas sintéticas de polimerização rápida. Este
embutimento é feito com resinas auto polimerizáveis, as quais consistem
geralmente de duas substâncias formando um líquido viscoso quando
misturadas. Esta mistura é vertida dentro de um molde plástico onde se
encontra a amostra, polemizando-se após certo tempo. A reação de
polimerização, a despeito do nome que é a operação de embutimento a
frio tem, é fortemente exotérmica, atingindo temperaturas entre 50 e
120° C, comum tempo de endurecimento que varia de 0,2 a 24 h,
dependendo do tipo de resina empregada e do catalisador.

Resina e catalizador utilizados no embutimento a frio


Embutimento a quente
Quando a amostra é embutida em materiais termoplásticos por
meio de prensas, utilizando-se pressão e aquecimento para
efetuar a polimerização.
O método consiste em colocar o corpo de prova com a face que
se quer analisar em contato com o êmbolo inferior da máquina
de embutimento.
Após apertar o êmbolo, coloca-se a resina na câmara de
embutimento pressionando-a por um determinado tempo, de
acordo com o plástico utilizado, de acordo com a Tabela

Tipo de Cor N.º de Pressão Tempo de Tempo de


Plástico Medidas (Kgf/mm2 ) Aqueciment Resfriament
o (min) o (min)
Baquelite Preta 2a5 125 a 150 10 5

Lucite Transparente 2a5 125 a 150 8 4


Embutimento a quente

Prensa de embutimento Baquelite e desmoldante


Possíveis defeitos que ocorrem no
embutimento e suas correções.
Defeito Causa Correção
Fenda Circunferencial Absorção de umidade Aquecer resina previamente.
Dissolução gasosa durante o Diminuir momentaneamente a
embutimento. pressão de embutimento durante
o estágio de fusão
Fenda radial Seção da amostra é muito grande Aumentar o tamanho da área de
para uma pequena área de embutimento.
embutimento.
Corpos de prova com arestas. Reduzir o tamanho da amostra.
Ausência de fusão. Pressão de embutimento Usar pressão correta.
insuficiente
Aumento da área superficial. Com pó: fechar rapidamente o
cilindro de embutimento e
aplicar pressão para eliminar
pontos de cura esparsos.
“Flocos de algodão” Ausência de fusão da resina. Aumentar o tempo de
aquecimento.
Resina úmida. Secar a resina antes do seu uso.
Procedimento para embutir amostra a
quente
Posicionar o embolo da
Borrifar desmoldante no Colocar a amostra com a Colocar a resina
prensa de embutimento
embolo inferior (para a face que se quer analisar Baixar o embolo (baquelite) (3 a 5
de modo que a face
Baquelite não ficar presa para baixo (em contato lentamente medidas, 10 a 30
fiquecompletamente
ao embolo) com o embolo) gramas)
visível;

Manter a pressão
Colocar o embolo Borrifar desmoldante no
durante o processo entre Apertar a tecla Partida Colocar a tampa
superior embolo superior
125 e 150 (KgF/mm2)

Esperar a prensa de
embutimento se desligar
Erguer o embolo até ser
se for automática se não o Abrir a válvula de Remover a tampa da Fechar a válvula de
possível pegar o corpo
tempo de aquecimento é pressão prensa pressão
de prova
de 10 minutos e o
resfriamento de 5 minutos

Retirar o corpo de prova


da prensa de
Efetuar a limpeza do
embutimento (Pegue
equipamento.
com um papel, pois pode
estar quente).
Lixamento

Devido ao grau de perfeição requerida no acabamento de


uma amostra metalográfica idealmente preparada, é
essencial que cada etapa da preparação seja executada
cautelosamente, é um dos processos mais demorados da
preparação de amostras metalográficas.
Operação que tem por objetivo eliminar riscos e marcas mais
profundas da superfície dando um acabamento a esta
superfície, preparando-a para o polimento.
Existem dois processos de lixamento: manual (úmido ou
seco) e automático. A técnica de lixamento manual consiste
em se lixar a amostra sucessivamente com lixas de
granulometria cada vez menor. mudando-se de direção (90°)
em cada lixa subsequente até desaparecerem os traços da
lixa anterior.
Lixamento

A sequência mais adequada de lixas para o trabalho


metalográfico com aços é 100, 220, 320, 400, 600 e 1200
(Podem haver variações).
Para se conseguir um lixamento eficaz é necessário o uso
adequado da técnica de lixamento, pois de acordo com a
natureza da amostra, a pressão de trabalho e a velocidade
de lixamento, surgem deformações plásticas em toda a
superfície por amassamento e aumento de temperatura.
Esses fatores podem dar uma imagem falseada da amostra,
por isso devem-se ter os seguintes cuidados:
Lixamento

• Escolha adequada do material de lixamento em relação à


amostra e ao tipo de exame final (oque se quer analisar);
• A superfície deve estar rigorosamente limpa, isenta de
líquidos e graxas que possam provocar reações químicas
na superfície;
• Riscos profundos que surgirem durante o lixamento deve
ser eliminado por novo lixamento;
• Metais diferentes não devem ser lixados com a utilização
da mesma lixa.
Lixa
Folha com material abrasivo destinado a dar à abrasão a
peça. Sendo necessário variar a granulação da mesma para ir
melhorando o acabamento (rugosidade superficial).
No lixamento o poder de desgaste é avaliado pela dureza do
grão e pela sua granulometria da lixa.
Geralmente, para os trabalhos metalográficos as lixas
utilizadas têm como grão abrasivo o óxido de alumínio, em
casos especiais, são utilizados o diamante e o carbeto de
boro.
A granulometria é relatada em números. Quanto mais baixo
o numero mais grossa será a lixa, ou seja, maior os grãos
abrasivos.
Lixa

Lixadeira metalográfica Politriz equipamento utilizado para o


manual de 4 pistas LM04 polimento de metais de modo automático
Procedimento de lixamento

verificar se há
todas as lixas Lixar ate que Limpar os
necessárias começar o só restem os resíduos que
para a lixamento de riscos da
desbaste ultima lixa ficar na
preparação da utilizada amostra
amostra
mecanográfica

repetir passos
Fazer um 5 e 6 ate
gire 90° e vá
verificar se ponto de chegar à lixa
para a
há água referencia na de
próxima lixa
amostra granulometria
1200.
Exercícios de fixação valendo 0,5 ponto
1. Como podemos definir metalografia?
2. Qual a diferença entre Macrografia e Micrografia?
3. De quais fatores dependerá a escolha da secção a ser cortada para analise
metalografica?
4. Explique porque no seccionamento das peças que serão analisadas, a
utilização de calor não é recomendada.
5. Comente detalhadamente todo o procedimento para preparação de amostras
metalográficas.
6. Explique os processos de Embutimento.
7. Defina o processo de embutimento a quente, quais as resinas que são
utilizadas e por que se efetua o embutimento.
8. Qual o propósito do lixamento?
9. Explique os processos do Lixamento.
10. Qual a razão de utilizar água durante o processo de lixamento?
11. Por quais razões existem vários tamanhos de lixa?
Referências

 BERNS, Hans; THEISEN, Werner. Ferrous materials: steel and cast iron. Springer
Science & Business Media, 2008.
 MANNHEIMER, Walter A. Microscopia dos materiais: uma introdução. Editora E-
papers, 2002
 SILVA, Andre Luiz da Costa E.; MEI, Paulo Roberto. Aços e ligas especiais. Edgard
Blücher, 2006.
 BARBOSA, C. Metais não-ferrosos e suas ligas–microestrutura, propriedades e
aplicações. Rio de Janeiro: E-papers, 2014.
 CHIAVERINI, Vicente. Tratamentos térmicos das ligas metálicas. São Paulo: ABM,
2003.
 COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3. ed. São
Paulo: Edgard Blucher, 1974.

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