TECNOLOGIA DE

SOLDAGEM
SOLDAGEM TIG E PLASMA
• Processo na qual a união de peças metálicas é produzida pelo aquecimento destas
com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico nu, consumível, e a
peça de trabalho.
• A proteção do arco e da região da solda é feita pela por um gás ou misturas de
gases ativo ou inativo.
• No Brasil denominado MIG (para gases inert) e MAG (para gases ativo)

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• Processo semiautomático- alimentação do eletrodo feita mecanicamente-
soldador responsável pela iniciação e interrupção do alimentação da soldagem.
• Usado em materiais para uma ampla faixa de espessura- materiais ferrosos e não
ferrosos.
• Diâmetro vária entre 0,8 e 2,4 mm
• MAG- Apenas para materiais ferrosos com gás de proteção CO2 ou misturas
neste gás
• MIG- Usado na soldagem de ferrosos e não ferrosos como alumínio, cobre,
magnésio, níquel e suas ligas.

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EQUIPAMENTOS

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 TOCHA
Composta por:
• Punho ou suporte
• Bocal- feito de cobre ou material cerâmico (p/o fluxo de gás)
• Gatilho

Podem ser refrigeradas por água ou pelo próprio gás de proteção

arco muito longo ou

interrupção da
alimentação do 5
arame;
 TOCHA

Limpeza dos bocais

- uso de anti-respingos;

- uso de limpadores mecânicos manuais;

- em operações robotizadas, a limpeza e a

colocação do antirespingo é feita
automaticamente

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 FONTE DE ENERGIA

Tensão constante:
a tensão é regulada na fonte, enquanto a corrente é função do
comprimento do eletrodo e da velocidade de alimentação, para uma
dada condição;

– A corrente é flutuante e, assim, facilita a abertura do arco e

transferência por curto-circuito (por permitir atingir altos valores
durante os curtos);
– alimentador com velocidade constante (auto-ajuste do comprimento
do arco);
– equipamento mais simples e barato;

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 FONTE DE ENERGIA
Corrente constante:
– permite pré-regulagem e manutenção da corrente. A corrente é regulada na fonte,
enquanto a tensão é conseqüência da velocidade de alimentação e do comprimento
do eletrodo, para uma dada condição;
– A corrente de curto-circuito é limitada (dificuldades para abrir e transferir em
curto-circuito), mas o fabricante pode colocar a função “anti-stick” em equipamentos
eletrônico (aumentar a corrente automaticamente quando o arco fica muito curto);
– A manutenção do comprimento do arco tem de ser por meio externo (controle
automático se for uma fonte eletrônica), ou seja, demanda controle dos
alimentadores de arames, usando um "sensor automático de voltagem" que faz variar
a corrente ou velocidade de alimentação (taxa de fusão) para compensar variações no
comprimento do arco;
– geralmente empregada para goticular e pulsada (curto-circuito dificulta controle
externo);
– Demanda controle para abertura de arco;
– ideal para corrente pulsada; 8
 ALIMENTADORES

• Alimentadores com velocidade constante (mas regulável)

são usados quando a fonte é de tensão constante;
• Fonte de corrente constante pode exigir um alimentador
variável, comandado pelo "controle externo";
• Alimentadores com velocidade constante (mas regulável)
são usados quando a fonte é de tensão constante;
• Fonte de corrente constante pode exigir um alimentador
variável, comandado pelo "controle externo";

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 MODO DE TRANSFERÊNCIA- ELETRODO CONSUMÍVEL

• O modo de transferência é muito importante no processo MIG/MAG pois afeta o

características do processo como: estabilidade do arco, quantidade de gases
(principalmente hidrogênio, oxigênio e nitrogênio) absorvida pelo metal fundido,
aplicabilidade da soldagem em determinadas posições de soldagem e o nível de
respingos gerados.
• Há várias formas de transferência do eletrodo consumível para a peças mas as
quatro principais são:
 Transferência por curto-circuito
 Transferência globular
 Transferência por “spray” ou aerosol
 Transferência controlada

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 MODO DE TRANSFERÊNCIA- ELETRODO CONSUMÍVEL

TRANSFERÊNCIA POR CURTO CIRCUITO

• Ocorre quando se usa baixos valores de tensão e corrente

• Gera grande instabilidade no arco, podendo apresentar geração de respingos
• A quantidade de respingo pode ser limitada por ajuste no parâmetro de soldagem
e ajuste da indutância na fonte de energia

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 MODO DE TRANSFERÊNCIA- ELETRODO CONSUMÍVEL

TRANSFERÊNCIA GLOBULAR

• Ocorre com valores intermediários

de tensão e corrente
• Transferência mais caótica e
imprevisível
• Diâmetro da gota em geral maior
que diâmetro do eletrodo
• Transferência principalmente pela
ação da gravidade
• Limitada a posição plana

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 MODO DE TRANSFERÊNCIA- ELETRODO CONSUMÍVEL

TRANSFERÊNCIA “SPRAY” OU AEROSOL

• Diâmetro da gota menor que do eletrodo, e seu numero bastante elevado

• Só ocorre para determinados gases ou mistura de gases de proteção
• Arco bastante estável
• Quase não há respingos
• Cordão suave e regular

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 GÁS
• • Função:
 Proteção contra meio ambiente:
- poça fundida;
- material em transferência;
 Promover a estabilidade do arco;
 Controlar o tipo de transferência;
 Controlar aspectos operacionais:
- geometria do cordão;
- produção
- respingos

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 GÁS

• Argônio:
 Baixo potencial de Ionização:
- fácil abertura do arco.
Inerte:
 baixa reatividade:
- retenção de elementos de liga;
- Menor estabilidade arco (emissão por
campo).
 Custo intermediário entre He e CO2.

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 GÁS
• Hélio:
 Alto potencial de Ionização:
- difícil abertura do arco:
- fontes com maior tensão em vazio;
Inerte:
 baixa reatividade:
- retenção de elementos de liga;
- Menor estabilidade arco.
Alta capacidade de troca de calor:
 maior fusão lateral da junta;
- menos defeitos de falta de fusão;
- maior capacidade de velocidade de soldagem.
- maior molhabilidade do cordão;
 Baixa densidade:
- dificuldades de proteção juntas em posições desfavoráveis (maior
vazão);
 Alto custo.
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 GÁS
• Dióxido de Carbono:
 alta reatividade:
- adiciona carbono (favorece sensitização em aço inoxidável)
- perda de elementos de liga (não adequado puro com aço inox);
- Melhora estabilidade arco quando adicionado em frações menores com gases
inertes.
 Alto potencial de Ionização/dissociação molecular:
- dificuldade de abertura do arco compensada pela facilidade devido alta
reatividade;
 Alta capacidade de troca de calor:
- maior fusão lateral da junta;
- menos defeitos de falta de fusão;
- maior capacidade de velocidade de soldagem.
- maior molhabilidade do cordão;
 Baixo custo.
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 SOLDAGEM NO ESTADO SÓLIDO
SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA ELÉTRICA

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 SOLDAGEM NO ESTADO SÓLIDO

A soldagem feita em estado sólido envolve energia

mecânica para poder aproximar a estrutura dos materiais,
gerando uma atração atômica, podendo ser através de ação,
fricção, impacto ou pressão.

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 SOLDAGEM NO ESTADO SÓLIDO

Soldagem por fricção- A união das peças é feita através de

atrito entre as peças e pela aplicação de pressão.
No processo uma das peças a serem soldadas é girada com
velocidade constante e a outra fica parada. Após o contato
inicial entre as peças, calor é gerado por atrito devido as
forças aplicadas no sentido axial, aquecendo as superfícies.
A força axial e o calor gerado provocam a deformação
plástica das peças, à medida que o processo continua. Ao
final aplica-se uma força final, gerando-se uma rebarba e
consolidando a união.

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SOLDAGEM NO ESTADO SÓLIDO

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 SOLDAGEM NO ESTADO SÓLIDO

Soldagem por pressão- A soldagem a frio por pressão nada

mais é do que um processo de colagem, onde assim como no
espaço, duas peças se transformam em uma única através de
uma pressão intensa que é aplicada sob elas por matrizes ou
rolos, sem o auxílio de energia térmica e sob condições
normais do ambiente.

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 SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA

O processo de solda por resistência é aplicado quando se deseja unir

dois ou mais metais. Consiste na aplicação de corrente elétrica através
de eletrodos, que por sua vez exercem pressão sobre os materiais a
serem soldados. Esses materiais comportam-se como resistências
elétricas, que se somam as resistências dos materiais de base dos
eletrodos.
• A energia é focalizada em um único ponto o
que garante melhor acabamento (visual) no
ponto;
• Possibilidade de automatizar (com maior
facilidade);
• Soldagens com precisão e repetibilidade;
• Alta velocidade, pois determinadas soldas
ocorrem em poucos milissegundos;
• O processo de solda em si independe da 2
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habilidade do operador
SOLDAGEM POR RESISTÊNCIA

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DISTORÇÕES E TENSÕES RESIDUAIS
DEFEITOS EM SOLDAGEM
SOLDABILIDADE DOS MATERIAIS

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 DISTORÇÕES E TENSÕES RESIDUAIS

•As regiões aquecidas dilatam-se mas a dilatação é dificultada pelas

partes adjacentes submetidas a temperaturas menores

• Consequência: deformações elásticas e, eventualmente, plásticas

• Resultado: tensões internas (tensões residuais)

distorções

•Tensões internas: permanecem na peça quando todas as solicitações

externas são removidas

• Distorções: mudança permanente na forma e dimensões da peça soldada

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DISTORÇÕES E TENSÕES RESIDUAIS

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DISTORÇÕES E TENSÕES RESIDUAIS

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 DEFEITOS EM SOLDAGEM

• Um defeito de soldagem é qualquer falha que compromete a utilidade

de uma junta soldada. Há uma grande variedade de defeitos de
soldagem. Estes são classificados de acordo com a norma ISO 6520,
enquanto seus limites aceitáveis são especificados na norma ISO 5817 e
ISO 10042.

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 DEFEITOS EM SOLDAGEM

Trincas

Trinca a quente: também conhecidas como trincas de solidificação, podem ocorrer com
todos os metais, e acontece no centro da poça de fusão da solda.
Trinca a frio:  Esse é um dos defeitos mais comuns na soldagem, e não é aceito pela
maioria dos padrões na indústria. As trincas podem aparecer na superfície, no metal de
solda ou na área afetada pelo calor intenso. Ela pode ocorrer depois da solda ter sido
completada e a temperatura do metal ter caído. Elas podem se formar horas ou até dias
depois da soldagem.  A falha ocorre na zona termicamente afetada.
Trinca de cratera: ocorrem no fim do processo de soldagem antes de o operador finalizar
o passe na junta de solda. Elas normalmente se formam próximas do fim da solda,
quando a poça de solda resfria e se solidifica - ela precisa ter volume suficiente para
superar o encolhimento do metal de solda. Caso contrário, formará uma trinca na
cratera.

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Trincas
Causas:
•Uso de hidrogênio ao soldar metais ferrosos
•Tensão residual causada pelo encolhimento da
solidificação
•Contaminação do metal base
•Alta velocidade de soldagem, mas corrente
baixa
•Sem pré-aquecimento antes de começar a
soldagem
•Alto teor de enxofre e carbono no metal
Como prevenir?
•Pré-aqueça o metal como solicitado
•Garanta um resfriamento adequado da área de
solda
•Remova as impurezas
•Use o metal apropriado
•Certifique-se de soldar uma área seccional
suficiente.
•Utilize a velocidade de soldagem e a
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amperagem adequadas 1
•Para evitar trincas na cratera, verifique se a
 DEFEITOS EM SOLDAGEM
Porosidade

A porosidade é um resultado da contaminação do metal. Os gases presos criam uma

solda cheia de bolhas que se torna fraca e pode com o tempo entrar em colapso.
Causas: Como prevenir?

Utilizar um arco mais longo Limpe os materiais antes de começar a

Presença de umidade
Gás de proteção impróprio
Tratamento incorreto da superfície
Uso de um fluxo de gás muito alto
Superfície contaminada
Presença de ferrugem, tinta, graxa ou óleo
soldar
Utilize eletrodos e materiais secos
Utilize a distância correta de arco
Verifique o fluxo de gás e se certifique que
está otimizado como necessário com as
configurações corretas de pressão e fluxo
Reduza a velocidade do caminho de arco, o
que permitirá aos gases escaparem
Utilize os eletrodos corretos
Utilize a técnica correta de soldagem 3
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 DEFEITOS EM SOLDAGEM
Mordeduras na Solda

As mordeduras ocorrem quando o chanfro do metal base funde próximo ao pé da solda,

e não é preenchido pelo metal de solda. Isto causa uma área mais fraca no pé da solda e
frequentemente leva a trincas. O uso da corrente e voltagem de soldagem adequadas são
essenciais para evitar as mordeduras, bem como o correto ângulo da tocha (lembre-se de
seguir os parâmetros de soldagem).

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 DEFEITOS EM SOLDAGEM
Mordeduras na Solda
Causas:
Corrente de soldagem muito alta
Velocidade de soldagem muito alta
Ângulo incorreto, o que irá direcionar
mais calor às extremidades livres
O eletrodo é muito grande
Utilização incorreta de gás de proteção
Material de enchimento incorreto
Técnica de soldagem ruim
Como prevenir?
Garanta o ângulo adequado do eletrodo
Reduza o comprimento do arco
Reduza a velocidade de deslocamento do
eletrodo (não pode ser muito baixa)
Escolha o gás de soldagem com a correta
composição para o tipo de material que está
sendo soldado
Uso do ângulo adequado do eletrodo, com mais
calor direcionado aos componentes mais
espessos.
Utilize a corrente adequada, reduzindo-a ao se
aproximar de áreas mais finas e bordas livres
Escolha uma técnica correta de soldagem que
não envolva muita oscilação
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Utiliza a técnica de multipasses. 4
 DEFEITOS EM SOLDAGEM
Falta de fusão e penetração incompleta
Falta de fusão é quando a espessura do cordão de solda é inferior à desejada; penetração
incompleta é um cordão de solda que não preenche corretamente o fundo do chanfro da
junta soldada.

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 DEFEITOS EM SOLDAGEM

Falta de fusão e penetração Como prevenir?

incompleta
Utilize uma corrente de soldagem
As causas da falta de fusão podem ser: suficientemente alta e uma voltagem de arco
apropriada
Baixa entrada de calor Antes de começar a soldar, limpe o metal
Contaminação da superfície Evite que a poça fundida inunde o arco
Ângulo do eletrodo incorreto Utilize eletrodo e seu ângulo corretos
O diâmetro do eletrodo está incorreto Reduza a taxa de deposição
para a espessura do material que você
está soldando
Velocidade de deslocamento é muito alta
A poça de solda é muito grande, ficando
na frente do arco

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 DEFEITOS EM SOLDAGEM

Falta de fusão e penetração incompleta

A penetração incompleta forma canais e fendas na raiz da solda que podem causar sérios
problemas em tubulações devido ao acúmulo de substâncias corrosivas nessas áreas.

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 DEFEITOS EM SOLDAGEM

As causas da penetração Como prevenir?

incompleta podem ser:
Utilize uma geometria correta de junta
Há muito espaço entre os materiais que Utilize um eletrodo de tamanho adequado
estão sendo soldados Reduza a velocidade de deslocamento do arco
Você está movendo o cordão muito Escolha a corrente de soldagem adequada
rapidamente, o que não permite que Faça a checagem para que o alinhamento esteja
metal suficiente seja depositado na junta. adequado
Você está utilizando uma configuração
de amperagem muito baixa, o que
resulta na corrente não ser forte o
suficiente para derreter o metal de
maneira correta
Diâmetro muito grande do eletrodo
Desalinhamento
Junta imprópria 3
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 DEFEITOS EM SOLDAGEM

Inclusão de Escória
Inclusões de escória ocorrem quando a escória gerada pelo fluxo do núcleo de arame se
funde e é aprisionado dentro da solda. Existem algumas causas principais de inclusão de
escória e todas podem ser evitadas com técnicas de soldagem adequadas.

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 DEFEITOS EM SOLDAGEM
Inclusão de Escória
Causas:
Limpeza incorreta
A velocidade da soldagem é muito alta
Não limpar o passe de solda antes de se
iniciar um novo
Ângulo de soldagem incorreto
A poça de solda resfria muito
rapidamente
Corrente de soldagem é muito baixa
Como prevenir?
Evite a localização incorreta do cordão de solda,
especialmente na aplicação de passes múltiplos em
seções espessas de metal, nos passes de raiz das
soldas ou grandes aberturas dos chanfros em V
Certifique-se de deixar espaço suficiente na junta da
solda para os passes adicionais, particularmente em
juntas que requerem passes múltiplos.
Mantenha o correto ângulo e velocidade de
deslocamento.
Mantenha uma velocidade de deslocamento
constante; se o deslocamento for muito lento a poça
de fusão da solda ficará na frente do arco e criará
inclusões na solda.
Mantenha uma adequada introdução de calor na
solda (heat input)
Certifique-se de fazer uma limpeza completa entre
os passes da solda, removendo toda a escória 40
 DEFEITOS EM SOLDAGEM

Respingo

O respingo ocorre quando pequenas partículas da solda aderem a superfície em sua

volta. Não importa o quanto você tente, isso não pode ser completamente eliminado.
Entretanto, há algumas maneiras de reduzir ao mínimo.

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 DEFEITOS EM SOLDAGEM
Inclusão de Escória
Causas:
A corrente elétrica está muito alta
Configuração de voltagem está muita
baixa
O ângulo de trabalho do eletrodo é
muito íngreme
A superfície está contaminada
O arco é muito longo
Polaridade incorreta
Problemas de alimentação de arame
Como prevenir?
Limpe as superfícies antes da soldagem
Reduza o comprimento do arco
Ajuste a corrente de soldagem corretamente
Aumente o ângulo do eletrodo
Utiliza a polaridade adequada
Certifique-se de que não há nenhum problema
de alimentação de arame
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